ベアリング（機械式）

ベアリングは、相対運動を必要な運動のみに制限し、可動部品間の摩擦を減らす機械要素です。ベアリングの設計は、たとえば、可動部品の自由な直線運動や固定軸の周りの自由な回転を可能にすることもあれば、可動部品にかかる法線力のベクトルを制御することで運動を防ぐこともあります。ほとんどのベアリングは、摩擦を最小限に抑えることで、必要な運動を促進します。ベアリングは、操作の種類、許容される運動、または部品にかかる荷重 (力) の方向によって大まかに分類されます。

「ベアリング」という用語は、動詞「支える」から派生したものです。ベアリングとは、ある部品が別の部品を支える（つまり、支える）機械要素のことです。最も単純なベアリングは、部品に切り込まれたり、成形されたベアリング面であり、表面の形状、サイズ、粗さ、位置をさまざまな程度に制御できます。その他のベアリングは、機械または機械部品に取り付けられた個別のデバイスです。最も要求の厳しい用途向けの最も洗練されたベアリングは、非常に精密な部品であり、その製造には現在の技術の最高水準のいくつかが求められます。

回転軸受は、機械システム内のシャフトや車軸などの回転部品を保持し、軸方向および半径方向の荷重を荷重の発生源からそれを支持する構造に伝達します。最も単純な形式の軸受である滑り軸受は、穴の中で回転するシャフトで構成されています。潤滑は摩擦を減らすために使用されます。潤滑剤には、液体、固体、気体など、さまざまな形態があります。潤滑剤の選択は、特定の用途と、温度、荷重、速度などの要因によって異なります。ボールベアリングとローラーベアリングでは、滑り摩擦を減らすために、円形断面のローラーやボールなどの転がり要素が、ベアリングアセンブリのレースまたはジャーナルの間に配置されています。さまざまなベアリング設計があり、アプリケーションの要求を正しく満たして、効率、信頼性、耐久性、パフォーマンスを最大限に高めることができます。

木製のローラーが移動対象物を支えたり支えたりする形の転がり軸受の発明は、滑り軸受上で回転する車輪の発明よりも古いとされることがあります。これは、古代エジプトなどの文化では、木の幹の形をしたローラー軸受をソリの下に使用していたという推測の根拠となっています。この技術開発の順序を示す証拠はありません。^{[1] [2] [3] : 31}ジェフティホテプの墓にあるエジプト人自身の絵には、液体潤滑のランナーを使用して巨大な石のブロックをソリで動かすプロセスが示されており、これが滑り軸受を構成しています。^{[4] [3] : 36  [5] : 710}エジプトの絵には、ハンドドリルで使用される滑り軸受も見られます。^[6]

滑り軸受を使用した車輪付き車両は紀元前5000年から紀元前3000年の間に登場しました。^{[3] : 15, 30, 37}

初期の転がり軸受の例として、イタリアのネミ湖にあるローマ時代のネミ船の残骸から発見された回転テーブルを支える木製のボールベアリングがある。この沈没船は紀元前40年に遡る。^{[7] [8]}

レオナルド・ダ・ヴィンチは1500年頃、ヘリコプターの設計にボールベアリングの図面を取り入れました。これは、航空宇宙設計でベアリングが使用された最初の記録です。しかし、ローラーベアリングとスラストベアリングのスケッチを公開したのはアゴスティーノ・ラメッリが初めてです。^[9]ボールベアリングとローラーベアリングの問題は、ボールまたはローラーが互いに擦れ合い、余分な摩擦を引き起こすことです。これは、個々のボールまたはローラーをケージ内に収めることで軽減できます。捕獲された、またはケージされたボールベアリングは、17世紀にガリレオによって最初に説明されました。 ^[10]

最初の実用的なケージドローラーベアリングは、1740年代半ばに時計学者 ジョン・ハリソンがH3海洋時計のために発明しました。この時計では、ケージドベアリングは非常に限られた振動運動にのみ使用されていましたが、後にハリソンは同時代のレギュレータークロックに同様のベアリング設計を適用し、真の回転運動を実現しました。^{[11] [12]}

ボールベアリングに関する最初の特許は、1794年にカーマーゼンのイギリス人発明家であり鉄工所長であったフィリップ・ヴォーンに与えられた。彼の設計は、車軸アセンブリの溝に沿ってボールが動く、最初の現代的なボールベアリングであった。^{[10] [13]}

