金属加工

金属加工とは、金属を成形したり再成形したりして、有用な物体、部品、アセンブリ、大規模な構造物を作成するプロセスです。用語としては、巨大な船、建物、橋から、精密なエンジン部品や繊細な宝飾品に至るまで、あらゆる規模の物体を生産するための多種多様なプロセス、スキル、ツールを網羅しています。

金属加工の歴史的ルーツは有史以前まで遡り、その使用は文化、文明、そして数千年にわたります。金属加工は、金などの柔らかい天然金属を簡単な手工具で成形することから始まり、鉱石の製錬、鉄などのより硬い金属の熱間鍛造を経て、機械加工や溶接などの高度な技術を要する現代の工程にまで発展してきました。金属加工は、産業、貿易の原動力、個人の趣味、芸術の創造に利用されてきました。^[1]金属加工は科学と工芸の両方としてみなすことができます。

現代の金属加工工程は、多様で専門的ですが、成形、切断、接合の 3 つの広い分野のいずれかに分類できます。現代の金属加工作業場は、通常、機械工場と呼ばれ、非常に精密で有用な製品を作成できるさまざまな専用または汎用の工作機械を備えています。鍛冶などの多くのより単純な金属加工技術は、先進国では大規模に行うともはや経済的に競争力がありません。ただし、その一部は、職人技や趣味の仕事、または歴史の再現のために、発展途上国で今でも使用されています。

銅の 採掘と加工に関する最古の考古学的証拠は、紀元前8700年のイラク北部で発見された銅のペンダントである。 ^[2]アメリカ大陸における金属加工に関する実証され年代が特定された最古の証拠は、ミシガン湖近くのウィスコンシン州での銅の加工である。銅は脆くなるまで叩かれ、その後加熱されてさらに加工できる。アメリカでは、この技術は紀元前4000～5000年頃に遡る。^[3]世界最古の金の工芸品はブルガリアのヴァルナ墓地から発見されたもので、紀元前4450年のものである。

すべての金属が、採取や加工に火を必要としたわけではない。アイザック・アシモフは、金が「最初の金属」であると推測した。^[4]彼の推論は、その化学的性質により、金は自然界で純金の塊として見つかるというものである。言い換えれば、金は希少ではあるが、天然金属として自然界で見つかることがある。一部の金属は隕石中にも見つかる。他のほぼすべての金属は、金属を解放するために熱または他の何らかのプロセスを必要とする鉱石、つまり鉱物を含む岩石中に見つかる。金のもう1つの特徴は、発見されたまま加工可能であることである。つまり、金属を加工するために石のハンマーと金床以外の技術は必要ない。これは、金の展性と延性の特性によるものである。最も古い道具は石、骨、木、腱であり、これらはすべて金を加工するのに十分であった。

いつ頃かは不明だが、熱によって岩石から金属を分離する方法が知られるようになり、銅、錫、鉛を豊富に含む岩石の需要が高まった。これらの鉱石は、確認された場所ならどこでも採掘された。そのような古代の鉱山の遺跡は、南西アジア全域で発見されている。^{[5]金属加工は、紀元前7000年から3300年の間に}メヘルガルの南アジアの住民によって行われていた。^{[6]金属加工の始まりの終わりは、銅の}製錬が南西アジアで一般的になった 紀元前6000年頃である。

古代文明では 7 種類の金属が知られていました。ここでは、酸化電位(ボルト単位)の順に並べています。

• 鉄 +0.44 V、
• スズ +0.14V
• リード +0.13 V
• 銅 −0.34 V
• 水銀 −0.79 V
• 銀 −0.80 V
• 金 −1.50 V。

酸化電位は、金属が鉱石にどの程度強く結合しているかを示す指標の 1 つであるため重要です。ご覧のとおり、鉄は他の 6 つの金属よりも大幅に高いのに対し、金はそれより上の 6 つの金属よりも大幅に低いです。金の酸化が低いことが、金が塊状で見つかる主な理由の 1 つです。これらの塊は比較的純粋な金であり、発見されたまま加工可能です。

