ビート糖工場

ビート糖工場
ベルギー、ヴルネの製糖工場

ビート糖工場、または砂糖工場は、精製糖を作る際にサトウキビの代替植物であるテンサイから砂糖を生産する生産施設の一種です。これらの工場では、他の地域のサトウキビと同様に、ビートを加工して精製糖を生産します。このプロセスには、洗浄、スライス、拡散による糖分の抽出など、いくつかのステップが含まれます。今日では、ほとんどの砂糖工場は砂糖精製所としても機能しています。最初のビート糖工場は1802年に建設されました。^{[1] [2]}

ビート糖工場は加工の程度によって異なる：^[3]

• ほとんどの場合、テンサイは白砂糖と黒砂糖（スクロースまたは「テーブルシュガー」）に加工されます。
• ビートを中間段階（精製されていない「生」砂糖または濃縮された砂糖溶液）までしか処理せず、他の場所で精製するところもあります。
• いくつかの工場では、精製部門でビートを加工し、サトウキビから得た粗糖も加工しています。

製糖工場や製糖所という用語は、砂糖工場という用語よりも古い。18世紀には、（粗）砂糖を生産する唯一の実用的な方法は、サトウキビから砂糖を抽出することだった。抽出は、サトウキビからジュースを搾り出す製糖工場と呼ばれる機械で行われた。 ^{[4]その後、製糖工場という用語は、サトウキビから粗糖を生産する施設全体にも適用されるようになった。粗糖のほとんどは製糖工場に運ばれ、そこで白砂糖に加工されて消費者やその他の顧客に提供された。}米国では、製糖工場と製糖所という用語のこのような使用法は、依然として非常に明確であった。^[5]

テンサイから砂糖を生産する最初の施設が建設されたとき、これらの施設は、単に何かが製造される建物であったため、主に製造所または単に工場と呼ばれていました。これらの最初の砂糖工場は、動物、風力、または水力で動く質素なものでした。^[6]製糖工場と同様に、砂糖工場は原料糖のほとんどを砂糖精製所に販売していました。やがて、ほとんどのテンサイ砂糖工場は独自の生産物を精製し始めましたが、これによって精製所と呼ばれるようになったわけではありませんでした。^[7] 2005年には、米国のすべての砂糖工場は精製糖のみを生産しましたが、これは普遍的な慣行ではありませんでした。^[8]

熱帯地方では、蒸気機関の導入により、製糖所、工場、精製所の明確な定義は消滅した。粗糖を生産するための大規模な独立した蒸気動力施設の創設により、粗糖の製造が農園主の職業から切り離された。^[9]これらの建物は砂糖工場とも呼ばれた。^{[10]現在、}製糖所と（サトウキビ）砂糖工場の違いは、生産した粗糖を精製するか、販売するかである。^{[11]これが、インドで}EID Parryが砂糖工場と呼んでいる理由である。

製糖工場と（サトウキビ）砂糖工場の違いは、生産した粗糖を精製するか販売するかという点にあることに注意することが重要です。処理工程には、砂糖精製プロセスに不可欠な炭酸化と結晶化を含む、ビートから抽出した糖液の精製が含まれます。

1960年代には、ビート糖の加工は8つのステップで構成されていると説明されていましたが、これらはさらに細かいステップに分割できます。^[12]輸送は、直接的な生産の一部とは見なされていませんでしたが、最初のステップと考えることができます。しかし、加工を行うことができる規模にとって、輸送コストは非常に重要でした。保管も重要な別のステップでした。^[13]ビートから抽出された糖液の精製、炭酸化や結晶化は、ビート糖の加工に特有のものではなく、サトウキビからの砂糖生産でも同様のステップが使用されています。したがって、これらは砂糖精製プロセスの主要部分でした。^[14]

収穫されたビートは工場に運ばれる。イギリスでは、ビートは運送業者によって、または地元の農家によってトラクターとトレーラーで輸送される。鉄道や船はもう使われていない。アイルランドでは、 2006年にアイルランドの砂糖ビート生産が完全に停止するまで、一部のビートは鉄道で運ばれていた。オランダはもともと船に依存していたが、2021年現在、この輸送方法に戻っています。^[15]

ほとんど消滅した輸送手段は、パイプラインによる原液の輸送である。その概念は、まず1つまたは複数のラペリーがテンサイから原液を抽出するというものである。その後、原液はパイプラインで中央砂糖工場に輸送される。ベルギーのロンシャン製糖所は、ヨーロッパに残る最後のラペリーである。^[16]