ベアリングは初期の産業革命において極めて重要な役割を果たし、新しい産業機械の効率的な動作を可能にしました。たとえば、ベアリングは車輪と車軸のアセンブリを保持するために使用され、以前のベアリングなしの設計と比較して摩擦を大幅に削減しました。

ラジアル型ボールベアリングの最初の特許は、1869年8月3日にパリの自転車整備士ジュール・シュリレーに与えられた。このベアリングは、1869年11月に行われた世界初の自転車ロードレース、パリ・ルーアンでジェームズ・ムーアが優勝した自転車に取り付けられた。 ^[14]

1883年、FAGの創設者フリードリヒ・フィッシャーは、適切な生産機械を使用して、均一なサイズと正確な真円度のボールをフライス加工および研削する方法を考案し、独立したベアリング産業の創設の基盤を築きました。彼の故郷であるシュヴァインフルトは、後にボールベアリング生産の世界的中心地となりました。

ボールベアリングの現代的な自動調心設計は、 1907 年にSKFボールベアリング製造会社 のSven Wingquistがその設計に対してスウェーデン特許第 25406 号を取得したことにより生まれました。

19 世紀の馬車製造における先見性と革新者であったヘンリー・ティムケンは、1898 年にテーパー ローラー ベアリングの特許を取得しました。翌年、彼はこの革新的な製品を製造する会社を設立しました。1 世紀以上にわたって、この会社は特殊鋼ベアリングを含むあらゆる種類のベアリングや、さまざまな関連製品およびサービスを製造するまでに成長しました。

エーリッヒ・フランケは 1934 年にワイヤー レース ベアリングを発明し、特許を取得しました。フランケは、できるだけ断面が小さく、筐体設計に統合できるベアリング設計に重点を置きました。第二次世界大戦後、フランケはゲルハルト・ハイドリッヒとともに Franke & Heydrich KG (現在の Franke GmbH) を設立し、ワイヤー レース ベアリングの開発と製造を推進しました。

リチャード・ストリベックによるボールベアリング鋼に関する広範な研究^{[15] [16]}では、一般的に使用されている100Cr6（AISI 52100）の冶金学が特定され、^[17]圧力の関数としての摩擦係数が示されました。

1968年に設計され、後に1972年に特許を取得したビショップ・ワイズカーバーの共同創設者バド・ワイズカーバーは、外部と内部の両方に90度のV字角を持つ直線運動ベアリングの一種であるV字溝ベアリングガイドホイールを開発した。^{[18] [より良い情報源が必要]}

1980年代初頭、パシフィックベアリングの創設者ロバート・シュローダーは、リニアボールベアリングと互換性のある最初のバイマテリアルプレーンベアリングを発明しました。このベアリングは、金属シェル（アルミニウム、スチール、またはステンレス鋼）と、薄い接着層で接続されたテフロンベースの材料の層で構成されていました。^[19]

今日のボールベアリングとローラーベアリングは、回転部品を含む多くの用途で使用されています。例としては、歯科用ドリルの超高速ベアリング、火星探査車の航空宇宙ベアリング、自動車のギアボックスとホイールベアリング、光学アライメントシステムのフレクシャベアリング、座標測定機に使用されるエアベアリングなどがあります。

ベアリングによって許容される一般的な動きは次のとおりです。

• ラジアル回転、例：シャフト回転。
• 直線運動、例：引き出し
• 球面回転、例：ボールジョイント。
• ヒンジの動き、例：ドア、肘、膝。

最初の滑り軸受および転がり軸受は木製で、その後すぐに青銅製になりました。歴史を通じて、ベアリングはセラミック、サファイア、ガラス、鋼、青銅、その他の金属など、さまざまな材料で作られてきました。ナイロン、ポリオキシメチレン、ポリテトラフルオロエチレン、UHMWPEなどの材料で作られたプラスチック製ベアリングも今日使用されています。

時計職人は、摩擦を減らしてより正確な計時を可能にするために、サファイアの滑り軸受を使用して「宝石付き」時計を製造しています。

基本的な素材でも、驚くほどの耐久性を持つことがあります。たとえば、木製のベアリングは、今でも古い時計や、水が冷却と潤滑の役割を果たす水車に使われています。

最も一般的なベアリングは、滑りベアリングです。滑りベアリングは、多くの場合、オイルやグラファイトなどの潤滑剤を使用して、表面をこすり合わせるベアリングです。滑りベアリングは、個別のデバイスである場合もそうでない場合もあります。シャフトが貫通する穴のベアリング面に過ぎない場合もあれば、別のシャフトを支える平面の表面（これらの場合は個別のデバイスではありません）である場合もあります。または、ベアリング金属の層が基板に融合されている場合（半個別）、または分離可能なスリーブの形状になっている場合もあります（個別）。適切な潤滑により、滑りベアリングは、多くの場合、最小限のコストで許容できる精度、寿命、摩擦を実現します。そのため、非常に広く使用されています。