比較的豊富だった銅鉱石と錫鉱石は、金属加工の歴史において次に重要な物質となりました。熱を利用して鉱石から銅を精錬することで、大量の銅が生産されました。銅は宝飾品と簡単な道具の両方に使用されました。しかし、銅だけでは刃と硬さを必要とする道具には柔らかすぎました。ある時点で、溶けた銅に錫が加えられ、青銅が開発されました。青銅は銅と錫の合金です。青銅は、純銅にはない刃の耐久性と硬さを備えていたため、重要な進歩でした。鉄が登場するまで、青銅は一般的に使用される道具や武器用の最も先進的な金属でした(詳細については 青銅器時代を参照)。

南西アジア以外では、これらの同じ進歩と材料が世界中で発見され、使用されていました。中国とイギリスの人々は銅にほとんど時間を費やさずに青銅を使い始めました。日本人は青銅と鉄をほぼ同時に使い始めました。アメリカ大陸では状況が異なりました。アメリカ大陸の人々は金属を知っていましたが、道具や武器のための金属加工が一般的になったのはヨーロッパ人の植民地化まで待たなければなりませんでした。ヨーロッパの影響を受ける前は、アメリカ大陸では宝石と芸術が金属の主な用途でした。

紀元前 2700 年頃、金属の精錬、加熱、加工に必要な材料を集められる地域では青銅の生産が一般的でした。鉄は精錬され始め、道具や武器のための重要な金属として登場し始めました。その後の時代は鉄器時代として知られるようになりました。^[要出典]

エジプトのファラオ、インドのヴェーダ王、イスラエルの諸部族、北アメリカのマヤ文明などの古代民族の時代までに、貴金属に価値が付けられるようになりました。場合によっては、それぞれの民族によって所有権、分配、取引の規則が作成、施行、合意されました。上記の時代までに、金属細工師は、装飾品、宗教的工芸品、貴金属（非鉄）の取引道具、および通常は鉄金属や合金の武器の作成に非常に熟練していました。これらの技術はよく実行されていました。これらの技術は、世界中の職人、鍛冶屋、アタルヴァヴェーダ実践者、錬金術師、およびその他の種類の金属細工師によって実践されていました。たとえば、グラニュレーション技術は、人々がこの工程を共有するために遠い地域に旅したという歴史的記録以前に、多くの古代文化で採用されていました。今日の金属細工師は、この技術や他の多くの古代の技術を今でも使用しています。

時が経つにつれ、金属製品はより一般的になり、さらに複雑になりました。金属をさらに入手して加工する必要性はますます高まりました。地中から金属鉱石を抽出する技術が進化し始め、金属細工師はより知識を深めました。金属細工師は社会の重要な一員になりました。文明全体の運命と経済は、金属と金属細工師の入手可能性によって大きく左右されました。金属細工師は、宝石を作ったり、より効率的な電子機器を作ったり、建設から輸送コンテナ、鉄道、航空輸送までの産業および技術アプリケーションのために、貴金属の抽出に依存しています。金属がなければ、商品やサービスは、今日私たちが知っている規模では地球上を移動しなくなるでしょう。

金属加工は一般的に、成形、切断、接合の3つのカテゴリに分けられます。金属の切断のほとんどは、高速度鋼工具または超硬工具によって行われます。^[7]これらのカテゴリにはそれぞれさまざまなプロセスが含まれます。

ほとんどの操作の前に、希望する完成品に応じて、金属に印を付けたり、測定したりする必要があります。

マーキング アウト(レイアウトとも呼ばれる) は、デザインやパターンをワークピースに転写するプロセスであり、金属加工の手作業における最初のステップです。多くの業界や趣味で行われていますが、業界では繰り返し作業を行うため、個々のピースごとにマーキングする必要がありません。金属加工の分野では、マーキング アウトは、次のステップである機械加工や製造に備えて、エンジニアの計画をワークピースに転写する作業です。

