風力タービンの設計

風力タービンの設計は、風からエネルギーを抽出するための風力タービンの形状と構成を定義するプロセスです。^[1]設備は、風のエネルギーを捕捉し、タービンを風に向け、機械的な回転を電力に変換するために必要なシステムと、タービンを始動、停止、制御するためのその他のシステムで構成されています。

1919 年、ドイツの物理学者アルベルト・ベッツは、仮想的な理想的な風力エネルギー抽出装置では、質量とエネルギーの保存の基本法則により、風の運動エネルギーの 16/27 (59.3%) しか捕捉できないことを示しました。このベッツの法則の限界は、この理論限界の 70 ～ 80% に達する現代のタービン設計によって近づくことができます。

完全な風力発電システムの設計では、ブレードに加えて、ハブ、制御装置、発電機、支持構造、基礎も考慮する必要があります。タービンも電力網に統合する必要があります。

ブレードの形状と寸法は、エネルギーを効率的に抽出するために必要な空力性能と、ブレードにかかる力に抵抗するために必要な強度によって決まります。

水平軸風力タービンの空気力学は単純ではありません。ブレードの空気の流れは、タービンから離れる方向の空気の流れとは異なります。空気からエネルギーが抽出される方法によって、タービンによって空気が偏向されることもあります。ローター表面での風力タービンの空気力学は、他の空気力学分野ではほとんど見られない現象を示します。

回転速度は、効率的な発電とタービン部品の速度とトルクの制限内に保つために制御する必要があります。ブレードにかかる遠心力は回転速度の 2 乗に比例して増加するため、この構造は過速度に対して敏感になります。電力は風速の 3 乗に比例して増加するため、タービンは、発電の負荷よりもはるかに高い風荷重 (突風など) に耐える必要があります。

風力タービンは、さまざまな風速範囲で電力を生成しなければなりません。ほとんどのタービンのカットイン速度は3～4 m/s程度で、カットアウト速度は25 m/sです。^[2]定格風速を超えると、電力を制限する必要があります。

制御システムには、プロセス変数を測定するセンサー、エネルギーの捕捉とコンポーネントの負荷を操作するアクチュエータ、およびセンサーによって収集された情報を適用してアクチュエータを調整する制御アルゴリズムという3つの基本要素が含まれます。^[3]

風速が耐えられる速度を超えるとタービンが損傷します。商用風力タービンの耐えられる速度は40m/s（144km/h、89MPH）から72m/s（259km/h、161MPH）の範囲で、通常は60m/s（216km/h、134MPH）程度です。タービンによっては80メートル/秒（290km/h、180mph）でも耐えられるものもあります。^[4]

翼の失速は、空気が翼の上を通過する際に揚力の発生が急激に減少するときに発生します。通常、これは迎え角(AOA) が大きいことが原因ですが、動的効果によっても発生することがあります。固定ピッチタービンのブレードは、高風速で失速し、回転が遅くなるように設計できます。^[5]これは、損傷を防ぐのに役立つ単純なフェイルセーフメカニズムです。ただし、動的に制御されるピッチを持つシステム以外では、広い範囲の風速で一定の出力を生成することができないため、大規模な電力網アプリケーションには適していません。 ^[6]

固定速度の HAWT (水平軸風力タービン) は、風速が増すとブレードの速度が増すため、本質的に迎え角が大きくなります。したがって、自然な戦略は、風速が増したときにブレードが失速できるようにすることです。この技術は、初期の多くの HAWT で効果的に使用されました。ただし、ブレードのピッチの度合いによって騒音レベルが増加する傾向がありました。

渦発生器はブレードの揚力特性を制御するために使用されることがあります。VGは翼型に配置され、下面（より平坦な面）に配置すると揚力が向上し、上面（より高いキャンバー）に配置すると最大揚力が制限されます。^[7]

巻き上げは迎え角を減少させることで機能し、抗力とブレードの断面積を減らします。大きな問題の 1 つは、突風の中でブレードを素早く失速または巻き上げることです。完全に巻き上げられたタービン ブレードは、停止すると、ブレードの端が風に向かいます。