ただし、より適切なベアリングを使用することで、効率、精度、サービス間隔、信頼性、動作速度、サイズ、重量、機械の購入および運用コストを改善できるアプリケーションは数多くあります。

したがって、ベアリングにはさまざまな種類があり、形状、材質、潤滑、動作原理などが異なります。

ベアリングには少なくとも6つの一般的なタイプがあり、^[21]それぞれが異なる原理で動作します。

• プレーンベアリングは、穴の中で回転するシャフトで構成されています。ブッシング、ジャーナルベアリング、スリーブベアリング、ライフルベアリング、複合ベアリングなど、いくつかの特定のスタイルがあります。
• 転がり軸受は、2 つの表面間の摩擦を回避または低減することに性能が依存せず、外部摩擦を低く抑えるために異なる原理、つまり軸方向または半径方向の荷重を支える表面間の中間要素の転がり運動を採用します。次のいずれかに分類されます。
  • ボールベアリング、転動体が球状のボールであるもの。
  • ローラーベアリング、その中で転動体は円筒ころ、直線的に先細りした（円錐状の）ローラー、曲線状の先細りのローラー（いわゆる球面ローラーなど）、またはギアです。
• 宝石軸受は、軸受面の 1 つがサファイアなどの超硬質ガラス宝石材料で作られ、摩擦と摩耗を軽減する滑り軸受です。
• 流体軸受、荷重がガスまたは液体によって支えられる非接触軸受（すなわちエアベアリング）。
• 磁気軸受、負荷が磁場によって支えられるもの。
• 曲げベアリング。曲げられる荷重要素によって動作がサポートされます。

次の表は、各ベアリング タイプの主な特性をまとめたものです。

ベアリングの摩擦を減らすことは、効率性、摩耗の低減、高速での長時間使用の促進、ベアリングの過熱や早期故障の防止のために重要です。基本的に、ベアリングは、その形状、材質、表面間に流体を導入して封じ込めること、または電磁場を使用して表面を分離することによって、摩擦を減らすことができます。

• 形状: 通常は球体またはローラーを使用するか、またはフレクシャベアリングを形成することによって利点が得られます。
• 材質: 使用されるベアリング材質の特性を活用します。(例としては、表面摩擦が低いプラスチックの使用が挙げられます。)
• 流体: 潤滑剤や加圧媒体などの流体層の低粘度を利用して、2 つの固体部分が接触しないようにしたり、それらの間の法線力を低減したりします。
• フィールド: 磁場などの電磁場を利用して、固体部品が接触しないようにします。
• 空気圧: 空気圧を利用して固体部品が接触しないようにします。

これらの組み合わせは、同じベアリング内でも使用できます。一例として、ケージがプラスチック製で、ローラーとボールを分離し、その形状と仕上げによって摩擦を減らすケースが挙げられます。

ベアリングの設計は、サポートに必要な力の大きさと方向によって異なります。力は主にラジアル、アキシャル（スラスト ベアリング）、または主軸に垂直な 曲げモーメントになります。

ベアリングの種類によって動作速度の制限が異なります。速度は通常、最大相対表面速度として指定され、多くの場合 ft/s または m/s で指定されます。回転ベアリングは通常、製品DNで性能を表します。ここで、Dはベアリングの平均直径 (多くの場合 mm)、Nは回転速度 (毎分回転数) です。

一般的に、ベアリングの種類によって速度範囲はかなり重複しています。滑りベアリングは通常、低速のみに対応し、転がりベアリングはより高速で、次に流体ベアリング、最後に磁気ベアリングが続きますが、磁気ベアリングは最終的には材料の強度を上回る求心力によって制限されます。

アプリケーションによっては、さまざまな方向からベアリング荷重がかかり、適用された荷重の変化に応じて、限られた遊びまたは「スロップ」のみが許容されます。動きの原因の 1 つは、ベアリングの隙間または「遊び」です。たとえば、12 mm の穴にある 10 mm のシャフトには 2 mm の遊びがあります。