ノギスは、2 点間の距離を正確に測定するために設計された手動ツールです。ほとんどのノギスには、内径または外径の測定に使用される 2 組の平らで平行なエッジがあります。これらのノギスは、1000 分の 1 インチ (25.4 μm) 以内の精度を実現できます。ノギスの種類によって、測定された距離を表示するメカニズムが異なります。大きな対象物をそれほど正確でなく測定する必要がある場合は、巻尺がよく使用されます。

鋳造は、溶融金属を鋳型に注ぎ、機械的な力をかけずに冷却することで、特定の形状を実現します。鋳造の形式には次のものがあります。

• インベストメント鋳造（美術ではロストワックス鋳造と呼ばれる）
• 遠心鋳造
• ダイカスト
• 砂型鋳造
• シェル鋳造
• スピンキャスティング

これらの成形プロセスでは、物体を変形させることによって、つまり材料を一切除去せずに金属またはワークピースを変更します。成形は機械力のシステムを使用して行われ、特にバルク金属成形の場合は熱を使用して行われます。

塑性 変形では、熱や圧力を利用して、加工品の機械的な力に対する伝導性を高めます。歴史的には、塑性変形と鋳造は鍛冶屋によって行われていましたが、今日ではこのプロセスは工業化されています。バルク金属成形では、加工品は通常加熱されます。

• コールドサイジング
• 押し出し
• 描画
• 鍛造
• 粉末冶金
• 摩擦掘削
• ローリング
• 磨き

これらのタイプの成形プロセスでは、室温で機械的な力を加えます。ただし、最近の開発では、金型や部品の加熱が必要になります。自動化された金属加工技術の進歩により、パンチング、コイニング、曲げ、その他いくつかの方法で金属を低コストで加工し、スクラップを減らすことができるプログレッシブダイスタンピングが可能になりました。^[9]

• 曲げ
• コイン鋳造
• デカンバリング
• 深絞り（DD）
• 折り畳み成形^[10]
• ハイドロフォーミング（HF）
• 溶銑ガス成形
• ホットプレス硬化法^[11]
• インクリメンタル成形（IF）
• スピニング、せん断成形、フロー成形

  

• 平削り
• 育成
• ロール成形
• ロール曲げ
• 打ち出しと彫金
• ゴムパッド成形
• 剪断
• スタンピング
• 超塑性成形（SPF）
• イギリスの車輪（車輪転がし機）を使った車輪転がし

切削とは、さまざまな工具を使用して余分な材料を取り除き、仕様を満たす完成部品を残すことによって材料を特定の形状にする一連のプロセスです。切削の最終的な結果は、廃棄物または余分な材料と完成部品の 2 つの製品です。木工の場合、廃棄物はおがくずと余分な木材です。金属の切削の場合、廃棄物はチップまたは削りくずと余分な金属です。

切断プロセスは、次の 3 つの主要なカテゴリのいずれかに分類されます。

• 一般的に機械加工として知られているチップ製造プロセス
• 燃焼は、切り口を酸化させて金属を切断し、金属片を分離する一連のプロセスです。
• 上記のいずれのカテゴリにも簡単には当てはまらない、その他の特殊プロセス

金属部品に穴を開けることは、チップ製造プロセスの最も一般的な例です。酸素燃料切断トーチを使用して鋼板を小さな破片に分割することは、燃焼の例です。化学粉砕は、エッチング化学薬品とマスキング化学薬品を使用して余分な材料を除去する特殊プロセスの例です。

金属を切断するための技術は数多くあります。

• 手動技術:のこぎり、のみ、はさみ、ニッパー
• 機械技術:旋削、フライス加工、穴あけ、研削、鋸引き
• 溶接・焼成技術：レーザーによる焼成、酸素燃焼、プラズマによる焼成
• 侵食技術:ウォータージェット、放電加工、または研磨フロー加工による。
• 化学技術：光化学加工