構造システムを柔らかくしたり、柔軟性を高めたりすることで、負荷を軽減できます。^[3]これは、ダウンウィンドローターや、高風速時に自然にねじれて迎え角を減らす湾曲したブレードを使用することで実現できます。これらのシステムは非線形であり、構造を流れ場に結合しているため、これらの非線形性をモデル化するために設計ツールを進化させる必要があります。

標準的なタービンは、強風時にはすべてが巻き上がります。巻き上げるには、ブレードにかかるトルクに逆らって動作する必要があるため、何らかの形のピッチ角制御が必要であり、これは旋回駆動装置によって実現されます。この駆動装置は、高トルク負荷に耐えながらブレードを正確に角度付けます。さらに、多くのタービンは油圧システムを使用します。これらのシステムは通常、バネ仕掛けであるため、油圧力が失われると、ブレードは自動的に巻き上がります。その他のタービンは、ブレードごとに電動サーボモーターを使用します。これらのタービンには、グリッド障害の場合に備えて予備バッテリーがあります。可変ピッチの小型風力タービン(50 kW 未満) は、通常、フライウェイトまたは幾何学的設計による遠心力で動作するシステムを使用し、電気または油圧制御は使用しません。

アトキンソン持続可能な未来センターが資金提供した報告書によると、ピッチ制御には根本的な欠陥があり、エネルギーコストの削減を制限している。商用タービンでは個々のピッチモーターがアクチュエーターであるため、負荷軽減は現在、フルスパンブレードピッチ制御に焦点が当てられている。ブレード、タワー、ドライブトレインのシミュレーションでは、大幅な負荷軽減が実証されている。しかし、エネルギー捕捉を増やし、疲労負荷を軽減するには、さらなる研究が必要である。

ピッチ角に適用される制御技術は、定格エンジン速度での電力値 (電力基準、Ps 基準) と出力を比較することによって行われます。ピッチ制御は PI コントローラで行われます。ピッチを十分に迅速に調整するために、アクチュエータは時定数 Tservo、積分器、およびリミッタを使用します。ピッチ角は 0° から 30° の範囲で変化し、変化率は 10°/秒です。

右の図のように、基準ピッチ角は実際のピッチ角bと比較され、その差はアクチュエータによって補正されます。PIコントローラから送られる基準ピッチ角はリミッタを通過します。制限は、ピッチ角を実際の値で維持するために重要です。変化率を制限することは、ネットワーク障害時に特に重要です。その重要性は、コントローラがエラー時の加速を回避するために空力エネルギーをどれだけ速く減らすことができるかを決定するという事実によるものです。^[3]

現代の大型風力タービンは可変速度で稼働します。風速がタービンの定格速度を下回ると、発電機のトルクを使用してローター速度を制御し、可能な限り多くの電力を取り込みます。最大の電力は、先端速度比が最適値 (通常は 6 ～ 7) で一定に保たれたときに取り込まれます。つまり、ローター速度は風速に比例して増加します。ブレードによって取り込まれる空力トルクと適用される発電機トルクの差によって、ローター速度が制御されます。発電機トルクが低い場合、ローターは加速し、発電機トルクが高い場合、ローターは減速します。定格風速未満では、発電機トルク制御がアクティブになり、ブレード ピッチは通常、最大の電力を取り込む一定角度 (風に対してほぼフラット) に保持されます。定格風速を超えると、発電機トルクは通常一定に保たれ、ブレード ピッチはそれに応じて調整されます。

永久磁石 同期モーターを制御する技術の 1 つに、フィールド指向制御があります。フィールド指向制御は、トルクを制御するために必要な 2 つの電流コントローラ (内側のループとカスケード外側のループ) と 1 つの速度コントローラで構成される閉ループ戦略です。

