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遠心鋳造（CRMCとも呼ばれる）は、慣性を利用してゴム型から鋳物を製造する方法です。通常、円盤状の型を中央軸を中心に一定の速度で回転させます。次に、鋳造材料（通常は溶融金属または熱硬化性樹脂）を型の上部中央にある開口部から流し込みます。金属（または熱硬化性樹脂）が固まる間、型は回転を続けます。
スピンキャスティングの2つの特徴は、半永久的（使い捨てではない）ゴム型と慣性力の利用です。これらの特徴により、機械加工された金型や使い捨て金型を用いた鋳造方法と比べて、このプロセスは比較的ユニークなものとなっています。これらの特性により、オペレーターは、彫刻しやすいプラスティシンのような粘稠度を持つポリマークレイなどの素材を使用してオリジナルのモデルを設計できます。ポリマークレイは、通常のオーブンで加熱すると、加硫プロセスに耐えられるほど硬化し、生産用金型用のモデルを鋳造するためのオリジナルの型が作られます。これらの特性により、オペレーターは低融点と低粘度用に特別に配合された鋳造材料を使用するようになります。スピンキャスティングのほとんどは、ピューター合金、亜鉛合金、または熱硬化性プラスチックで行われます。
スピンキャスティング法では、通常、加硫シリコーンまたは有機ゴムを鋳型基材として使用します。 加硫は、鋳型製作工程の中間段階で行われる重要な工程です。加硫前は、鋳型ゴムは柔らかく可塑性のある固体状の流体で、多くの点でスライムに非常によく似ています。この段階では粘土のような性質を持つため、鋳型は容易に切断または成形でき、不規則な形状にも対応できます。加硫には2つの目的があります。1つは鋳型内部に負の空間を形成すること、もう1つはゴムを硬化させて鋳造中に強度と剛性を維持することです。
加硫後、使用可能になる前に、金型はゲート加工と通気加工を行う必要があります。これは、鋳造工程中に適切な空気と材料の流れを確保するために、溝を彫る作業です。ゲート加工と通気加工は通常、鋭利なナイフやメスを使って手作業で行われ、金型の複雑さによって所要時間が異なります。最終的に完成するのは硬化ゴム金型で、交換が必要になるまで数百回から千回以上の鋳造サイクルに耐えることができます。
一般的に、金属ダイカストや射出成形といった競合するプロセスで使用される鋳造材料は似ていますが、遠心鋳造には適していません。例えば、ザマック3のような一般的な亜鉛ダイカスト合金は使用できますが、遠心力で鋳造すると溶融状態から急速に凝固してしまいます。その結果、金型への充填が不完全になり、表面が粗く多孔質になり、「オレンジピール」と呼ばれる状態になります。組成がわずかに異なるザマック2は、もともと重力鋳造用合金として開発され、より高い仕上がり強度を実現していましたが、遠心鋳造にも適していることが分かりました。銅の含有量が多いことで共晶挙動が促進され、凝固点が低くなります。ザマック2は「カークサイト」として知られるようになり、マグネシウムなどの追加成分を加えて表面仕上げを制御するなど、遠心鋳造専用の合金が数多く開発されるようになりました。
高精度で高品質な仕上がりの複製を再現可能な鋳造サイクルで実現するためには、遠心鋳造プロセスにおいて、以下の特性を備えた鋳造材料が必要となります。その理由は以下のとおりです。
前述の金属合金以外にも、熱硬化性樹脂やプラスチックは、液状で投入でき、金型が回転する間に固化するため、遠心鋳造に適しています。一般的に、遠心鋳造では、金型に投入された時点で液状であり、回転サイクル中にゆっくりと均一な速度で固化する鋳造材料の使用が推奨されます。