切削液またはクーラントは、ドリルやエンドミルなどのカッターとワークピースの間の切削界面で大きな摩擦と熱が発生する場合に使用されます。一般的にクーラントは、切削工具とワークピースの界面での摩擦と温度を下げて工具の過度の摩耗を防ぐために、工具とワークピースの表面にスプレーして注入されます。実際には、クーラントを供給する方法は数多くあります。

アングルグラインダーを切断に使用することは、レシプロソーやバンドソーを使用する場合と比較して、大量の有害な火花や煙（および粒子）が発生するため、好ましくありません。^[12]アングルグラインダーは鉄金属を切断するときに火花を発します。また、他の材料を切断するときにも破片が発生します。

フライス加工は、材料を除去して最終的な形状を形成することにより、金属またはその他の材料を複雑な形状にすることです。これは通常、フライス盤で行われます。フライス盤は、基本的な形式では、スピンドル軸を中心に回転するフライスカッター（ドリルなど）と、複数の方向（通常はワークピースに対する2次元（x軸とy軸））に移動できる作業台で構成される動力駆動機械です。スピンドルは通常、z軸で動きます。テーブル（ワークピースが置かれている場所）を上昇させることも可能です。フライス盤は、手動でもコンピュータ数値制御（CNC）でも操作でき、スロット切断、プレーニング、穴あけとねじ切り、溝切り、ルーティングなど、膨大な数の複雑な操作を実行できます。一般的なミルの2つのタイプは、水平ミルと垂直ミルです。

製造される部品は通常、複雑な 3D オブジェクトであり、x、y、z 座標に変換されてからCNCマシンに送られ、必要なタスクを完了できます。フライス盤はほとんどの部品を 3D で製造できますが、必要に応じて、オブジェクトを x、y、または z 座標軸を中心に回転させる必要があるものもあります。許容差は、地域によってさまざまな基準で定められています。ヤードポンド法を使用している国では、通常、機械によって異なりますが、1000 分の 1 インチ (単位はthou ) になります。他の多くのヨーロッパ諸国では​​、代わりに ISO に準拠した基準が使用されています。

ビットと材料の両方を冷却するために、高温の冷却剤が使用されます。ほとんどの場合、冷却剤はホースからビットと材料に直接噴射されます。この冷却剤は、機械に応じて、機械またはユーザーによって制御されます。

フライス加工できる材料は、アルミニウムからステンレス鋼まで、ほぼすべてに及びます。材料ごとにフライス加工ツールの速度が異なり、ツールの 1 回のパスで除去できる材料の量も異なります。硬い材料は通常、低速でフライス加工され、除去される材料の量も少なくなります。柔らかい材料はさまざまですが、通常は高速ビットでフライス加工されます。

フライス盤を使用すると、製造工程にコストが追加されます。機械を使用するたびに冷却剤も使用されるため、ビットの破損を防ぐために定期的に追加する必要があります。また、材料の損傷を防ぐために、フライス盤のビットも必要に応じて交換する必要があります。時間はコストの最大の要因です。複雑な部品は完成までに何時間もかかることがありますが、非常に単純な部品は数分で済みます。これにより、部品ごとに必要な時間が異なるため、製造時間も変わります。

これらの機械では安全性が重要です。ビットは高速で移動し、通常は熱せられた熱い金属片を除去します。CNC フライス盤の利点は、機械のオペレーターを保護することです。

旋削加工は、単一の先端工具で円筒面を作る金属切削加工です。工作物はスピンドル上で回転し、切削工具は工作物に半径方向、軸方向、またはその両方で送り込まれます。工作物の軸に垂直な面を作ることを面取りといいます。半径方向と軸方向の両方の送りを使用して面を作ることをプロファイリングといいます。^[13]