受付

工場に到着すると、各荷物は風袋引き室で計量され、サンプルが採取されます。ビートのサンプルは、以下の項目について検査されます。

• 土壌風袋–荷物に含まれる収穫時の土やその他の残骸の量。
• クラウンタレ–根のクラウンを形成するビートの量。これは根の残りの部分よりも糖分が少なく、事業者にとって価値が低い。
• 糖度（「pol」） - 作物に含まれるショ糖の量の測定値。
• 窒素含有量- 農家に将来の肥料の使用を推奨するため。

これらの要素から、荷物の実際の糖度が計算され、生産者への支払いが決定されます。

その後、荷物は、通常は平らなコンクリートの台である受付エリアに積み上げられます。そこから、ビートは大きな山に積み上げられます。加工する時が来ると、ビートは中央の溝または溝に移され、加工工場に向かって流されます。

生産工程の次のステップは洗浄とこすり洗いです。これは洗濯機のように洗浄タンクとこすり洗いタンクの中でビートを動かすことで行われます。しかし、実際の洗浄はビート同士の摩擦によって行われます。これにより砂や石などの異物が除去されます。^{[12] [17]}

洗浄されたビートは、その後、コセットと呼ばれる細い「V」字型の断面のストリップに機械的にスライスされます。^[12] V字型にすることで、コセットが拡散器内で完全に分解されないように、ある程度の剛性を維持しながらスライスの 面積を最大化します。

その後、コゼットはディフューザーと呼ばれる機械に送られます。ここで熱湯がコゼットに浸透し、糖分が水溶液に抽出されます。これは浸出と呼ばれるプロセスです。拡散プロセスは、生ジュースとビートパルプの2つの製品で終了します。^[12]

ディフューザーは数メートルの長い容器で、その中でビートスライスが一方向に流れ、熱湯が反対方向に流れます (「逆流」)。動きは、コゼットを動かす回転スクリューによって発生する場合と、ユニット全体が回転する場合があり、後者の場合は水とコゼットがドラムの内部チャンバーを通って移動します。ディフューザーの一般的な設計は、水平回転「RT」(元の製造元Raffinerie Tirlemontoiseにちなんで命名)、傾斜スクリュー「DDS」(デンマークの会社De Danske Sukkerfabrikker製)、または垂直スクリュー「タワー」の 3 つです。現代のタワー抽出プラントは、 1 日あたり最大 17,000メートル トン(16,700ロング トン、18,700ショート トン)の処理能力があります。 ^[18]あまり一般的ではない設計では、コゼットを一連のタンクに運ぶ移動ベルトを使用します。水はベルトの上部にポンプで送られ、コセットを通ってタンクに流れ込み、その下の次のセクションにポンプで送られます。すべての場合において、コセットと水の流量は 1 対 2 の比率です。通常、コセットがディフューザーを通過するのに約 90 分かかりますが、水は 45 分しかかかりません。これらの逆流交換法では、コセットを単に温水タンクに置いた場合よりも少ない水でより多くの糖分を抽出できます。ディフューザーから出る液体は「生ジュース」と呼ばれます。生ジュースの色は、ディフューザーの設計によって決まる酸化の量に応じて黒から濃い赤まで変化します。^[17]

使用済みのコセットは現在ビートパルプと呼ばれ、ディフューザーから排出される時点で水分は約 95% ですが、ショ糖含有量は低いです。スクリュープレスを使用して、湿ったパルプを水分 75% まで圧縮します。これにより、パルプから押し出された液体中のショ糖がさらに回収され、パルプを乾燥するために必要なエネルギーが削減されます。パルプから押し出された液体は、生ジュースと混合されるか、または多くの場合、向流プロセスの適切な時点でディフューザーに導入されます。最終的な副産物である蒸留残渣は、肥料または酵母培養の培養基として使用されます。

拡散中に、スクロースの一部が転化糖に分解されます。これらはさらに分解されて酸になります。これらの分解産物はスクロースの損失になるだけでなく、工場から出る加工糖の最終生産量を減少させる連鎖反応を引き起こします。^{[a] (好熱性) 細菌の作用を制限するために、供給水に}ホルムアルデヒドを投与し、供給水のpHを制御する方法もあります。アルカリ性条件下で拡散を操作する試みがなされてきましたが、このプロセスには問題があることが判明しています。拡散装置でのスクロース抽出は改善されますが、次の段階での処理の問題によって相殺されます。