この制御戦略では、d 軸電流はゼロに保たれ、ベクトル電流はq 軸と揃ってトルク角度を90 ^oに維持します。これは、Iqs 電流のみを制御する必要があるため、一般的な制御戦略です。発電機のトルク方程式は、Iqs 電流のみに依存する線形方程式です。

したがって、Ids = 0 の電磁トルク (d 軸コントローラで実現可能) は次のようになります。

${\displaystyle Te=3/2p(\lambda pmIqs+(Lds-Lqs)IdsIqs)=3/2p\lambda pmIqs}$

したがって、機械側コンバータとカスケード PI コントローラ ループの完全なシステムは、図によって示されます。制御入力は、PWM 制御コンバータのデューティ比 m _dsと m _qsです。これは、機械側の風力タービンの制御方式と、同時に I _{ds が}ゼロになる方法 (トルク方程式は線形) を示しています。

大型タービンは通常、ナセルの背面にある風向計で測定された風向を向くように能動的に制御されます。ヨー角（風とタービンの向きのずれ）を最小限に抑えることで、出力が最大化され、非対称負荷が最小限に抑えられます。ただし、風向は変化するため、タービンは厳密に風に追従せず、平均して小さなヨー角を経験します。出力損失は、( cos (ヨー角)) ³で減少すると概算できます。特に低風速から中風速では、ヨー角によって出力が大幅に減少し、風の一般的な変動は 30° に達します。高風速では、風向の変化は少なくなります。

小型タービンのブレーキは、発電機からのエネルギーを抵抗バンクに放出し、運動エネルギーを熱に変換することで実行できます。この方法は、発電機の運動負荷が突然減少した場合、または発電機の運動負荷が小さすぎてタービンの速度を許容範囲内に維持できない場合に役立ちます。

周期的にブレーキをかけるとブレードの回転速度が遅くなり、失速効果が高まり、効率が低下します。風速が速い場合でも、回転を安全な速度に保ちながら、(公称) 出力を維持できます。この方法は通常、グリッドに接続された大型の風力タービンには適用されません。

機械式ドラムブレーキまたはディスクブレーキは、突風などの緊急事態で回転を停止します。ブレーキは、メンテナンスのためにタービンを静止状態に保持するための二次的な手段であり、主な手段はローターロックシステムです。このようなブレーキは通常、ブレードの巻き上げと電磁ブレーキによってタービンの速度が低下した後でのみ適用されます。これは、機械式ブレーキを全速力で使用するとナセル内で火災が発生する可能性があるためです。定格回転数でブレーキを適用すると、タービンの負荷が増加します。

タービンにはサイズクラスがある。最小の10kW未満の出力は住宅、農場、遠隔地の用途で使用され、中規模の風力タービン（10〜250kW）は村の電力、ハイブリッドシステム、分散型電力に役立つ。2021年時点で世界最大の風力タービンは、ヴェスタスのV236-15.0MWタービンだった。新しい設計のブレードは、115.5メートル（379フィート）のブレード3枚でローター直径が236メートル（774フィート）となり、世界最大の掃引面積を提供する。中国のミンヤンは、より大きな16MWの設計を発表した。^{[8] [9]}

与えられた風速に対して、タービンの質量はブレードの長さの3乗にほぼ比例します。捕捉される風力はブレードの長さの2乗に比例します。^[10]タービンの最大ブレード長は、強度、剛性、輸送上の考慮事項によって制限されます。

人件費とメンテナンス費用はタービンのサイズよりも緩やかに増加するため、コストを最小限に抑えるために、風力発電所のタービンは基本的に材料の強度と設置要件によって制限されます。

