放電加工

放電加工（EDM ）は、スパーク加工、スパーク浸食、ダイシンキング、ワイヤーバーニング、ワイヤー浸食とも呼ばれ、放電（火花）を使用して目的の形状を得る金属加工プロセスです。^{[1]材料は、}誘電液体で分離され電圧がかけられた2つの電極間の一連の急速に繰り返される電流放電によってワークピースから除去されます。電極の1つはツール、または単にツールまたは電極と呼ばれ、もう1つはワークピース電極、またはワークピースと呼ばれます。このプロセスは、ツールとワークピースが物理的に接触しないことに依存しています。従来の機械加工では非常に難しい炭化物、セラミック、チタン合金、熱処理された工具鋼などの非常に硬い材料も、EDMによって正確に加工できます。^[2]

2 つの電極間の電圧が増加すると、電極間の空間における電界の強度が高まり、液体の誘電破壊を引き起こし、電気アークが発生します。その結果、電極から材料が除去されます。電流が停止すると (発電機のタイプによっては電流が停止する)、新しい液体誘電体が電極間空間に運ばれ、固体粒子 (破片) が運び去られ、誘電体の絶縁特性が回復します。電極間空間に新しい液体誘電体を追加することを、一般にフラッシングと呼びます。電流が流れると、電極間の電圧は破壊前の状態に戻り、新しい液体誘電体破壊が発生してサイクルが繰り返されます。

放電の侵食効果は、1770 年にイギリスの物理学者ジョセフ・プリーストリーによって初めて指摘されました。

1943年、ソ連の科学者2人、BRラザレンコとNIラザレンコは、火花によるタングステンの電気接点の腐食を防ぐ方法を調査する任務を与えられた。彼らはこの任務には失敗したが、電極を誘電性流体に浸すと腐食をより正確に制御できることを発見した。これにより、彼らはタングステンなどの加工が難しい材料の加工に使用される放電加工機を発明した。ラザレンコの機械は、電極を充電するために使用される抵抗器-コンデンサ回路（RC回路）にちなんで、RC型機械として知られている。^{[3] [4] [5] [6]}

同時に、しかし独立して、アメリカのチーム、ハロルド・スターク、ビクター・ハーディング、ジャック・ビーバーは、アルミ鋳物から壊れたドリルやタップを取り除く放電加工機を開発した。^[7]当初、彼らはパワー不足の電気エッチングツールから機械を作ったが、あまり成功しなかった。しかし、より強力な火花発生装置と、電磁遮断装置による自動火花繰り返しおよび流体交換を組み合わせることで、実用的な機械が生まれた。スターク、ハーディング、ビーバーの機械は、1秒間に60回の火花を発生した。彼らの設計に基づいた後の機械は、 1秒間に数千回の火花を発生する真空管回路を使用し、切断速度を大幅に向上させた。^[8]

ワイヤカットタイプの機械は、1960年代に硬化鋼から工具（ダイ）を作るために生まれました。ワイヤ放電加工における工具電極は単なるワイヤです。ワイヤの腐食による破損を防ぐため、ワイヤは2つのスプールの間に巻き付けられ、ワイヤのアクティブな部分が常に変化します。最も初期の数値制御（NC）機械は、パンチテープ垂直フライス盤を改造したものです。ワイヤカット放電加工機として最初に市販されたNC機械は、1967年にソ連で製造されました。マスター図面上の線を光学的に追跡できる機械は、1960年代にアンドリューエンジニアリング社^[9]のデビッドH.デュレボーンのグループによってフライス盤と研削盤用に開発されました。マスター図面は後に、精度を高めるためにコンピュータ数値制御（CNC）プロッタによって作成されました。 1974年にCNC描画プロッタと光学ラインフォロワー技術を使用したワイヤカットEDMマシンが製造されました。その後、デュレボーンは同じプロッタCNCプログラムを使用してEDMマシンを直接制御し、最初のCNC EDMマシンは1976年に製造されました。^[10]

商用ワイヤ放電加工の能力と利用は、ここ数十年で大幅に進歩しました。^[11] 送り速度は増加し^[11]、表面仕上げを細かく制御できるようになりました。^[11]