拡散工程の産物はビートパルプと生ジュースである。ビートパルプは一般に家畜の飼料として使用される。「ウェットパルプ」として直接販売することもできるが、ウェットパルプは水分が多く、すぐにカビが生える。乾燥パルプは細断されてもペレット化されても価値が高い。パルプは乾燥工程で糖蜜と混合して栄養価を高めることもできる。生ジュースは次の処理段階に進み、不純物が除去されて固形糖に変換される。^[12]

ビート抽出物からの白砂糖の生産は、サトウキビ由来の粗糖からの砂糖の生産といくつかの点で似ていますが、ビートの特定の状況に合わせて調整されています。

生のジュースは、まず精製され、白砂糖の回収量と品質に影響する不純物が除去されます。^[19]ビートに一般的に使用される工程は、炭酸化とスルホン化です。炭酸化では、水酸化カルシウムから生成されるアルカリ性液体である石灰乳を二酸化炭素（石灰を生成する石灰窯からの排気）とともに使用して、生のジュースから除去できる形に不純物を沈殿させます。炭酸化の段階では、タンパク質が凝固し、炭酸カルシウムが固体粒子を形成し、凝固した物質、植物性物質の破片を取り込み、一部の可溶性不純物を吸収します。高いアルカリ性により、熱的に不安定で後続の処理段階で分解する単糖類やその他の化合物が破壊されます。沈殿物は重力と濾過によって除去され、薄いジュースと呼ばれる透明で明るい色のアルカリ性（ph 8.4〜9.4）液体が残ります。薄いジュースはその後、二酸化硫黄を使用して漂白するスルホン化工程を経ることがあります。 ^[20]

石灰乳と二酸化炭素の添加は、沈殿物の濾過によって分離された予備石灰化と一次および二次炭酸化ステップを伴う連続ステップ（DDS または RT）で行われる場合もあれば、沈殿物を除去するための清澄装置と回転式フィルターを使用して粒度を形成するためにジュースが一次および二次ステップを連続的に循環するプロセスで行われる場合もあります（Dorr Oliver）。

薄いジュースは多重効果蒸発によって濃縮され、重量比で約60％のショ糖を含む「濃いジュース」になります。ビート加工段階への精製設備のより効率的なスケーリングのために、ビートスライスキャンペーン後に乾燥固形分約70％の生ジュースを貯蔵し、精製することができます。^{[19] [17]}

ビート糖精製工場では、生産されるのは白色結晶糖と糖蜜のみで、工程中の中間製品はリサイクルされます。

結晶化のプロセスは、真空沸騰鍋（「ホワイトパン」）に標準液（生ジュースと低級砂糖の混合物）を入れることから始まります。この液は、減圧下で過飽和になるまで加熱されます。種結晶が鍋に加えられ、結晶形成のベースとして機能します。^{[21]液中のスクロースは種結晶上で結晶化します。鍋の結晶が目的のサイズ（約0.5 mm [22]} ）に達すると、鍋の内容物は受器タンクを介して遠心分離機に空けられ、残りの砂糖液から結晶が分離されます。結晶は遠心分離機で簡単に洗浄されます。残りの液（「ハイグリーン」、鍋の内容物の約50% ^[22]）にはまだかなりの量の砂糖が含まれていますが、その後、（「生パン」で）再び沸騰させ、より多くの結晶を生成しますが、不純物と色が多く、品質は低くなります。この煮沸で得られた糖は遠心分離機で分離され、再溶解されて第一段階に供給され、残留液（「低緑色」）は（「アフタープロダクト」（AP）パンで）再度煮沸され、回収可能な最後の結晶糖を分離する。この段階で残っている液はビート糖蜜として知られている。^{[23] [19]} AP糖は、再溶解前に結晶を洗浄するために液と親和されることがある。^[17]

パンから出た白砂糖は乾燥され、造粒機で冷却され、貯蔵庫に送られます。貯蔵庫から出た砂糖は、販売用に均一な粒度分布になるように等級分けされます。規格外の砂糖結晶は、再加工のためにパンに戻されます。粉砂糖や粉砂糖などのさらに等級の高い砂糖は、製粉によって生産されます。^[17]

テンサイから得られる糖蜜には、依然としてかなりの量の糖分（通常、重量の約 50% がショ糖）が含まれています。糖蜜の残りは、加工中にショ糖が分解されて生成される果糖とブドウ糖、およびカリウム、ナトリウム、塩化物、窒素化合物などのテンサイ由来の可溶性陰イオンと陽イオンです。