旋盤は、材料のブロックまたは円筒を回転させ、研磨、切断、または変形ツールをワークピースに適用すると、回転軸を中心に回転対称なオブジェクトを作成するように成形できる工作機械です。旋盤で作成できるオブジェクトの例としては、燭台ホルダー、クランクシャフト、カムシャフト、ベアリングマウントなどがあります。

旋盤には、ベッド、主軸台、キャリッジ、テールストックの 4 つの主要部品があります。ベッドは、他のすべての部品の位置合わせの基盤となる、精密で非常に頑丈な土台です。主軸台のスピンドルは、チャックを使用してワークピースを固定します。チャックのジョー (通常 3 つまたは 4 つ) は、ワークピースの周りに締め付けられます。スピンドルは高速で回転し、材料を切断するためのエネルギーを提供します。歴史的に旋盤はライン シャフトからのベルトによって駆動されていましたが、最近の例では電気モーターが使用されています。ワークピースは、フラット ベッドの上の回転軸に沿ってスピンドルから伸びています。キャリッジは、回転軸に対して平行および垂直に正確に独立して移動できるプラットフォームです。硬化した切削工具は、ツールポストによって必要な高さ (通常はワークピースの中央) に保持されます。次に、キャリッジが回転するワークピースの周りを移動し、切削工具がワークピースから材料を徐々に削り取ります。テールストックは、回転軸に沿ってスライドでき、必要に応じて所定の位置に固定できます。ワークピースをさらに固定するためにセンターを保持したり、ワークピースの端に切削工具を差し込んだりします。

旋盤でシングルポイントツールを使って実行できる他の操作は次のとおりです。^[13]

面取り: 円筒の角に角度を付けて切断します。
パーティング: 工具をワークピースに放射状に送り込み、部品の端を切り落とします。
ねじ切り: 工具を回転部品の外側または内側の表面に沿って送り、外側または内側のねじを作成します。
ボーリング: 単点工具を直線的に回転軸と平行に送り、丸い穴を作成します。
ドリリング: ドリルをワークピースに軸方向に送り込みます。
ローレット加工: 工具を使用してワークピースに粗い表面テクスチャを作成します。金属部品を手で握れるようにするためによく使用されます。

最新のコンピュータ数値制御 (CNC) 旋盤と (CNC) マシニング センターは、駆動工具を使用してフライス加工などの二次操作を実行できます。駆動工具を使用すると、ワーク ピースの回転が停止し、駆動工具が回転する切削工具を使用して加工操作を実行します。CNC マシンは、旋削工具を制御して製品を生産するために、x、y、z 座標を使用します。最新の CNC 旋盤のほとんどは、ほとんどの旋削オブジェクトを 3D で生産できます。

ほぼすべての種類の金属を旋削できますが、より硬いワークピースの場合はより多くの時間と特殊な切削工具が必要になります。

ねじ切りプロセスには、タップまたはダイスによるねじ切り、ねじフライス加工、シングルポイントねじ切り、ねじ転造、冷間ルート転造および成形、ねじ研削など、多数あります。タップは、事前にドリルで開けた穴の内面に雌ねじを切るために使用され、ダイスは、事前に成形された円筒形のロッドに雄ねじを切断します。

研削では、研磨プロセスを使用してワークピースから材料を除去します。研削盤は、研磨ホイールを切断装置として使用して、非常に細かい仕上げ、非常に軽い切断、または高精度の形状を作成するために使用される工作機械です。このホイールは、さまざまなサイズと種類の石、ダイヤモンド、または無機材料 で作られています。

最もシンプルなグラインダーは、部品のバリ取りやジップディスクによる金属の切断に使用するベンチグラインダーまたは手持ち式アングルグラインダーです。

グラインダーは、時代と技術の進歩とともに、サイズと複雑さが増してきました。製造工場のエンドミルを研ぐための手動工具室グラインダーの昔から、ジェットタービンを製造する今日の 30000 RPM CNC 自動ローディング製造セルまで、研削プロセスは大きく異なります。

