繊維印刷

捺染とは、布地に一定の模様やデザインで色を付ける工程である。適切に捺染された布地では、色が繊維に付着し、洗濯や摩擦に耐える。捺染は染色と関連があるが、適切に染色すると布地全体が均一に1色で覆われるのに対し、捺染では1色または複数色が特定の部分にのみ、はっきりとした模様で塗られる。^[1]

印刷では、布地に色を付ける際に、木製の版、ステンシル、彫刻された版、ローラー、またはシルクスクリーンが使用されます。印刷に使用される着色剤には、毛細管現象によって色が模様やデザインの境界を超えて広がるのを防ぐために、粘度の高い染料が含まれています。

木版印刷は、東アジア全域で広く使用されている文字、画像、またはパターンを印刷する技術であり、おそらく古代中国で織物、後に紙に印刷する方法として始まったものです。布に印刷する方法として、中国で現存する最も古い例は、西暦 220 年以前のものです。^{[引用が必要]}

ヨーロッパではイスラム世界を通じて12世紀頃から捺染が知られ、広く使用されていました。しかし、ヨーロッパの染料は液化する傾向があり、プリントされた模様の使用が制限されていました。かなり大きくて野心的なデザインは、壁掛けや講壇用の布などの装飾目的でプリントされましたが、洗濯の必要がないため、あまり問題はありませんでした。紙が一般的になるにつれて、この技術は木 版画にも急速に利用されました。^[2] イスラム諸国からは上質な布も輸入されていましたが、これははるかに高価でした。

木版印刷には豊かな歴史があり、時とともに進化してきました。日本では浮世絵と呼ばれる非常に尊敬される芸術形式となり、葛飾北斎の「神奈川沖浪裏」（1830年頃～1832年）[1]などの有名な作品を生み出しました。ヨーロッパでは、彫刻やエッチングなどの他の印刷技術に影響を与えました。今日でも、芸術家や職人が木版印刷を使用し、革新を続け、この古代の技術を生き続けています。

ペルー、チリのインカ族、メキシコのアステカ族も、1519年のスペイン侵攻以前に織物印刷を行っていた。^[3]

17世紀後半、フランス人はインド東海岸の植民地から海路で直接インドの青と白の防染プリントのサンプルを持ち込み、それとともに、洗える布地を生産するその製造工程の詳細も持ち込んだ。^[3]

1630 年代には早くも、東インド会社はイギリス市場向けにプリント綿や無地綿を持ち込んでいた。1660 年代までにはイギリスの印刷業者や染色業者が、無地の背景に単色でプリントした独自のプリント綿を自国で販売するようになった。輸入プリントほどカラフルではないが、イギリス人の好みに合っていた。デザインはインドにも送られ、職人がコピーしてイギリスに輸出した。17 世紀後半のイギリスには多くの染色工場があり、ランカスターやロンドン近郊のリー川沿いがその 1 つだった。無地の布は長時間の漂白処理を施され、塗布した色を受け入れて保持できるように素材を整えた。この処理によりイギリスのキャラコの色の耐久性が大幅に向上したが、近隣の川から大量の水を必要とした。染色工場の 1 つは、ロンドンのクリップルゲートに住んでいたクエーカー教徒のジョン・ミーキンスによって始められた。彼が亡くなった後、染色工場は義理の息子であるシチズン・アンド・ダイアーのベンジャミン・オリーヴに引き継がれ、オリーヴは染色工場をブロムリー・ホールに移し、1823年まで家族経営のままだった。この会社はベンジャミン・オリーヴ・アンド・カンパニー、オリーヴ・アンド・タルウィン、ジョセフ・タルウィン・アンド・カンパニー、後にタルウィン・アンド・フォスターとして知られるようになった。彼らの織物やデザインのサンプルは、ロンドンのヴィクトリア・アンド・アルバート博物館やニューヨークのスミソニアン・カッパー・ヒューエット博物館で見ることができる。^[要出典]