放電加工は、主に硬い金属や従来の技術では加工が非常に難しい金属に使用される加工法です。放電加工は通常、導電性の材料で機能しますが、絶縁性セラミックを加工するために放電加工を使用する方法も提案されています。^{[12] [13]}放電加工は、熱処理で軟化させて再硬化させる必要がなく、硬化前の鋼に複雑な輪郭や空洞を切断できます。この方法は、チタン、ハステロイ、コバール、インコネルなどの他の金属や金属合金にも使用できます。また、このプロセスを多結晶ダイヤモンド工具の形状に応用した例も報告されています。^[14]

EDMは、電気化学加工（ECM）、ウォータージェット切断（WJ、AWJ）、レーザー切断などのプロセスとともに、 「非伝統的」または「非従来的」な加工方法のグループに含まれることが多く、従来のグループ（旋削、フライス加工、研削、穴あけ、および材料除去メカニズムが本質的に機械的な力に基づくその他のプロセス）とは対照的です。^[15]

理想的には、EDM は電極間の液体誘電体の一連の破壊と回復と見なすことができます。ただし、このような記述はプロセスの理想化されたモデルであり、プロセスの根底にある基本的な考え方を説明するために導入されたものであるため、考慮する際には注意が必要です。ただし、実際のアプリケーションには、考慮する必要がある多くの側面が含まれます。たとえば、電極間ボリュームからの破片の除去は常に部分的である可能性があります。したがって、電極間ボリューム内の誘電体の電気的特性は、公称値と異なる可能性があり、時間とともに変化することもあります。電極間距離 (スパークギャップとも呼ばれる) は、使用する特定のマシンの制御アルゴリズムの結果です。このような距離の制御は、論理的にこのプロセスの中心であると思われます。また、誘電体間の電流のすべてが上記の理想的なタイプであるわけではありません。スパークギャップは破片によって短絡する可能性があります。電極の制御システムは、2 つの電極 (ツールとワークピース) が接触して短絡が発生するのを防ぐのに十分な速さで反応できない場合があります。これは望ましくないことです。なぜなら、短絡は理想的な場合とは異なる方法で材料の除去に寄与するからです。フラッシング動作は誘電体の絶縁特性を回復するのに不十分な場合があり、その結果、電流は常に電極間体積の点で発生します（これはアークと呼ばれます）。その結果、工具電極とワークピースの形状が望ましくない変化（損傷）が発生します。結局のところ、このプロセスを特定の目的に合わせて適切に説明することが、EDM分野をさらに調査および研究するための豊かな分野にしているのです。^[16]

特定の形状を得るために、EDM ツールはワークに非常に近い目的のパスに沿って誘導されます。理想的にはワークピースに接触しないはずですが、実際には、使用している特定のモーション コントロールのパフォーマンスにより接触してしまうことがあります。このようにして、多数の電流放電 (口語ではスパークとも呼ばれます) が発生し、それぞれがツールとワークピースの両方から材料を除去し、小さなクレーターが形成されます。クレーターのサイズは、特定のジョブに対して設定された技術パラメータの関数です。クレーターの一般的な寸法は、ナノスケール (マイクロ EDM 操作の場合) から、荒加工条件での数百マイクロメートルに及ぶ場合があります。

工具にこのような小さなクレーターが存在すると、電極が徐々に侵食されます。工具電極のこの侵食は摩耗とも呼ばれます。摩耗がワークピースの形状に及ぼす悪影響を打ち消すための戦略が必要です。1 つの可能性は、加工中に工具電極を継続的に交換することです。これは、継続的に交換されるワイヤを電極として使用した場合に発生します。この場合、対応する EDM プロセスはワイヤ EDM とも呼ばれます。工具電極は、そのごく一部だけが実際に加工プロセスに関与し、この部分が定期的に交換されるように使用することもできます。これは、たとえば、回転ディスクを工具電極として使用する場合です。対応するプロセスは、EDM 研削とも呼ばれます。^[17]

さらなる戦略は、同じ EDM 操作中に異なるサイズと形状の電極のセットを使用することです。これは、マルチ電極戦略と呼ばれることが多く、ツール電極が希望の形状を反転して複製し、通常は垂直方向 (つまり、Z 軸) である単一の方向に沿ってブランクに向かって前進する場合に最も一般的です。これは、ワークピースが浸されている誘電液体にツールが沈むのに似ているため、当然のことながら、ダイシンキング EDM (従来の EDM やラム EDM とも呼ばれます) と呼ばれることがよくあります。対応するマシンは、シンカー EDM と呼ばれることがよくあります。通常、このタイプの電極は非常に複雑な形状をしています。最終的な形状が、通常は単純な形状の電極を使用して複数の方向に移動し、場合によっては回転も受ける場合、EDM ミリングという用語が使用されることがよくあります。^[18]