必要な仕上げを実現するために、グラインダーは非常に堅牢な機械でなければなりません。グラインダーの中には、CNC マシンの軸を位置決めするためのガラススケールの製造に使用されるものもあります。一般的なルールとして、スケールの製造に使用する機械は、部品を製造する機械よりも 10 倍精度が求められます。

これまで、グラインダーはツールの制限により仕上げ作業にのみ使用されていました。現代の研削ホイールの材質と、ホイール形状への工業用ダイヤモンドまたはその他の人工コーティング (立方晶窒化ホウ素) の使用により、グラインダーは工場の奥に追いやられることなく、生産環境で優れた結果を達成できるようになりました。

現代の技術により、CNC 制御、高精度での高い材料除去率を含む高度な研削操作が可能になり、航空宇宙用途や精密部品の大量生産に適しています。

ヤスリがけは、やすりを使った研磨と鋸歯状の切削を組み合わせたものです。現代の機械加工機器が開発される前は、特に表面が平らな小さな部品を比較的正確に製造する手段でした。ヤスリを巧みに使用すれば、機械工は細かい許容差で作業することができ、それがこの技術の特徴でした。今日では、ヤスリがバリ取りの一般的な方法として残っていますが、業界では製造技術としてはあまり使用されていません。

ブローチ加工は、シャフトにキー溝を切るために使用される機械加工操作です。電子ビーム加工(EBM) は、高速電子をワークピースに向け、熱を発生させて材料を蒸発させる加工プロセスです。超音波加工は、超音波振動を使用して非常に硬いまたは脆い材料を加工します。

溶接は、通常は金属や熱可塑性プラスチックなどの材料を融合させて接合する製造プロセスです。これは、ワークピースを溶かして充填材を追加し、溶融材料のプールを形成して冷却することで強力な接合部を形成することによって行われることが多いですが、圧力を熱と組み合わせて、または圧力のみを使用して溶接を行うこともあります。^[14]

溶接には、ガス炎、電気アーク、レーザー、電子ビーム、摩擦、超音波など、さまざまなエネルギー源を使用できます。溶接は多くの場合工業プロセスですが、屋外、水中、宇宙など、さまざまな環境で行うことができます。ただし、場所に関係なく、溶接は危険であり、火傷、感電、有毒ガス、紫外線への過度の露出を避けるための予防措置を講じる必要があります。

ろう付けは、2 つ以上のワークピースを組み立てて形成された毛細管にフィラー金属を溶かして引き込む接合プロセスです。フィラー金属はワークピースと冶金学的に反応し、毛細管内で凝固して強力な接合部を形成します。溶接とは異なり、ワークピースは溶けません。ろう付けははんだ付けに似ていますが、450 °C (842 °F) を超える温度で行われます。ろう付けには、溶接よりも熱応力が少ないという利点があり、合金元素が分離して沈殿しないため、ろう付けアセンブリは溶接物よりも延性が高くなる傾向があります。

ろう付け技術には、炎ろう付け、抵抗ろう付け、炉ろう付け、拡散ろう付け、誘導ろう付け、真空ろう付けなどがあります。

はんだ付けは、 450 °C (842 °F) 未満の温度で行われる接合プロセスです。はんだ付けは、フィラーを溶かして毛細管に引き込み、接合部を形成するという点でろう付けに似ていますが、温度は低くなります。温度が低く、フィラーとして異なる合金が使用されるため、フィラーとワークピース間の冶金反応は最小限に抑えられ、接合部が弱くなります。

リベット接合は金属接合の最も古い方法の一つです。^[15]リベット接合の使用は20世紀後半に著しく減少しましたが、^{[16] [要出典] 21世紀初頭でも産業や建設、そして}宝飾品、中世の甲冑、金属工芸品などの工芸品では依然として重要な用途を保っています。溶接や部品製造技術 の進歩により、リベット接合の初期の用途は廃れつつあります。