ヨーロッパ大陸では、キャラコ印刷の商業的重要性がすぐに認識されたようで、その結果、導入後 90 年近く無視されていたイギリスよりもはるかに急速に普及し、発展しました。17 世紀最後の 20 年間と 18 世紀初頭の 10 年間に、フランス、ドイツ、スイス、オーストリアで新しい染色工場が設立されました。キャラコ印刷がスコットランドで初めて実施されたのは 1738 年のことで、それから 26 年後の 1764 年、プレストン近郊のバンバー ブリッジのクレイトン氏がランカシャーで最初の印刷工場を設立し、この産業の基礎を築きました。^[3]

芸術的な観点から見ると、キャラコ印刷の先駆的な仕事のほとんどはフランス人によって行われました。この産業の初期から20世紀後半まで、ジュイ、ボーヴェ、ルーアン、アルザス＝ロレーヌのフランスの印刷業者の作品は、芸術的なキャラコ印刷の最高のものをすべて代表するものと見なされていました。^[4]

伝統的な織物印刷技術は、大きく分けて 4 つのスタイルに分類できます。

• 染料、増粘剤、媒染剤、または布地に色を定着させるために必要な物質を含む着色剤を、希望のパターンで印刷する直接印刷。
• 布を染色する前に、希望する模様で媒染剤をプリントします。媒染剤がプリントされた部分にのみ色が付着します。
• 防染。ワックスまたはその他の物質を布地に印刷し、その後染色する。ワックスを塗った部分は染料を吸収しないため、色のついた地に対して無色の模様が残る。
• 抜染プリントとは、染色済みの布地に漂白剤をプリントして、色の一部または全部を除去するプリント方法です。

19世紀には、特に防染と放電の技法が流行しました。また、藍の防染を使って他の色のブロック印刷の前に青い背景を作るという組み合わせ技法も流行しました。 ^[5]現代の工業印刷では、主に直接印刷技法が使用されています。

印刷プロセスには、生地と印刷ペーストを準備し、印刷物を生地に永久的に固定するためのいくつかの段階が含まれます。

• 生地の前処理、
• 色の準備、
• 印刷ペーストの準備、
• 印刷法を用いて生地に糊を印刷する、
• 布の乾燥、
• 蒸気または熱風で印刷を固定する（顔料の場合）、
• プロセス処理後。

布地は、洗浄と漂白によって準備されます。色付きの地色にするには、その後染色します。布地は、保管中に付着した毛羽や毛羽、ほこりを取り除くために、常にブラッシングする必要があります。また、軸の周りに螺旋状に配置された高速回転ナイフに布地を通すことで、布地を刈り取ることも頻繁に行われます。これにより、すべての繊維と結び目が迅速かつ効果的に切断され、布地は完全に滑らかで清潔になり、最も繊細な彫刻の印刷に適した状態になります。一部の布地は、中空の木製または鉄製の芯に巻き付けられ、印刷機に取り付けるのに適したサイズのロールにする前に、テンターで非常に慎重に引き伸ばしてまっすぐにする必要があります。^[6]

繊維印刷用の染料を作る技術には、化学知識と幅広い技術的経験の両方が必要です。なぜなら、染料の成分は互いに適切な割合で配合されているだけでなく、手掛ける特定の作業スタイルに合わせて特別に選択され、配合されなければならないからです。染料は、色合い、品質、堅牢度などの条件を満たす必要があります。同じデザインに複数の色が組み合わされている場合、各色は、他の色の現像と定着に必要なさまざまな操作に耐えることができなければなりません。染料を含むかどうかにかかわらず、すべての印刷ペーストは技術的に染料として知られています。^[6]

色の構成は多種多様です。ほとんどの色には、直接的な生成と定着に必要なすべての要素が含まれています。ただし、一部の色には色素のみが含まれており、さまざまな後処理が必要です。また、他の色は単に濃縮された媒染剤です。媒染剤とは、蒸気で直接、または染色で間接的に染料と結合して不溶性の色を形成する金属塩またはその他の物質です。すべての印刷色は、色箱から布に移す際に、パターンの境界を超えてにじんだり広がったりしないように濃縮する必要があります。^[6]