いずれにせよ、摩耗の程度は、操作で使用される技術的パラメータ（極性、最大電流、開回路電圧など）に厳密に依存します。たとえば、マイクロ EDM（μ-EDM とも呼ばれる）では、これらのパラメータは通常、深刻な摩耗を生み出す値に設定されます。したがって、摩耗はその分野で大きな問題となります。

グラファイト電極の摩耗の問題は解決されつつある。1つのアプローチでは、数ミリ秒単位で制御可能なデジタルジェネレーターが、電気侵食が起こると極性を反転させる。これにより、侵食されたグラファイトを電極に継続的に堆積させる電気メッキと同様の効果が得られる。別の方法では、いわゆる「ゼロ摩耗」回路が放電の開始と停止の頻度を減らし、できるだけ長い時間放電を維持する。^[19]

プロセスを推進する技術的パラメータの定義において困難に直面しています。

市販の EDM マシンでは、電源としても知られる 2 つの大まかなカテゴリのジェネレータが使用されています。1 つはRC 回路に基づくグループ、もう 1 つはトランジスタ制御パルスに基づくグループです。

どちらのカテゴリでも、セットアップ時の主なパラメータは供給される電流と周波数です。ただし、RC回路では、放電の持続時間を制御することはほとんど期待されていません。これは、放電の瞬間の実際のスパークギャップの状態（サイズと汚染）に依存する可能性があります。^[20]また、開回路電圧（つまり、誘電体がまだ破壊されていないときの電極間の電圧）は、RC回路の定常電圧として識別できます。

トランジスタ制御に基づく発電機では、通常、ユーザーは一連の電圧パルスを電極に送ることができます。各パルスは、たとえば準長方形など、形状を制御できます。特に、2 つの連続するパルス間の時間と各パルスの持続時間を設定できます。各パルスの振幅は、開回路電圧を構成します。したがって、放電の最大持続時間は、列内の電圧パルスの持続時間に等しくなります。2 つの電流パルスは、2 つの連続する電圧パルス間の時間間隔と同じかそれよりも長い持続時間では発生しないことが予想されます。

放電中にジェネレータが供給する最大電流も制御できます。異なる種類のジェネレータがさまざまな機械メーカーによって使用される場合もあるため、特定の機械に実際に設定できるパラメータはジェネレータの製造元によって異なります。マシンのジェネレータと制御システムの詳細は、必ずしもユーザーが簡単に入手できるとは限りません。これが、EDM プロセスの技術的パラメータを明確に説明する上での障害となっています。さらに、ツールと電極の間で発生する現象に影響を与えるパラメータは、電極の動きのコントローラにも関連しています。

機械外部のオシロスコープを使用して、EDM 操作中の電極間ボリューム上の電気的パラメータを直接定義および測定するフレームワークが、最近 Ferri らによって提案されました。^[21]これらの著者は μ-EDM の分野で研究を行いましたが、同じアプローチをあらゆる EDM 操作に使用できます。これにより、ユーザーは機械メーカーの主張に頼ることなく、操作に影響を与える電気的パラメータを直接推定できるようになります。同じセットアップ条件で異なる材料を加工する場合、プロセスの実際の電気的パラメータは大幅に異なります。^[21]

放電加工中の材料除去を物理的に説明する最初の真剣な試みは、おそらくヴァン・ダイクの試みでしょう。^[22]ヴァン・ダイクは、放電加工中の電極間の現象を説明するために、熱モデルと計算シミュレーションを提示しました。しかし、ヴァン・ダイク自身が研究で認めているように、当時の実験データの不足を克服するために立てられた仮定の数は非常に多かったです。

80年代後半から90年代前半にかけて、放電加工中に起こる熱伝達に関するさらなるモデルが開発されました。その結果、3つの学術論文が発表されました。1つは陰極での材料除去の熱モデルを提示し、^[23] 2つ目は陽極で発生する浸食の熱モデルを提示し^[24]、3つ目は放電電流が誘電液体を通過する際に形成されるプラズマチャネルを説明するモデルを紹介しました。^[25]これらのモデルの検証は、AGIEによって提供された実験データによってサポートされています。