鋳造工程では、鋳造材料に応じて、完成した金型が中心軸を中心に30秒から数分間回転します。スピンキャスティングマシン（スピンキャスター）の内部には、モーターと圧力クランプシステムがあり、金型が一定速度で回転する間、金型を適切に保持・位置決めします。これらの部品は機械本体内に配置されており、回転工程中に金型から誤って噴出した溶融金属や液状プラスチックの飛散を防ぎます。適切な封じ込め対策が施されていない場合、高温で溶融した金属やプラスチックの飛散は、周囲の人々にとって深刻な危険となる可能性があります。
業務用遠心鋳造機には、前面装填式と上面装填式の2種類があります。遠心鋳造用金型は重量がありかさばるため、前面装填式の方が使いやすさや時間短縮の面で多くの利点があります。ゴム金型は、特に直径が大きい場合や金属を鋳造する場合、非常に重くなることがあります。鋳造機の金型の装填と取り出しは手作業で行うため、前面装填式遠心鋳造機のように、金型を腰の高さでスムーズに操作できる方が簡単で疲労も少なくて済みます。これは、1時間あたりの鋳造サイクル数を最大化するために、生産的な遠心鋳造において重要です。
上部装填式の機械は一般的に価格が安く、理論的には金型の最大厚さに対する制約が少ない。
加硫は、未硬化のシリコーン型を遠心鋳造用に準備するために必要な工程です。制御された熱と圧力の下で、シリコーンはゆっくりと硬化し、耐熱性、柔軟性、耐久性に優れた型になります。加硫プレスまたは加硫装置は、数時間にわたって熱を加えながら型を均一に圧縮します。加硫装置は、油圧プレスに取り付けられた一対の平行な加熱プラテンで構成されています。小型または自作の加硫装置では、油圧の代わりにネジや頑丈なクランプで型を圧縮する場合もあります。遠心鋳造を行う業者の中には、自社で加硫装置を稼働させずに、サプライヤーから型を調達するところもあります。
溶融炉は、金属を遠心鋳造する場合にのみ必要です。金属は、鋳型に導入する前に溶融していなければなりません。金属ごとに最適な温度範囲があるため、遠心鋳造炉には温度制御装置が必要です。例えば、ある亜鉛合金は通常413～427 ℃（775～801 °F）で鋳造されますが、実際には260 ℃（500 °F）付近で溶融します。金属をより高い温度（この場合は427 ℃または801 °F以上）で鋳型に導入すると、シリコーンが早期に摩耗し、鋳型の寿命が短くなります。金属を著しく低い温度（413 ℃または775 °F未満）で導入すると、凝固時間も同様に短縮され、鋳造が不完全または低品質になります。金属の遠心鋳造には、精密な温度制御が可能な炉と、適切な鋳造温度に関する知識が必要です。
遠心鋳造は、低温金属や熱硬化性プラスチックといった特定の材料で製品を製造するのに好まれる方法です。主な競合プロセスである射出成形や（亜鉛）ダイカストと比較すると、遠心鋳造は初期費用と使いやすさの点で大きな利点があります。場合によっては、遠心鋳造は砂型鋳造、石膏型鋳造、精密鋳造の代替手段にもなり得ます。これら3つの技術（砂型、石膏型、ロストワックス型）は、いずれも使い捨ての型を使用するため、直接比較することはできません。
金型コストとリードタイムの差は、ダイカストやプラスチック射出成形で使用される精密金属金型（ダイ）の製造に必要な、高価で時間のかかる機械加工に起因する。精密な金型と機械加工された金属金型の耐久性により、金型は長持ちし、鋳造公差もわずかに向上する。熱可塑性樹脂やダイカスト用金属合金は、専用の遠心鋳造用材料よりも広く使用されており、一般的に安価である。
遠心鋳造は、一般的に以下の種類の製品の製造に使用されます。
初期費用が低く、操作も容易なため、遠心鋳造は、ダイカスト、射出成形、または類似のプロセスに必要な多額の投資ができない個人や企業にとって利用しやすい技術です。こうしたユーザーには、通常は製造委託業者に仕事を依頼する小規模企業やデザイン会社、そして個人的な楽しみのためにユニークなアイテムを製作する趣味家などが含まれます。このように、遠心鋳造は競合技術よりも幅広い用途に対応できます。