使用される印刷増粘剤は、印刷技術、生地、特定の染料によって異なります。典型的な増粘剤は、デンプン誘導体、小麦粉、アラビアゴム、グアーガム誘導体、タマリンド、アルギン酸ナトリウム、ポリアクリル酸ナトリウム、セネガルゴム、トラガカントゴム、ブリティッシュガムまたはデキストリンと卵白です。

天然デンプンなどの熱水可溶性の増粘剤は、二重鍋またはジャケット付きの鍋で煮沸してペースト状にします。現在使用されている増粘剤のほとんどは冷水可溶性で、十分にかき混ぜるだけで済みます。

デンプン糊

デンプン糊は小麦デンプン、冷水、オリーブ油から作られ、煮沸して濃くする。非変性デンプンは、強アルカリ性または強酸性染料以外のすべてに適用できる。強アルカリ性または強酸性染料の場合、糊は固くなり、硬くなって扱いにくくなる。強酸性染料の場合、鉱酸または酸塩によってデンプンはデキストリンに変換され、粘度または増粘力が低下するが、有機酸にはその効果はない。^[6]現在、変性カルボキシメチル化冷可溶性デンプンが主に使用されている。これらは粘度が安定しており、布地から簡単に洗い流すことができ、再現性のある「ショート」ペーストレオロジーを与える。

小麦粉糊は澱粉糊と同様の方法で作られ、アルミニウムや鉄の媒染剤を濃くするために使用されることもあります。^[6]米粉で作った澱粉糊は、日本で数世紀にわたって使用されてきました。

ガム

アラビアゴムとセネガルゴムはどちらも伝統的な増粘剤ですが、費用がかかるため、淡く繊細な色合い以外には使用されません。これらは特に、柔らかいモスリンの明るい地色に効果的な増粘剤ですが、純粋なデンプンや小麦粉と同じくらい布の繊維に深く浸透するため、非常に暗く強い色には適していません。^[6]

トラガカントゴム（ドラゴンゴム）は、デンプンや小麦粉と任意の割合で混合することができ、顔料色と媒染色の両方に同様に有用である。デンプン糊に加えると浸透力が増し、厚みを失わずに柔らかさが増し、布地から洗い落としやすくなる。デンプン糊のみの場合よりも、はるかに均一な色を生み出す。単独で使用する場合、柔らかい「布」の感触を保つ必要のある製品にあらゆる種類の暗い下地を印刷するのに適している。^[6]

デンプンを使用すると、印刷された布の手触りが多少粗くなりますが（変性カルボキシメチルデンプンを使用しない限り）、非常に濃い色を得ることができます。セネガルゴム、アラビアゴム、変性グアーガムの増粘剤は、デンプンよりも鮮明で均一な色合いを生み出します。淡色には適していますが、非常に濃い色にはあまり適していません。（ゴムは色が繊維と完全に混ざるのを妨げるようです。）印刷ストック溶液は、ほとんどの場合、変性デンプンとゴムストック溶液の組み合わせです。^[6]

卵白

卵白は不溶性顔料の増粘剤および定着剤である。クロムイエロー、黄土色、朱色、群青などがそのような顔料である。卵白は常に冷気で溶解され、大量に必要な場合は数日かかる。卵白は高価で、最も明るい色合いにのみ使用される。血卵白溶液は、非常に濃い色を絶対に洗濯に強い状態にする必要がある場合に使用される。印刷後、卵白で増粘された色は高温の蒸気にさらされ、卵白が凝固して色が効果的に定着する。^[7]

冷水可溶性カルボキシメチル化デンプン、グアーガム、タマリンド誘導体の組み合わせは、今日ポリエステルへの分散スクリーン印刷で最も一般的に使用されています。アルギン酸塩は反応染料を使用した綿印刷に使用され、ポリアクリル酸ナトリウムは顔料印刷に使用され、綿へのバット染料の場合はカルボキシメチル化デンプンのみが使用されます。