これらのモデルは、EDM が熱プロセスであり、溶融または蒸発によって 2 つの電極から材料が除去され、プラズマ チャネルの崩壊によってスパーク ギャップに圧力ダイナミクスが確立されるという主張を最も権威ある形で裏付けています。ただし、放電エネルギーが小さい場合、これらのモデルは実験データを説明するには不十分です。これらのモデルはすべて、潜水艦の爆発、ガス中の放電、変圧器の故障など、さまざまな研究分野からの多数の仮定に依存しているため、EDM プロセスを説明するために最近文献で代替モデルが提案されているのも不思議ではありません。

これらのうち、SinghとGhoshのモデル^[26]は、電極からの材料の除去を、電極表面の電気力の存在に結び付け、それが機械的に材料を除去してクレーターを形成する可能性があるとしています。これは、電流の通過によって引き起こされる温度上昇により、表面の材料の機械的特性が変化するため可能になります。著者らのシミュレーションは、特にμ-EDMや仕上げ操作で一般的に使用される小さな放電エネルギーの場合、熱モデル（溶融または蒸発）よりもEDMをより適切に説明できることを示しました。

利用可能なモデルが多数あることを考えると、EDMにおける材料除去メカニズムはまだ十分に理解されておらず、それを明らかにするためにはさらなる調査が必要であると思われます。 ^[21]特に、現在のEDMモデルを構築し検証するための実験的科学的証拠が不足していることを考慮すると、その必要性は高まります。^[21]これが、関連する実験技術における現在の研究努力の増加を説明しています。^[16]

シンカーEDMはラムEDM、キャビティ型EDM、ボリュームEDMとも呼ばれ、絶縁液体（より一般的には^[28]オイル、まれに他の誘電性流体）に浸された電極とワークピースで構成されています。電極とワークピースは適切な電源に接続されています。電源は2つの部分の間に電位を生成します。電極がワークピースに近づくと、流体内で誘電破壊が起こり、プラズマチャネルが形成され、^{[16] [23] [24] [25]}小さな火花が飛びます。

これらの火花は通常、一度に 1 つずつ発生します。^[28]なぜなら、電極間の空間の異なる場所が、すべての場所で同時に火花が発生するのを可能にする同一の局所電気特性を持つことは非常にまれだからです。これらの火花は、電極とワークピースの間の一見ランダムな場所で大量に発生します。ベース メタルが侵食され、火花ギャップが増加すると、プロセスが中断されずに継続できるように、機械によって電極が自動的に下げられます。1 秒間に数十万の火花が発生しますが、実際のデューティ サイクルは、セットアップ パラメータによって慎重に制御されます。これらの制御サイクルは、「オン タイム」と「オフ タイム」と呼ばれることもあり、文献ではより正式に定義されています。^{[16] [21] [29]}

オンタイム設定により、スパークの長さまたは持続時間が決まります。したがって、オンタイムが長いほど、各スパークからの空洞が深くなり、ワークピースの仕上げが粗くなります。オンタイムが短い場合はその逆になります。オフタイムは、スパーク間の時間です。部品の加工に直接影響することはありませんが、オフタイム中にノズルから誘電液を流して侵食された破片を洗い流すことができます。破片の除去が不十分な場合、同じ場所に繰り返し衝突が発生し、ショートにつながる可能性があります。最新のコントローラはアークの特性を監視し、補正するためにマイクロ秒単位でパラメータを変更することができます。一般的な部品の形状は複雑な 3D 形状で、^[28]小さい角度や奇妙な形状の角度を持つことがよくあります。垂直、軌道、ベクトル、方向性、らせん、円錐、回転、スピン、インデックス加工サイクルも使用されます。

ワイヤ放電加工（WEDM）は、ワイヤカットEDMやワイヤ切断とも呼ばれ、^{[30]通常は}真鍮などの細い一本撚りの金属ワイヤを加工対象物に通し、誘電液（通常は脱イオン水）のタンクに浸します。^[28]ワイヤカットEDMは、通常、厚さ300mmの板を切断したり、他の方法では加工が難しい硬い金属からパンチ、工具、ダイスを作ったりするのに使用されます。

スプールから絶えず供給されるワイヤーは、ウォーター ノズル ヘッドの中央にある上部と下部のダイヤモンドガイドの間に保持されます。ガイドは通常CNC制御され、x – y平面内を移動します。ほとんどのマシンでは、上部ガイドはz – u – v軸でも独立して移動できるため、テーパー形状や遷移形状 (下部が円、上部が四角形など) をカットできます。上部ガイドは、GCode 標準のx – y – u – v – i – j – k – l – で軸の動きを制御できます。これにより、ワイヤーカット EDM をプログラムして、非常に複雑で繊細な形状をカットできます。