実用規模の風力タービン発電機には、気温が -20 °C (-4 °F) 未満の地域に適用される最低温度動作制限があります。タービンは、風速計の読み取りが不正確になる可能性のある氷の蓄積から保護する必要があり、特定のタービン制御設計では、構造に大きな負荷と損傷を引き起こす可能性があります。一部のタービン製造業者は、内部ヒーター、さまざまな潤滑剤、構造要素用のさまざまな合金を含む低温パッケージを追加料金で提供しています。低温と低風速が組み合わさると、タービンは内部加熱のために定格出力の数パーセントに相当する外部電源を必要とします。たとえば、カナダのマニトバ州にあるセントレオン風力発電所は、総定格が 99 MW で、気温が -30 °C (-22 °F) まで下がる年に数日、最大 3 MW (容量の約 3%) の発電所サービス電力が必要になると推定されています。^{[引用が必要]}

ナセルには、タワーとローターを接続するギアボックスと発電機が収納されています。センサーが風速と風向を感知し、モーターがナセルを風に向かって回転させ、出力を最大化します。

従来の風力タービンでは、ブレードがギアボックスを介して発電機に接続されたシャフトを回転させます。ギアボックスは、ブレードの回転速度（1メガワットのタービンの場合15〜20 RPM）を、発電機が発電するために必要な1,800（750〜3600）RPMに変換します。^[11]ギアボックスは、風力タービンの設置とメンテナンスのためのより高価なコンポーネントの1つです。GlobalDataのアナリストは、ギアボックス市場が2006年の32億ドルから2011年には69億ドルに成長したと推定しています。2011年のギアボックス生産の市場リーダーはWinergyでした。 ^[12]磁気ギアボックスの使用は、メンテナンスコストを削減する方法として検討されてきました。^[13]

大型水平軸風力タービン（HAWT）の場合、発電機^[14]は、ローターハブの後ろのタワー上部のナセルに取り付けられています。古い風力タービンは、グリッドに直接接続された非同期マシンによって電気を生成します。ギアボックスは、発電機のコストと重量を削減します。市販の発電機には巻線を備えたローターがあり、ステーターと呼ばれる一連の巻線内に回転磁界が生成されます。回転する巻線は発電機出力の数分の1パーセントを消費しますが、界磁電流を調整することで出力電圧を適切に制御できます。

ローターの可変出力周波数と電圧は、二重給電誘導発電機やフルエフェクトコンバータなどの複数の技術を使用してグリッドの固定値に合わせることができます。フルエフェクトコンバータは、可変周波数電流をDCに変換し、インバータを使用してACに戻します。このような代替手段には高価な機器とコストのかかる電力が必要ですが、タービンは風力エネルギーのかなり大きな部分を捕捉できます。ほとんどは660ボルトの低電圧ですが、一部のオフショアタービン（数MW）は3.3kVの中電圧です。^[15]

場合によっては、特に洋上の場合、大型の集電変圧器が風力発電所の中電圧 AC グリッドを DC に変換し、電力ケーブルを通じて陸上のHVDC 変換ステーションにエネルギーを送信します。

油圧式風力タービンは、加圧された油圧流体を介してギアボックスの周波数とトルクの調整を行います。通常、タービンの動作により、ナセルの油圧ポンプで流体が加圧されます。一方、地上のコンポーネントはこの圧力をエネルギーに変換し、作動流体を再循環させることができます。通常、この種の油圧トランスミッションで使用される作動流体はオイルであり、潤滑剤として機能し、油圧ユニットの摩擦による損失を減らし、幅広い動作温度を可能にします。ただし、豊富で環境に優しいため、作動流体として水を使用するという他のコンセプトが現在研究されています。^[16]

水力タービンは、運用コストと資本コストの両方にメリットをもたらします。可変容量の油圧ユニットを使用して、リアルタイムで適応する連続可変トランスミッションを実現できます。これにより、発電機の速度とローターの速度が切り離され、失速が回避され、タービンを最適な速度とトルクで動作させることができます。^[17]この内蔵トランスミッションにより、これらの油圧システムは従来のギアボックスの必要性を回避します。さらに、機械的な動力変換ではなく油圧変換を使用すると、回転変動に減衰効果が生じ、ドライブトレインの疲労が軽減され、タービンの構造的完全性が向上します。さらに、機械部品の代わりに加圧流体を使用すると、ナセルではなく地上で電気変換を行うことができます。これにより、メンテナンスの難しさが軽減され、タービンの重量と重心が軽減されます。^[18]研究では、これらのメリットにより、洋上風力タービンの均等化発電コストが 3.9～18.9% 削減される可能性があると推定されています。^[19]