かつては、印刷用の色は常に、増粘剤、着色剤、溶剤を一緒に沸騰させ、冷却してさまざまな定着剤を加えることによって準備されていました。しかし、現在では、着色剤やその他の添加物の濃縮溶液は、大量に在庫されている冷たい増粘剤に単に追加されることがよくあります。色は、単にストック（印刷）ペーストを追加することで薄くなります。たとえば、1 ガロンあたり 4 オンスのメチレンブルーを含む濃い青は、必要に応じて、その 30 倍の量のデンプンペーストまたはガムを追加することで、簡単に淡い色にすることができます。他の色についても手順は同じです。^[7]

印刷する前に、すべての色を濾すかふるいにかけて、塊、細かい砂、その他の不純物を取り除くことが不可欠です。これらは、彫刻ローラーの高度に磨かれた表面を必然的に傷つけ、印刷品質を低下させます。ローラーの表面の傷はすべて布に細い線を印刷するため、すべての色からすべての砂やその他の硬い粒子を可能な限り取り除くために、細心の注意を払うことはできません。^[7]

濾過は通常、職人が作った上質な綿、絹、または工業用の織りナイロンなどの濾布を通して染料を絞り出すことによって行われます。高温で使用される染料や、非常に強いアルカリ性または酸性の染料には、細かいふるいも使用されます。^[7]

現在、布地に色の模様を印刷するのに 8 つの異なる方法が使用されています。

• 手刷りブロックプリント
• ペロチン印刷
• 彫刻銅版印刷
• ローラー、シリンダー、または機械印刷
• ステンシル印刷
• スクリーン印刷
• デジタルテキスタイルプリント
• フレキソ印刷
• 放電印刷
• 熱転写印刷

• 
  バングラデシュの RMG 工場における Octopus 印刷機によるデジタル テキスタイル プリント
• 
  Tシャツのネガプリント
• 
  バグプリントインド、マディヤ・プラデーシュ州バグ 村の伝統的な手ブロックプリント工芸

このプロセスは、あらゆる印刷方法の中で最も古く、最も単純で、最も時間のかかるものです。デザインは、用意された木製のブロックに描かれ、または転写されます。デザインの各色ごとに別々のブロックが必要です。ブロックカッターは、最初に重い塊の周りの木材を彫り、粗い部分を切るときに木を傷つけるリスクを避けるために、より細かく繊細な作業は最後に残します。完成すると、ブロックは平らなレリーフ彫刻のように見え、デザインが際立っています。木材で切るのが難しい細かいディテールは、真鍮または銅のストリップで構築され、形に合わせて曲げられ、ブロックの平らな表面に端から打ち込まれます。この方法は、コッパーリングとして知られています。^[1]

印刷者は版に色を塗り、布にしっかりと押し付け、木槌で裏側を軽く叩きます。2 回目の印刷も同じ方法で行われますが、印刷者は最初の印刷と正確に一致するように注意します。版の各コーナーのピンは正確に結合し、パターンが途切れることなく続くようにします。布の長さ全体に印刷された後、布は乾燥ローラーに巻き取られます。パターンに複数の色が含まれている場合は、最初に布全体に 1 色で印刷し、乾燥させてから次の色で印刷します。^[1]

手作業によるブロックプリントは時間のかかる作業ですが、他の方法では得られないような芸術性の高い作品を生み出すことができます。^[8] ウィリアム・モリスは、この技法をいくつかの布地に使用しました。