上部および下部のダイヤモンドガイドの精度は通常 0.004 mm (0.16 ミル) で、Ø 0.02 mm (0.79 ミル) のワイヤを使用した場合、切断パスまたはカーフは0.021 mm (0.83 ミル) まで小さくなりますが、最良の経済コストと加工時間を実現する平均切断カーフは、Ø 0.25 mm (9.8 ミル) の真鍮ワイヤを使用した場合の 0.335 mm (13.2 ミル) です。切断幅がワイヤの幅よりも大きいのは、ワイヤの側面からワークピースに火花が発生し、浸食を引き起こすためです。^[28]この「オーバーカット」は必要であり、多くの用途で十分に予測可能であるため、補正できます (たとえば、マイクロ EDM では、これはあまり当てはまりません)。ワイヤのスプールは長く、0.25 mm ワイヤの 8 kg スプールは、長さが 19 キロメートル強です。ワイヤの直径は 20 μm (0.79 ミル) と小さく、形状精度は ± 1 μm (0.039 ミル) 程度です。

ワイヤーカットプロセスでは、水を誘電液として使用し、フィルターとPID 制御の 脱イオン装置を使用して抵抗率やその他の電気特性を制御します。水は、切断された破片を切断領域から洗い流します。洗い流しは、特定の材料の厚さに対する最大送り速度を決定する重要な要素です。

より厳しい公差に加え、多軸 EDM ワイヤカット加工センターには、2 つの部品を同時に切断するマルチヘッド、ワイヤ破損を防止するための制御、ワイヤ破損時の自動セルフスレッド機能、操作を最適化するためのプログラム可能な加工戦略などの機能が追加されています。

ワイヤーカット EDM は、材料の除去に大きな切削力を必要としないため、残留応力が低いことが求められる場合によく使用されます。パルスあたりのエネルギーが比較的低い場合 (仕上げ作業など)、残留応力が低いため、材料の機械的特性にほとんど変化は見られませんが、応力が緩和されていない材料は加工プロセスで変形する可能性があります。

加工品は大きな熱サイクルを受ける可能性があり、その程度は使用される技術的パラメータによって異なります。このような熱サイクルにより、部品に再鋳造層が形成され、加工品に残留引張応力が生じる可能性があります。熱処理後に機械加工を行う場合、寸法精度は熱処理による歪みの影響を受けません。^[31]

高速穴あけ EDM は、高速かつ正確に、小さく深い穴を開けるために設計されました。概念的にはシンカー EDM に似ていますが、電極は誘電性流体の加圧ジェットを運ぶ回転チューブです。約 1 分で 1 インチの深さの穴を開けることができ、ツイストドリル加工では硬すぎる材料に穴を開けるのに適しています。この EDM ドリル タイプは、主に航空宇宙産業で使用され、航空機のブレードやその他のコンポーネントに冷却穴を開けます。また、産業用ガスタービン ブレード、金型、ベアリングに穴を開けるのにも使用されます。

EDM プロセスは、金型製造、工具、ダイの業界で最も広く使用されていますが、特に生産量が比較的少ない航空宇宙、自動車、エレクトロニクス業界では、試作品や生産部品を製造する一般的な方法になりつつあります。シンカー EDM では、グラファイト、銅タングステン、または純銅の電極が目的の (負の) 形状に加工され、垂直ラムの端にあるワークピースに送り込まれます。

ジュエリーやバッジを製造するための金型の作成、または貨幣鋳造（スタンピング）プロセスによるブランクおよびピアシング（パンケーキ金型の使用による）では、正のマスターをスターリングシルバーで作成することができます。これは、（適切なマシン設定により）マスターが大幅に侵食され、一度しか使用されないためです。得られた負の金型は次に硬化され、ドロップハンマーで使用され、青銅、銀、または低プルーフ金合金の切り抜きシートブランクからスタンプされたフラットが作成されます。バッジの場合、これらのフラットは別の金型によって曲面にさらに成形される場合があります。このタイプの EDM は、通常、油ベースの誘電体に浸して実行されます。完成したオブジェクトは、ハード（ガラス）またはソフト（ペイント）エナメル加工、または純金またはニッケルの電気メッキによってさらに仕上げることができます。銀などの柔らかい素材は、仕上げとして手作業で彫刻される場合があります。