ステフェン法は糖蜜からスクロースを回収するために使われたため、先進的なビート糖工場には工場の隣に「ステフェンハウス」があった。スクロースはカルシウムサッカラートとして沈殿し、濾過された。^{[23]第一次世界大戦中、ヨーロッパからの輸入}カリが米国で入手できなかったとき、「ステフェン廃水」は良い供給源となり、工場に利益をもたらす収入源となった。戦争が終わるとすぐにその必要性はなくなった。

1950年代には、工業的発酵が進歩し、それまで日本では高価なラセミ化法で生産されていたグルタミン酸ナトリウム（MSG）が生産されるようになった。ビート糖蜜とコリネバクテリウム（特にコリネバクテリウム・グルタミカム）をペニシリンやビオチンを阻害する界面活性剤と組み合わせることでMSGが生産され、以前は廃棄物だったものから大きな利益が生み出された。^[24]

精製工程では、生のビート糖を精製するためにより多くの石灰が必要になります。^[11]炭酸化石灰残渣には約80％の炭酸カルシウムが含まれているため、農地の改良に使用されます。

結晶化段階で残るビート糖蜜は最も価値のある副産物です。これは酵母発酵、医薬品、動物用食品の市場で販売できます。^[25]糖蜜は乾燥前にビートパルプに加えることで、より価値の高い製品を作ることができます。

工場に糖蜜脱糖クロマトグラフィー（MDC）プロセスがある場合、処理によってさらに2つの副産物が発生します。^[25]

• 濃縮糖蜜固形物（CMS）は主にミネラルを含み、通常は動物飼料業界に販売されます。
• ベタインは主に「擬似移動床」などの技術を使用してクロマトグラフィー分離によって分離されます。

ビートの加工では大量の水が発生します。工場に運ばれたビートは水分含有量が高いため、加工して放出する前に水は貯水池に貯めておく必要があります。

受け入れ時にビートから洗い流された土や砂利は農地に戻すことは許可されないかもしれないが、造園用の骨材や表土として販売することはできる。^[26]

プロイセン国王フリードリヒ・ヴィルヘルム3世の後援を受け、フランツ・カール・アチャールは1801年、シレジアのクネルン（現在のポーランドのコナリ）に世界初のてん菜糖工場を開設した。 ^[27]てん菜から砂糖を生産するというアイデアはすぐにフランスに導入され、ナポレオンはフランスでてん菜の研究を専門に行う学校を開設した。また、28,000ヘクタール（69,000エーカー）をてん菜栽培に充てるよう命じた。^{[28]これは、}ナポレオン戦争中のイギリス海軍によるフランス封鎖（およびナポレオンが課した大陸封鎖）への対応であり、封鎖によってヨーロッパへのサトウキビ砂糖の輸入が制限され、最終的にヨーロッパのてん菜産業の急速な成長を促した。^{[28] [29]} 1840年までに、世界の砂糖の約5％がテンサイから得られ、1880年までにこの数字は10倍以上増加して50％を超えました。^[28]テンサイは1830年以降に北米に導入され、最初の商業生産は1879年にカリフォルニア州アルバラドの農場で開始されました。^{[29] [30] [ページが必要]}テンサイは1850年頃にドイツ人入植者によってチリにも導入されました。 ^{[30] [ページが必要]}

アシャールの研究はすぐにナポレオンの注目を集め、ナポレオンは科学者の委員会を任命してアシャールの工場を調査させた。委員会が戻ると、パリ近郊に​​2つの小さな工場が建設された。これらの工場は完全に成功したわけではなかったが、その結果はナポレオンの大きな関心事となった。こうして、イギリス海軍によるヨーロッパの封鎖とハイチ革命という2つの出来事によってサトウキビ砂糖の輸入が不可能になったとき、ナポレオンは不足に対処するためにビート砂糖の機会を捉えた。1811年、ナポレオンは砂糖学校の設立に100万フランを割り当て、翌年には農家に大量の砂糖ビートを植えるよう強制する法令を発布した。また、1813年以降はカリブ海からの砂糖の輸入を禁止した。^[31]

1820年代から1830年代にかけて製糖工場の数は大幅に増加し、1837年には543のピークに達した。1842年には382にまで減少し、その年の間に約2,250万kgの砂糖が生産された。^[32]