許容される遊びは、用途によって大きく異なります。たとえば、手押し車の車輪は、ラジアル荷重と軸方向荷重を支えます。軸方向荷重は左右に数百ニュートンの力がかかる場合があり、通常、変化する荷重の下で車輪が最大 10 mm 揺れることは許容されます。対照的に、旋盤は、回転ベアリングで保持されたボール リード スクリューを使用して、切削工具を ±0.002 mm に位置決めできます。ベアリングは、どちらの方向にも数千ニュートンの軸方向荷重を支え、その荷重範囲にわたってボール リード スクリューを ±0.002 mm に保持する必要があります。

剛性は、ベアリングにかかる​​負荷が変化したときにギャップが変化する量であり、ベアリングの 摩擦とは異なります。

2 つ目の動きの原因は、ベアリング自体の弾力性です。たとえば、ボール ベアリングのボールは硬いゴムのようなものであり、負荷がかかると丸い形状からわずかに平らな形状に変形します。レースも弾力性があり、ボールが押す部分にわずかなへこみが生じます。

ベアリングの剛性とは、ベアリングによって分離された部品間の距離が、加えられた荷重に応じてどのように変化するかということです。転がり軸受の場合、これはボールとレースのひずみによるものです。流体軸受の場合、これは流体の圧力がギャップに応じてどのように変化するかによるものです (適切な荷重がかかっている場合、流体軸受は通常、転がり軸受よりも剛性が高くなります)。

一部のベアリングは潤滑に濃厚なグリースを使用しており、これはベアリング面の隙間に押し込まれ、パッキンとも呼ばれる。グリースは、ベアリングレースの内側と外側の縁を覆うプラスチック、皮革、またはゴムのガスケット（グランドとも呼ばれる）によって所定の位置に保持され、グリースが漏れるのを防ぎます。ベアリングには他の材料が詰められている場合もあります。歴史的には、鉄道車両の車輪には、油に浸した綿や羊毛の繊維の廃棄物やゆるい切れ端が詰められたスリーブベアリングが使用され、後に綿の固いパッドが使用されました。^[22]

ベアリングは、リングオイラーによって潤滑される。リングオイラーは、ベアリングの中央の回転軸に緩く取り付けられた金属リングである。リングは、潤滑油が入ったチャンバーに垂れ下がっている。ベアリングが回転すると、粘性接着剤によってオイルがリングからシャフトに引き寄せられ、そこからオイルがベアリング内に移動し、ベアリングを潤滑する。余分なオイルは飛び散り、再びプールに集まる。^[23]

潤滑の基本的な形態は飛沫潤滑である。機械によっては、底に潤滑剤のプールがあり、ギアが部分的に液体に浸かっていたり、装置が作動するとクランクロッドがプールに振り下ろされるようになっている。回転するホイールが周囲の空気中に油を飛ばし、クランクロッドが油の表面を叩いてエンジンの内部表面に油をランダムに飛び散らす。小型の内燃機関の中には、特別なプラスチック製のフリンガーホイールが備わっており、機械の内部に油をランダムに撒き散らすものがある。^[24]

高速・高出力の機械では、潤滑油がなくなると、摩擦によりベアリングが急激に加熱され、損傷する可能性があります。また、汚れた環境では、オイルがほこりやゴミで汚染され、摩擦が増加する可能性があります。これらの用途では、新鮮な潤滑油をベアリングと他のすべての接触面に継続的に供給し、余分な潤滑油を収集して濾過、冷却し、再利用することができます。加圧給油は、大型で複雑な内燃機関で、オーバーヘッドバルブアセンブリなど、直接飛散したオイルが届かないエンジンの部分で一般的に使用されています。^[25]高速ターボチャージャーでは、通常、ベアリングを冷却し、タービンの熱でベアリングが燃えないようにするために、加圧オイルシステムも必要です。

複合ベアリングは、自己潤滑性ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）ライナーと積層金属バッキングで設計されています。PTFEライナーは、一貫した制御された摩擦と耐久性を提供し、金属バッキングにより、複合ベアリングは堅牢で、長い寿命を通じて高い負荷とストレスに耐えることができます。また、その設計により軽量化も実現しており、従来の転がり軸受の10分の1の重量です。^[26]

ベアリングを取り付ける方法は数多くありますが、通常は干渉嵌合が用いられます。^{[27]ベアリングをボアやシャフトに}圧入または焼きばめする場合、ハウジングのボアとシャフトの外径を非常に狭い限度内に保つことが重要です。これには、1回以上の座ぐり加工、数回の面取り加工、穴あけ、タッピング、ねじ切り加工が含まれます。^{[28]あるいは、干渉嵌合は}トレランスリングを追加することでも実現できます。