ペロティーヌは、1834年にルーアンのペロによって発明されたブロック印刷機であり^[8]、現在では歴史的な興味の対象となっている。

この方法は、トーマス・ベルが織物に印刷するために彫刻された版を使用してから 15 年後の 1785 年に特許を取得しました。ベルの特許は 6 色を同時に印刷する機械に関するものでしたが、おそらく開発が不完全だったため、すぐには成功しませんでした。1 色は問題なく印刷できましたが、6 つのローラーを互いに位置合わせしておくのが難しかったのです。この欠点は、1785 年にマンチェスターのアダム・パーキンソンによって克服されました。その年、パーキンソンの改良を加えたベルの機械は、プレストンのバンバー・ブリッジのリヴジー、ハーグリーブス・アンド・カンパニーによって、1 回の作業で 2 色から 6 色のキャラコ印刷に採用され、成功を収めました。[ 8 ^]

ローラー印刷は生産性が高く、単色印刷機で1日10時間で10,000～12,000ヤードの印刷が一般的でした。銅版画の繊細な線からペロチンの小さな繰り返しや限られた色、1インチ～80インチの繰り返しによるブロック印刷の最も幅広い効果まで、あらゆるスタイルのデザインを再現できます。精密なので、複雑な多色パターンの各部分を、繰り返し箇所で継ぎ目の不具合なく適切な位置に収めることができます。^[9]

織物にステンシルを施す技術は、日本人によって昔から行われており、19世紀後半にはヨーロッパで織物の装飾に使われることが多くなった。丈夫な紙や薄い金属のシートから先の尖ったナイフで模様を切り取る。切り取られていない部分は、色を塗らない部分を表す。シートを布の上に置き、その隙間に色を塗る。ステンシル模様の特徴は、結び目によって留めなければならないことである。たとえば、完全な円を切ると中心が抜けてしまうため、縁取りや切り取られていない部分によって、都合のよいところで円の輪郭を中断しなければならない。この制限がデザインに影響する。^[9]

単色作業用のステンシルマシンは、1894年にSHシャープによって特許を取得しました。これは、回転する鋳鉄シリンダー上を連続的に通過する薄い鋼板のエンドレスステンシルプレートで構成されています。装飾する布は2つの間を通過し、機械的な手段によってステンシルの穴を通して色が布に押し付けられます。^[9]

スクリーン印刷は、今日では最も一般的な技術です。ロータリー スクリーン印刷とフラット (ベッド) スクリーン印刷の 2 つの種類があります。ブレード (スキージー) がスクリーンの開口部を通して印刷ペーストを布地に押し出します。

デジタル テキスタイル プリントは、多くの場合、ダイレクト トゥ ガーメント プリント( DTG プリント)、またはデジタル ガーメント プリントとも呼ばれます。これは、特殊または改良されたインクジェット技術を使用して、テキスタイルや衣類にプリントするプロセスです。インクジェット プリンターを使用して、取り外し可能な紙の裏打ちが付いた布地シートを使用することで、布地へのインクジェット プリントも可能です。今日、主要なインクジェット技術メーカーは、サンプルだけでなく大量生産用にも、テキスタイルへの直接プリント用に設計された特殊な製品を提供できます。1990 年代初頭以降、インクジェット技術と特別に開発された水性インク (昇華型または分散型直接インクとして知られています) により、ポリエステル布地に直接プリントすることが可能になりました。これは主に、小売業やブランド プロモーション (旗、バナー、その他の POS アプリケーション) における視覚的コミュニケーションに関連しています。ナイロンやシルクへのプリントは、酸性インクを使用して行うことができます。反応性インクは、綿や麻などのセルロース系繊維に使用されます。デジタル テキスタイル プリントのインクジェット技術により、単品、中期生産、さらにはスクリーン プリントされた布地の長期代替品が可能になります。^[要出典]

同様の印刷方法であるダイレクト・トゥ・フィルム印刷（DTF 印刷）でも、デジタル テキスタイル プリントを行うことができます。DTG 印刷との違いは、DTF 印刷では最初に特殊な転写フィルムに印刷するのに対し、DTG 印刷では基材に印刷することです。DTF 印刷の利点の 1 つは、コスト効率が高いことです。