ナポレオン戦争中にフランスがテンサイの生産と加工の分野で進歩を遂げた結果、ヨーロッパのテンサイ糖産業は急速に発展した。1810年にドイツで新しい税が課されたため、テンサイの糖分含有量を増やす実験が行われた。これは、この税がテンサイ作物の価値を、そこから生産される精製糖ではなく、加工されていないテンサイの重量に基づいて評価していたためである。^{[31] [33]} 1812年までに、実業家ベンジャミン・ドゥレッセールの下で働いていたフランス人ジャン＝バティスト・ケリュエルは、工業用途に適した砂糖抽出プロセスを考案した。1837年までに、フランスは世界最大のテンサイ生産国となり、2010年になってもその地位を維持した。1837年までに、フランスの542の工場が35,000トンの砂糖を生産していた。しかし、1880年までに、ドイツは世界最大のテンサイ砂糖生産国となった。これは、東フランスで栽培されたテンサイのほとんどをドイツの工場が加工したためである。^[27]

1850年代までに、テンサイの生産はロシアとウクライナにまで達した。これは、それぞれの政府がテンサイ砂糖生産者に砂糖の輸出に対して支払う報奨金または補助金によるテンサイ産業の保護によって可能になった。^{[31] [34]}これらの報奨金によるテンサイ産業への保護は、サトウキビ砂糖産業と英国の砂糖市場に対する支配に甚大な損害を与えた。その結果、1915年までサトウキビ砂糖、糖蜜、ラム酒の生産が減少した。^{[31] [35]}第一次世界大戦中、広範囲にわたる紛争により、テンサイ生産者に利用されていた広大な土地が破壊され、残っていたテンサイの土地の多くを穀物生産に転用した。その結果、不足が生じ、縮小していたサトウキビ砂糖産業が復活した。^[31]

EUの砂糖産業は2006年に官僚的な圧力を受け、最終的に2万人の雇用が失われたが、2010年のEU監査で詳述されているように、多くの工場は政府の介入なしに利益を上げていたため、誤って閉鎖されたことが判明した。^[36] 2021/2022年、欧州連合は砂糖の小規模な純輸入国であった。^[37]

1820年代、ニューイングランドの奴隷制度廃止論者は、奴隷によって作られた製品をボイコットすることで奴隷制度を廃止しようとした。彼らはアジアから砂糖（奴隷制度なしで栽培されたため「自由砂糖」と呼ばれた）を輸入し始めたが、この砂糖の味は「ひどい」ものだった。^{[38]アジアからの「自由砂糖」の問題を克服するために、「フィラデルフィアのビート砂糖協会」が1836年に設立された。この協会は、}西インド諸島の奴隷によって生産されたサトウキビ砂糖の代替品として、自家生産のビート砂糖を推奨した。^{[39] 1870年以前のすべての運動は、主にこの問題に素朴な楽観主義と十分な資本なしで取り組んだために失敗した。1850年代に}ユタ州でLDS教会所有のデゼレト製造会社が試みた試みは、綿密に計画され資金も提供されていたが、土壌の塩分濃度が高い状態のため失敗した。^[40]

多くの失敗の後、EHダイアーは1879年にカリフォルニア州アルバラド（現在のユニオンシティ）の閉鎖されていた製糖工場を買収し、商業的に採算の取れる量の砂糖を生産することに成功した。すぐにワトソンビルのウェスタンビートシュガーカンパニーがこれに加わった。 ^{[41]オックスナード兄弟は}ネブラスカ州グランドアイランドに工場を開設し、平原にテンサイ栽培を持ち込んだ。^[42]ユタ州では、アーサー・ステイナーらがLDS教会の指導者を説得して2度目の試みを支援した。^{[43]これが}ユタ・アイダホ・シュガー・カンパニーにつながり、同社は1890年にダイアーにユタ州リーハイに工場を建設させた。 ^[44]

工場への資本投資には十分なテンサイの供給が必要だった。コロラド州中央部^[45]とネブラスカ州西部では、 1890年から1905年頃に大量に移住したロシアからのドイツ人が、すでにテンサイ栽培に精通していたため、テンサイの供給をかなり担っていた。 ^[46]米国も研究でヨーロッパに追いつき始めた。 1880年代後半のネブラスカ大学のレイチェル・ロイドの研究により、ネブラスカ州では生産量が大幅に増加した。^[47]

1914年までに、米国のテンサイ産業はヨーロッパの同業他社と同等の生産量に達した。第二次世界大戦が勃発するまで、米国におけるテンサイ糖の最大の生産地はカリフォルニア、ユタ、ネブラスカであった。^{[48] [49]}カリフォルニアでは、日系アメリカ人が農業と生産において重要な構成員であった。第二次世界大戦中に日系アメリカ人が強制収容されたため、カリフォルニアのテンサイ糖生産は停滞し、アイダホ、モンタナ、ノースダコタ、ユタなどの内陸州に大きく移行した。戦時中にテンサイ農場が新たに開設された地域の多くでは、農家はテンサイ糖の栽培に不慣れであったため、テンサイ生産に詳しい日系アメリカ人労働者を強制収容所から雇い、農場で働かせた。 ^[50]