小穴加工 EDM はさまざまな用途に使用されます。

ワイヤーカット EDM マシンでは、ワイヤーカット EDM 操作用のワイヤーを通すための貫通穴をワークピースに開けるために、小穴ドリル EDM が使用されます。ワイヤーカット マシンには、小穴ドリル専用の別の EDM ヘッドが取り付けられており、事前ドリルなしで、必要に応じて大型の硬化プレートから完成部品を放電加工できます。

小穴放電加工は、ジェット エンジンで使用されるタービン ブレードの前縁と後縁に穴の列をあけるために使用されます。これらの小穴を通るガスの流れにより、エンジンは通常よりも高い温度で使用できます。これらのブレードに使用されている高温で非常に硬い単結晶合金により、高アスペクト比のこれらの穴を従来の方法で加工することは、不可能ではないにしても極めて困難です。

小穴放電加工は、燃料システム部品用の微細なオリフィス、レーヨンなどの合成繊維用の紡糸口金、その他の用途にも使用されます。

また、スーパードリルまたはホールポッパーとも呼ばれる、 x – y軸を備えたスタンドアロンの小穴ドリル EDM マシンもあり、止まり穴または貫通穴を加工できます。 EDM ドリルは、チャック内で回転する長い真鍮または銅のチューブ電極を使用して穴を開けます。この電極には、フラッシング剤および誘電体として一定の流量の蒸留水または脱イオン水が流れています。 電極チューブは、ワイヤーカット EDM マシンのワイヤーのように動作し、スパークギャップと摩耗率があります。 一部の小穴ドリル EDM は、10 秒未満で 100 mm の軟鋼または硬化鋼をドリルで穴を開けることができ、平均摩耗率は 50% ～ 80% です。 このドリル操作では、0.3 mm ～ 6.1 mm の穴を開けることができます。 真鍮電極は加工が簡単ですが、真鍮粒子が侵食されて「真鍮同士の」ワイヤー破損を引き起こすため、ワイヤーカット操作には推奨されません。そのため、銅が推奨されます。

いくつかのメーカーは、壊れた切削工具や留め具をワークピースから取り除くという特定の目的のために EDM マシンを製造しています。この用途では、このプロセスは「金属分解加工」または MDM と呼ばれます。金属分解プロセスでは、壊れた工具や留め具の中心部分のみが除去され、穴はそのまま残り、破損した部品を再生することができます。

クローズドループ製造は精度を向上させ、ツールコストを削減できる

EDM は電気化学加工とよく比較されます。EDM の利点は次のとおりです。

• 従来の切削工具では製造が困難な複雑な形状を加工する能力。
• 極めて硬い材料を非常に厳密な許容差で加工します。
• 従来の切削工具では切削工具の過剰な圧力によって部品が損傷する可能性がある、非常に小さなワークピースを加工できます。
• ツールとワークピースは直接接触しないため、繊細な部分や弱い材料でも歪みを感じることなく加工できます。
• 良好な表面仕上げが得られます。仕上げパスを冗長化することで、非常に良好な表面仕上げが得られる場合があります。
• 非常に細かい穴をあけることが可能です。
• テーパ穴が作られる場合があります。
• パイプまたはコンテナの内部輪郭と内部コーナーは R 0.001 インチまで対応します。

EDM の欠点は次のとおりです。

• 熟練した機械工を見つけるのが困難です。
• 材料除去の速度が遅い。
• 可燃性油ベースの誘電体の使用に伴う潜在的な火災の危険性。
• ラム/シンカー EDM 用の電極を作成するためにかかる追加の時間とコスト。
• 電極の摩耗により、ワークピースの鋭角な角を再現することが困難です。
• 比消費電力が非常に高いです。
• 消費電力が高いです。
• 「オーバーカット」が形成されます。
• 加工中に工具の過度の摩耗が発生します。
• 非導電性材料は、特定のプロセス設定でのみ機械加工できる。^{[32] [33]}
• アークによる材料の溶融により、切断面に再鋳造層が形成されます。

• 電解加工

ジェイムソン、EC (2001 )。電気放電加工。SME。ISBN 978-0-87263-521-02011年9月28日時点のオリジナルよりアーカイブ。

• 高効率放電加工のための新しいアーク検出技術 2019-02-03 にWayback Machineでアーカイブ
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