繊維布へのフレキソ印刷は、過去 4 年間で中国で成功を収めました^{[いつ? ]}。この分野では、Central Impression Flexo、レーザーで円形に彫刻された印刷版としてのゴムスリーブ (直接レーザー彫刻)、スリーブ内のアニロックス技術が使用されています。ベタだけでなく、6 ～ 8 色の微細レジスタ、高解像度比、高生産性など、従来のスクリーン印刷とはまったく異なる優れた利点があります。Aerospace Huayang、Hell system、SPGPrints、Felix Böttcher が技術と努力を提供しました。^{[引用が必要]}

ほとんどの作業は、上記の 7 つのプロセスのいずれかによって行われますが、組み合わせて使用​​されることもよくあります。パターンの一部は機械で、一部はブロックで印刷される場合があり、円筒形のブロックが通常の印刷機で彫刻された銅ローラーとともに使用される場合もあります。後者の場合、ブロックは、形状を除いてすべての点で平らな木製または銅製のブロックと同じですが、色に浸す代わりに、エンドレス ブランケットから供給されます。エンドレス ブランケットの 1 つの部分は色供給ローラーと接触し、もう 1 つの部分は円筒形のブロックと接触します。このブロックは、表面ローラーまたはペグ ローラーと呼ばれます。表面ローラーのみで多色パターンを印刷する試みは数多く行われましたが、動作が不規則で、反りを防ぐのが難しいため、これまでほとんど成功していません。これらの欠陥は、不透明な油絵具が使用されるリノリウムの印刷には存在しません。油絵具は、硬いリノリウムの本体に染み込むことも、ローラーを反らせることもありません。^[9]

リトグラフ印刷は織物に応用され、一定の成功を収めてきました。その不規則性と繰り返しの登録の難しさから、その使用はプレートや石と同じかそれより小さいサイズの装飾パネルの製作に限定されていました。^[9]

キャラコプリント用の商品は十分に漂白されており、そうでないとその後の作業中にシミやその他の重大な欠陥が必ず発生します。^[6]

特別なスタイルに使用される化学処理については、それぞれの箇所で説明しますが、蒸気処理のみで発色・定着されるほとんどの色に用いられる一般的な処理は、漂白したキャラコを、2.5～5%の脂肪酸を含む硫酸塩またはターキーレッドオイルの弱い溶液に通すことです。一部の色は純粋な漂白布に印刷されますが、アリザリンレッド、ローズ、サーモンの色合いを含むすべてのパターンはオイルの存在によってかなり明るくなり、実際にオイルによって悪影響を受ける色はほとんどありません。^[6]

布は常にブラッシングされ、保管中に付着した毛羽やフロック、ほこりを取り除く。また、頻繁に、軸の周りに螺旋状に配置された高速回転ナイフに布を通すことで、布を刈り取る必要がある。これにより、すべての繊維と結び目が迅速かつ効果的に切断され、布は完全に滑らかで清潔になる。その後、布はテンターで束ねられ、ビームに巻き取られ、印刷機に取り付けられる。^[6]

ウールのプリントは、綿のプリントとほとんど変わりません。一方の産業で使用されている色のほとんどは、もう一方の産業でも使用されており、蒸し、洗浄、石鹸洗いの作業はほぼ同じです。ただし、綿とは異なり、ウールの場合は、色の完全な着色価値を得るためには、漂白後に特別な準備が必要です。^[10]

2 つのまったく異なる準備方法が使用されています。すなわち、(1)ウールの塩素処理と (2) 繊維へのスズ酸の沈殿です。最初の方法では、ウールの生地をまず漂白剤の溶液に通し、よく絞り、洗浄せずに希硫酸または塩酸に通し、再度絞り、水でよく洗浄した後、乾燥させます。ウールが硬くなり黄色くならないように、この作業には細心の注意と経験が必要です。2 番目の方法では、布をスズ酸ナトリウムに浸し、よく絞り、希硫酸に通し、よく洗浄して乾燥させます。特定の作業スタイルでは、両方の準備を組み合わせる必要があります。^[10]