リベットは、基本的に 2 つの頭を持つねじのないボルトで、2 つの金属片を固定します。接合する 2 つの金属片にドリルまたはパンチで穴を開けます。穴の位置を合わせ、リベットを穴に通し、ハンマーと成形ダイを使用して (冷間加工または熱間加工のいずれかで) リベットの端に永久ヘッドを形成します。リベットは通常、1 つのヘッドがすでに形成された状態で購入されます。

リベットを取り外す必要がある場合は、リベットの頭の 1 つを冷間チゼルで切断し、次にハンマーとポンチでリベットを打ち抜きます。

これには、ネジやボルトが含まれます。これは、比較的少ない専門機器で済むため、よく使用され、そのためフラットパック家具でよく使用されます。また、金属を別の材料（木材など）に接合する場合や、特定の金属がうまく溶接されない場合（アルミニウムなど）にも使用できます。これは、金属を直接接合する場合、またはナイロンなどの中間材料を使用して行うことができます。溶接やろう付けなどの他の方法よりも弱いことが多いですが、金属は簡単に取り外すことができるため、再利用またはリサイクルできます。エポキシや接着剤と組み合わせて行うこともでき、その環境上の利点が復活します。

これらのプロセスは主要な金属加工プロセスではありませんが、金属加工プロセスの前または後に実行されることがよくあります。

金属は熱処理することで、強度、延性、靭性、硬度、耐腐食性などの特性を変えることができます。一般的な熱処理プロセスには、焼鈍、析出硬化、焼入れ、焼き戻しなどがあります。

• 焼鈍処理により、冷間加工の回復と結晶粒の成長が可能になり、金属が柔らかくなります。
• 焼入れは合金鋼を硬化させるために、または析出硬化型合金では溶解した溶質原子を溶液中に捕捉するために使用できます。
• 焼き戻しにより溶解した合金元素が沈殿し、焼入れ鋼の場合は衝撃強度と延性が向上します。

多くの場合、材料の特性を向上させ、より効率的に処理するために、機械的処理と熱処理を組み合わせた熱機械処理が行われます。これらの処理は、高合金特殊鋼、超合金、チタン合金によく見られます。

電気めっきは一般的な表面処理技術です。金、銀、クロム、亜鉛などの別の金属の薄い層を加水分解によって製品の表面に結合します。腐食を軽減し、耐摩耗性を高め、製品の美観を向上させるために使用されます。めっきにより、導電性、放熱性、構造的完全性など、元の部品の特性を変えることさえできます。製品ごとに適切なコーティングと費用対効果を確保するために、マスめっき、ラックめっき、連続めっき、ラインめっきの4つの主要な電気めっき方法があります。^[17]

溶射技術は、もう一つの一般的な仕上げオプションであり、コーティングが厚いため、電気メッキコーティングよりも高温特性が優れていることがよくあります。4つの主要な溶射プロセスには、電線アーク溶射、炎（酸素アセチレン燃焼）溶射、プラズマ溶射、高速酸素燃料（HVOF）溶射があります。^[18]

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一般的な：

• 製造工程一覧
• 材料技術のタイムライン

• 厚い鋼を切断する最良の方法は何ですか?
• シュナイダー、ジョージ。「第 1 章: 切削工具の材料」、American Machinist、2009 年 10 月
• シュナイダー、ジョージ。「切削工具の用途: 第 2 章 金属除去方法」、アメリカン マシニスト、2009 年 11 月
• Institut für den Wissenschaftlichen Film によって公開された金属加工に関するビデオ。ドイツ国立科学技術図書館の AV ポータルで入手できます。
• 金属加工の歴史の証拠
• ホーナー、ジョセフ・グレゴリー (1911)。「金属細工」 。ブリタニカ百科事典。第 18 巻 (第 11 版)。205 ～ 215 ページ。