数年前、三菱は子会社のアルテミスを通じて、実用規模のユニークな油圧式風力タービン「シーエンジェル」を導入しました。デジタル変位技術は、定格出力7MWの風力タービン「シーエンジェル」で試験されました。この設計は、不安定な風速に応じて中央ユニットの変位を調整できるため、システムの最適な効率を維持できます。^[20] ただし、これらのシステムは従来のギアボックスに比べて新しく、商業化の初期段階にあります。^[21]

ギアレス風力タービン（ダイレクトドライブとも呼ばれる）ではギアボックスが不要になります。代わりに、ローターシャフトが発電機に直接取り付けられ、ブレードと同じ速度で回転します。

永久磁石直接駆動発電機（PMDD）がギア付き発電機よりも優れている点としては、効率の向上、騒音の低減、寿命の延長、低回転数での高トルク、より高速で正確な位置決め、駆動剛性などがある。PMDD発電機は「累積疲労トルク負荷、関連する信頼性の問題、メンテナンスコストの影響を受けやすいギア速度増加装置を排除する」。^[22]

ダイレクトドライブ発電機の回転速度が遅いことを補うために、発電機のローターの直径を大きくし、必要な周波数と電力を生成するためにより多くの磁石を収容できるようにします。ギアレス風力タービンは、ギア付き風力タービンよりも重いことがよくあります。EUの調査では、ギアボックスの信頼性は風力タービンの主な問題ではないことが示されました。^[要出典]サンプル数が少ないため、洋上ダイレクトドライブタービンの信頼性はまだわかっていません。

デンマーク工科大学の専門家は、永久磁石を備えたギア付き発電機には希土類元素の ネオジムが25kg/MW必要となる可能性があると推定しているが、ギアレス発電機では250kg/MWが必要になる可能性がある。^[23]

2011年12月、米国エネルギー省はネオジムなどの希土類元素が深刻に不足していると発表した。^[24]中国は希土類元素の95%以上を生産しており^{[24] : 9} 、日立はネオジム磁石に関する600件以上の特許を保有している。^{[24] : 56}ダイレクトドライブタービンは1メガワットあたり600kgの永久磁石材料を必要とし、これはメガワットあたり数百キログラムの希土類元素含有量に相当し、^{[24] : 20}ネオジム含有量は磁石重量の31%と推定されている。ハイブリッドドライブトレイン（ダイレクトドライブと従来のギアードの中間）では、希土類元素の使用量が大幅に少なくなる。永久磁石式風力タービンは中国国外の市場で約5%を占めるに過ぎないが、中国国内での市場シェアは25%以上と推定されている。^{[24] : 20} 2011年には風力タービンにおけるネオジムの需要は電気自動車における需要の1/5と推定された。^{[24] : 91}

ブレード速度と風速の比率は、先端速度比と呼ばれます。高効率の 3 ブレード タービンの先端速度/風速比は 6 ～ 7 です。風力タービンはさまざまな速度で回転します (これは発電機の設計によるものです)。アルミニウムと複合材料の使用により回転慣性が低くなり、新しい風力タービンは風が強くなると急速に加速し、先端速度比をより一定に保つことができます。風の強い突風の間、最適な先端速度比に近い状態で動作することで、風力タービンは突風からエネルギーを捕捉しやすくなります。

騒音は翼端速度とともに増加する。騒音を増加させずに翼端速度を増加させると、ギアボックスと発電機へのトルクが減少し、構造負荷が軽減され、その結果コストが削減される。^[3]騒音低減は、ブレードの詳細な空力特性、特に突然の失速を減らす要因に関連している。失速を予測できないと、積極的な空力特性の使用が制限される。^[3]一部のブレード（主にエネルコン製）には、性能を向上させ騒音を低減するためのウィングレットが付いている。^[25]