ウールにはアリザリン、媒染剤、ダイウッド抽出物が使用できますが、ウールにプリントされるパターンの大部分は、この繊維が自然に親和性を持つ酸性染料と塩基性染料によって実行されます。したがって、ほとんどの場合、これらの染料は少量の酢酸とクエン酸に溶解し、ガムで濃くして、追加することなくプリントされます。ただし、タンニン酸を添加すると、塩基性染料の堅牢度が大幅に向上します。ログウッドブラックなどの媒染剤は、通常の方法で塗布されます。ウールのプリントは綿の場合とまったく同じように行われますが、最良の結果を得るには、ローラーの彫刻を深くし、機械のブランケットをできるだけ薄くし、プリントされた布を非常に穏やかに乾燥させる必要があります。プリント後、製品は湿った蒸気で蒸すか、湿らせた「グレー」で包んで「コテージ」蒸し器で蒸します。水分が少なすぎると、色は強度と輝きを失い、多すぎるとにじんでしまいます。適切な水分量は、作業経験と、使用する特定の装置に関する専門知識によってのみ判断できます。

蒸した後、印刷物は十分な水で洗浄され、乾燥され、少量のグリセロールまたはワックス状の調合物で仕上げられます。^[10]

酸性染料で染めた羊毛では、着色効果には塩化スズと塩基性染料、白色効果には亜硫酸水素塩を使用することで、簡単に染料の染み抜きができます。^[10]

使用される色と方法はウールの場合と同じですが、シルクの場合はプリント前に材料を準備する必要がなく、通常の乾いた蒸気が湿った蒸気よりも好ましいです。^[10]

酸性染料と塩基性染料はどちらもシルクプリントで重要な役割を果たしているが、その用途は主にファッショングッズ、ハンカチ、スカーフなど、鮮やかな色が求められる製品に限られている。アリザリンやその他の媒染染料は、繰り返しの洗濯や長時間の光への露出に耐えなければならない製品に主に使用されている。この場合、シルクはアリザリン油で処理されることが多く、その後は綿と同じように蒸し、洗い、石鹸で洗い、染料も綿と同じである。^[10]

シルクは特に、抜染と保存効果に適しています。酸性染料のほとんどは、ウールに染めるのと同じ方法で抜染できます。保存効果は、ワックスや脂肪などの機械的防染剤を布にプリントし、冷たい染色液で染めることで生み出されます。シルク繊維は塩基性染料と酸性染料に非常に親和性があるため、冷たい溶液から色素を抽出し、染料と永久に結合して不溶性のレーキを形成できます。染色後、保存プリントは、最初に冷水で繊維に定着していない色を取り除き、次に熱湯またはベンゼンで防染剤を溶かして洗浄されます。^[10]

蒸した後、絹製品は通常は熱湯で洗うだけですが、媒染染料で完全に印刷されているものは石鹸洗いに耐えることができ、色を明るくし、素材を柔らかくするために石鹸洗いが必要です。^[10]

シルク染料の中には、熱セットや蒸気処理を必要としないものもあります。染料は瞬時に染まるため、デザイナーは色を重ねて染めることができます。これらの染料は主にシルクスカーフの染色に使用されます。また、竹、レーヨン、リネン、麻やウールなどの他の天然繊維も、少量ではありますが染めることができますが、綿には染まりません。^[要出典]

• バティック
• デジタルテキスタイルプリント
• スクリーン印刷
• 転写プリント
• 木版画
• ダンギング

• フラウド、ピーター（1960）『イングリッシュ・プリント・テキスタイル』ロンドン：ヴィクトリア＆アルバート博物館主催HMSO
• モンゴメリー、フローレンス (1970) 『プリント織物: 1700-1800 年のイギリスとアメリカの綿とリネン』ウィンターサー、デラウェア州ヘンリー・フランシス・デュポン ウィンターサー美術館
• ターンブル、ジョン・G.編（1951年）『イギリスのキャラコ印刷産業の歴史』アルトリンチャム：ジョン・シェラット