ベアリングの耐用年数は、ベアリング製造業者が制御できない多くの要因によって左右されます。たとえば、ベアリングの取り付け、温度、外部環境への露出、潤滑油の清浄度、ベアリングを流れる電流などです。高周波PWM インバーターはベアリングに電流を誘導しますが、フェライト チョークを使用することで抑制できます。微小表面の温度と地形によって、固体部品との接触による摩擦量が決まります。特定の要素とフィールドによって摩擦が減り、速度が上がります。強度と可動性によって、ベアリング タイプが支えられる荷重が決まります。アライメント要因は摩耗に悪影響を与える可能性がありますが、コンピューターによる信号伝達や、磁気浮上や空気圧などの非摩擦ベアリング タイプによって克服できます。^{[説明が必要]}

流体軸受と磁気軸受の耐用年数は、実質的には無期限です。実際には、流体軸受は、1900 年頃からほぼ継続的に稼働している水力発電所の高負荷を支えており、摩耗の兆候は見られません。^{[引用が必要]}

転がり軸受の寿命は、負荷、温度、保守、潤滑、材料の欠陥、汚染、取り扱い、設置、その他の要因によって決まります。これらの要因はすべて、軸受の寿命に大きな影響を与える可能性があります。たとえば、ある用途では、設置および使用前の軸受の保管方法を変更することで、軸受の耐用年数が大幅に延長されました。これは、軸受にかかる負荷が自重のみであったとしても、保管中の振動により潤滑剤が故障したためです。^[29]結果として生じる損傷は、多くの場合、偽ブリネリングです。^[30]軸受の寿命は統計的です。つまり、特定の軸受のいくつかのサンプルは、多くの場合、耐用年数のベル曲線を示し、いくつかのサンプルは大幅に寿命が長くなったり短くなったりします。軸受の寿命が変化する理由は、マクロ的には同一に見えても、微視的な構造や汚染が大きく異なるためです。

ベアリングは、多くの場合、「L10」（米国）または「B10」（その他の国）の寿命が指定されます。これは、その用途のベアリングの 10 パーセントが、典型的な疲労破壊（潤滑不足、誤った取り付けなど、他の故障モードではない）により故障すると予想される期間、または 90 パーセントがまだ動作している期間です。ベアリングの L10/B10 寿命は理論上のものであり、ベアリングの耐用年数を表していない可能性があります。ベアリングは、C ₀（静的負荷）値を使用して評価されることもあります。これは、参照としての基本負荷定格であり、実際の負荷値ではありません。

滑り軸受けの場合、一部の素材は他の素材よりも寿命がはるかに長くなります。ジョン・ハリソンの時計の中には、その製造にリグナムバイタの木材が使われているため、何百年経ってもまだ動いているものもありますが、金属製の時計は摩耗の可能性があるため、ほとんど動いていません。

フレクシャ ベアリングは、材料の弾性特性に依存します。フレクシャ ベアリングは、材料を繰り返し曲げます。一部の材料は、低負荷でも繰り返し曲げると破損しますが、材料の選択とベアリングの設計を慎重に行うことで、フレクシャ ベアリングの寿命を無期限に延ばすことができます。

ベアリングの寿命が長いことは望ましいことが多いが、必ずしも必要ではない場合もある。ハリス2001は、ロケットモーター酸素ポンプのベアリングについて、必要な数十分をはるかに超える数時間の寿命を実現したと述べている。^[29]

カスタマイズされた仕様（バッキング材料および PTFE 化合物）に応じて、複合ベアリングはメンテナンスなしで最大 30 年間動作できます。

振動用途に使用されるベアリングの場合、L10/B10を計算するためのカスタマイズされたアプローチが使用されます。^[31]

多くのベアリングは、早期故障を防ぐために定期的なメンテナンスが必要ですが、メンテナンスがほとんど必要ないベアリングもあります。後者には、さまざまな種類のポリマー、流体、磁気ベアリング、およびシールベアリングや、シール付きベアリング、生涯シールなどの用語で説明される転がり要素ベアリングが含まれます。これらには、汚れを寄せ付けずグリースを封じ込めるシールが含まれています。これらは多くの用途でうまく機能し、メンテナンスフリーで動作します。一部の用途では、これらを効果的に使用できません。