ブレードの揚抗比は120である^[26]が、グライダーでは70 、旅客機では15である^{[27] 。}

単純な設計では、ブレードはハブに直接ボルトで固定されており、ピッチングができないため、一定の風速を超えると空力失速につながります。より洗練された設計では、ブレードはピッチベアリングにボルトで固定されており、ピッチシステムの助けを借りて風速に応じて迎え角を調整します。 ^[28]ピッチ制御は、油圧または電気システム（バッテリーまたはウルトラキャパシタ）によって行われます。^[29]ピッチベアリングはハブにボルトで固定されています。ハブはローターシャフトに固定されており、ローターシャフトは直接またはギアボックスを介して発電機を駆動します。

ブレードの数は、空力効率、部品コスト、システムの信頼性を考慮して選択されます。騒音放出は、タワーの風上または風下のブレードの位置とローター速度によって影響を受けます。ブレードの後縁と先端からの騒音放出はブレード速度の 5 乗で変化するため、先端速度がわずかに増加すると騒音が大幅に増加します。

風力タービンは、ほぼ例外なく 2 枚または 3 枚のブレードを使用します。ただし、特許では、Chan Shin のマルチユニット ローター ブレード システムなど、ブレードを追加した設計が提示されています。^[30]ブレードの数が増えると空力効率は上がりますが、収穫逓減の法則に従います。1 枚から 2 枚に増やすと 6% 増加し、2 枚から 3 枚に増やすとさらに 3% 増加します。^[31]ブレードの数をさらに増やしても、改善は最小限にとどまり、ブレードが薄くなるため、ブレードの剛性が大幅に犠牲になります。^[要出典]

理論的には、無限の数のゼロ幅のブレードが最も効率的であり、高い先端速度比で動作しますが、これは現実的ではありません。^[32]

ブレード数によって影響を受ける部品コストは、主にタービンローターとドライブトレインの材料と製造にかかるものです。^[33]一般的に、ブレードの数が少ないほど、材料と製造コストは低くなります。さらに、ブレードの数が少ないほど回転速度を上げることができます。タワーの干渉を避けるためのブレードの剛性要件によりブレードの厚さが制限されますが、これはブレードがタワーの風上にある場合のみです。風下にある機械のたわみによりタワーのクリアランスが増加します。ブレードの数が少なく回転速度が速いと、ドライブトレインのピークトルクが減り、ギアボックスと発電機のコストが下がります。

システムの信頼性は、主にローターの駆動系およびタワーシステムへの動的負荷を通じて、ブレードの数によって左右されます。風力タービンを風向の変化（ヨーイング）に合わせて調整する際、各ブレードは、ブレードの位置に応じて根元で周期的な負荷を受けます。しかし、これらの周期的な負荷は、駆動系シャフトで組み合わされると、3枚のブレードに対して対称的にバランスが取れ、ヨーイング時のスムーズな動作を実現します。1枚または2枚のブレードタービンでは、旋回式のティーターハブを使用して、ヨーイング時の駆動軸とシステムへの周期的な負荷をほぼ排除できます。2012年には、デンマークで中国製の3.6MWの2枚ブレードタービンがテストされました。^[34]

一般的に、材料は次の基準を満たす必要があります。

• 幅広い入手可能性と容易な処理によりコストとメンテナンスを削減
• 重力を減らすために重量や密度を低くする
• 風や重力の負荷に耐える高い強度
• 繰り返し荷重に耐える高い耐疲労性
• 高い剛性により、ブレードの最適な形状と方向、タワーとのクリアランスの安定性を確保します。
• 高い破壊靭性
• 落雷、湿度、温度などの環境の影響に耐える能力^[35]

金属は疲労に弱いため望ましくありません。セラミックは破壊靭性が低いため、ブレードが早期に破損します。従来のポリマーは剛性が足りず実用的ではありません。木材は、特にブレードの長さを考えると、繰り返し性に問題があります。そこで、強度と剛性が高く、密度が低い繊維強化複合材が残ります。^{[引用が必要]}