1935年、1ショートトン（2,000.00ポンド、907.18キログラム）のビートを砂糖に加工するために必要な投入量は次のように概説されました。^[51]

• 80ポンド（36kg）の石灰岩
• 250ポンド（110kg）のコークス（石灰石を生石灰に変換するため）
• 2,500米ガロン（9,500リットル、2,100英ガロン）の水

サトウダイコンは11の州で栽培されており、2014年には米国国内の砂糖生産量の50～55％を占めました。^[52]サトウキビは米国国内の砂糖生産量の約45％を占めています。1995年には、フロリダ、ハワイ、ルイジアナ、テキサス、プエルトリコでサトウキビが商業的に栽培されていました。^{[53] [54]} 2016年にはハワイの最後の砂糖農園と工場が閉鎖されました。^[55]

第一次世界大戦前、イギリスは帝国内の最も安い市場から粗糖を輸入していた。最初のテンサイ加工工場は1869年にサフォークのラヴェンハムで操業を開始した。 ^[56]この工場は失敗したが、それはおそらく大陸の工場が受けていたような政府の支援がなかったためだろう。世紀の終わりまでに砂糖の生産は中止され、工場は馬の毛とマットの倉庫として再利用された。1905年に火災で完全に焼失した。

オランダ人は1912年にノーフォークのカントリーに最初の成功した工場を建設し、オランダの支援を受けてオランダの補助金を受けたため、そこそこの成功を収めた。 ^[31]フランス産のテンサイ種子は、ガートン農業植物育種会社の1898年の設立以来、1909年に最初の自社品種が導入されるまで、同社の年間カタログに掲載されていた。

第一次世界大戦で砂糖が不足すると、国内の砂糖生産が促進された。1915年、英国砂糖ビート協会が設立され、1925年英国砂糖（補助金）法によって政府資金を獲得する目的で、国内の砂糖ビート産業の手本となった。英国の砂糖ビート産業は最終的に補助金を受け、1915年以来利益と損失の不安定な変動を経験していた国内産業に安定をもたらした。^[31] 1920年代には17の加工工場が建設された。1924年には、燃料としてのビートの使用を促進するために英国パワーアルコール協会が設立された。^[57]

1936年、イギリスのテンサイ産業は英国砂糖公社として国有化されたが、後に民間所有に戻り、英国砂糖公社がイギリス唯一のテンサイ加工業者となった。加工が数か所に集中した結果、2009年までにイギリスには4つの製糖工場があった（イースト・アングリアに3つ、イースト・ミッドランズに1つ）。ウィッシントン工場は、年間加工されるテンサイの量（300万トン）でヨーロッパ最大である。^[58] ウィッシントンはイギリスの砂糖の半分以上を供給している。^[59]

ロシアにおけるビートからの砂​​糖製造に関する記述は1802年に遡る。ヤコブ・エシポフはトゥーラ州にビートから砂糖を生産するロシア初の商業工場を建設した。^{[60] [61]}ソビエト時代には種子開発において特に印象的な進歩がいくつかあったが、その中で最も有用だったのは耐霜性ビートの開発であり、ビートの栽培範囲がさらに拡大した。^[62]

1865年以降、オーストラリア植民地（後のビクトリア州）でテンサイを栽培するさまざまな試みがあった。1896年にマフラ周辺地区に産業が設立された。 1899年の干ばつにより採算が取れなくなり、工場はビクトリア州政府に接収された。1910年に再開され、戦間期には産業は繁栄した。生産は1939年から1940年にピークを迎えた。第二次世界大戦は労働力を奪うという形で産業に影響を与えた。戦争が終わると、地元の農家は労働集約的で利益の少ないテンサイ生産よりも酪農を好み、工場は1948年に閉鎖された。それはオーストラリアで唯一の重要なテンサイ工場だった。^{[63]オーストラリアは今でも主要な砂糖生産国だが、生産はすべて}クイーンズランド州とニューサウスウェールズ州北部で栽培されたサトウキビから行われている。^[64]

サトウダイコンはニュージーランドで牛の飼料として広く栽培されており、この慣行はオーストラリアの一部地域にも広がっています。

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