非密封ベアリングには、グリース ガンで定期的に潤滑するためのグリース フィッティング、または定期的にオイルを充填するためのオイル カップが付いていることがよくあります。1970 年代以前は、密封ベアリングはほとんどの機械に見られず、給油とグリース塗布は今日よりも一般的な作業でした。たとえば、自動車のシャーシは、エンジン オイルの交換とほぼ同じ頻度で「給油作業」が必要でしたが、今日の自動車のシャーシは、ほとんどが一生密封されています。1700 年代後半から 1900 年代半ばにかけて、産業界では、オイル缶で機械に頻繁に潤滑油を塗るオイラーと呼ばれる多くの作業員に依存していました。

今日の工場の機械には通常、潤滑システムがあり、中央ポンプが定期的にオイルまたはグリースをリザーバーから潤滑ラインを通じて機械のベアリング面、ベアリングジャーナル、ピローブロックなどのさまざまな潤滑ポイントに供給します。 このような潤滑サイクルのタイミングと回数は、 PLCやCNCなどの機械のコンピュータ制御によって制御されるほか、必要に応じて手動オーバーライド機能によっても制御されます。 この自動化されたプロセスにより、すべての最新のCNC工作機械と他の多くの工場の機械が潤滑されます。 同様の潤滑システムは、自動化されていない機械でも使用されており、その場合は、機械のオペレーターが1日1回（常時使用している機械の場合）または週に1回ポンプで汲み上げる手動ポンプがあります。 これらは、機械の周りのさまざまな位置でアレマイトガンまたはオイル缶を12回ポンプする代わりに、ハンドルを1回引くだけで機械全体を潤滑できるという主なセールスポイントから、ワン ショットシステムと呼ばれています。

現代の自動車やトラックのエンジン内部の給油システムは、オイルが連続的にポンプで送り出される点を除けば、上記の潤滑システムと概念的には似ています。このオイルの多くは、エンジンブロックやシリンダー ヘッドにドリルで穴を開けたり鋳造したりして作られた通路を通って流れ、ポートからベアリングに直接流れ出したり、他の場所に噴出してオイル バスを形成したりします。オイル ポンプは単に絶えずポンプで送り出され、送り出された余分なオイルはリリーフ バルブからオイル パンに連続的に流れ出ます。

高サイクルの工業用操作における多くのベアリングは、定期的な潤滑と洗浄が必要であり、摩耗の影響を最小限に抑えるために、予圧調整などの定期的な調整も必要になります。

ベアリングを清潔に保ち、十分に潤滑しておくと、ベアリングの寿命は大幅に延びることが多い。しかし、多くの用途では適切なメンテナンスが困難である。一例として、岩石破砕機のコンベアのベアリングは、硬い研磨粒子に絶えずさらされ​​ている。清掃は費用がかかるためほとんど役に立たないが、コンベアが運転を再開するとすぐにベアリングは再び汚染される。したがって、適切なメンテナンス プログラムでは、ベアリングを頻繁に潤滑するが、清掃のために分解することはしない。頻繁な潤滑は、その性質上、古い (砂利の詰まった) オイルまたはグリースを新しいオイルまたはグリースで置き換えることで、限られた種類の清掃作用を提供する。新しいオイルまたはグリース自体が、次のサイクルで置き換えられる前に砂利を集める。別の例として、風力タービンのベアリングがある。ナセルは強風地域では空中の高い位置にあるため、メンテナンスが困難である。さらに、タービンは常に稼働しているわけではなく、気象条件によって動作挙動が異なるため、適切な潤滑が困難である。^[32]

• ニードルローラーベアリング – 細長い円筒をローラーとして使用するローラーベアリングの一種
• ロラマイト – 低摩擦ベアリング技術
• 旋回ベアリング – 方向調整のための回転支持要素

     メーカー:

• ティムケン
• SKF
• シェフラーグループ
• 日本精工
• NTN
• 光洋精工
• ミネベアミツミ

• Dowson, D.; Hamrock, BJ (1981 年 2 月)。「ボール ベアリングの歴史」NASA 技術メモ(81689)。
• ベアリングに関する総合レビュー、ケンブリッジ大学
• ベアリングの種類、ケンブリッジ大学
• 「ベアリングの仕組み」How Stuff Works

ウィキメディア・コモンズには、ベアリングに関連するメディアがあります。

• ISO寸法システムとベアリング番号
• 設計用運動学モデルデジタルライブラリ (KMODDL) – コーネル大学で実際に動作する数百の機械システムモデルの動画と写真
• ベアリング用語集