初期の風車では、価格が安く、入手しやすく、製造が容易なことから、木やキャンバスの帆が使用されていました。より小さなブレードは、アルミニウムなどの軽金属で作ることができます。ただし、これらの材料は頻繁にメンテナンスが必要です。木やキャンバスの構造では、翼型の形状が平板に制限され、固体翼型と比較して、抗力と捕捉される力の比率が比較的高くなります(空気力学的効率が低い)。固体翼型設計の構築には、金属や複合材料などの柔軟性のない材料が必要です。一部のブレードには避雷針が組み込まれています。

ブレードの長さが長くなると、発電量は1メガワットから10メガワット以上に増加しました。面積が大きくなると、特定の風速での先端速度比が効果的に増加し、エネルギー抽出が増加します。^[36] HyperSizer （もともと宇宙船の設計用に開発された）などのソフトウェアを使用して、ブレードの設計を改善できます。^{[37] [38]}

2015年現在、陸上風力タービンのブレードのローター直径は130メートルに達し、^[39]洋上タービンの直径は170メートルに達しています。^[40] 2001年には、推定5000万キログラムのグラスファイバーラミネートが風力タービンのブレードに使用されました。^[41]

重要な目標は、ブレードの重量を制御することです。ブレードの質量はタービン半径の3乗に比例するため、重力荷重は大型ブレードのシステムを制限することになります。^[42]重力荷重には、軸方向および引張/圧縮荷重（回転の上部/下部）と曲げ（横方向の位置）が含まれます。これらの荷重の大きさは周期的に変動し、エッジワイズモーメント（以下を参照）は180°回転ごとに反転します。一般的なローター速度と設計寿命はそれぞれ約10年と20年で、寿命回転数は10^8のオーダーです。風を考慮すると、タービンブレードは約10^9回の荷重サイクルを経ると予想されます。

風もローター ブレードの負荷のもう 1 つの原因です。揚力は平面方向 (ローター面外) の曲げを引き起こし、ブレード周囲の気流はエッジ方向 (ローター面内) の曲げを引き起こします。フラップの曲げには、圧力側 (風上) の張力と吸引側 (風下) の圧縮が関係します。エッジ方向の曲げには、前縁の張力と後縁の圧縮が関係します。

風荷重は、風速と風のせん断（回転の頂点では風速が速くなる）の自然な変動により周期的になります。

風力タービンのローターブレードが風や重力の負荷にさらされた場合の極限荷重での破損は、ローターブレードの設計時に考慮する必要がある破損モードです。ローターブレードの曲がりを引き起こす風速は自然な変動を示し、ローターブレードの応力応答も同様です。また、ローターブレードの抵抗は、その引張強度の観点から、自然な変動を示します。^[43]生産される風力タービンのサイズが拡大していることを考えると、風力タービンによる公共の安全上のリスクを評価する際に、ブレードの破損がますます重要になっています。最も一般的な破損は、ブレードまたはその一部の損失です。^[44]これは設計時に考慮する必要があります。

これらの故障モードと大型化するブレードシステムを考慮して、研究者はより高い強度対質量比を持つ費用対効果の高い材料を求めています。^[35]

市販されている風力タービンブレードの大部分は、ポリマーマトリックスと繊維からなる複合材料である繊維強化ポリマー（FRP）で作られています。長い繊維は縦方向の剛性と強度を提供し、マトリックスは破壊靭性、剥離強度、面外強度、剛性を提供します。^[35]電力効率、高い破壊靭性、耐疲労性、熱安定性の最大化に基づく材料指標は、ガラス繊維強化プラスチックと炭素繊維強化プラスチック（GFRPとCFRP）で最も高くなります。^[45]

タービンブレードには、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などのマトリックスが使用^{されていますが、2017年現在}では熱硬化性樹脂の方が一般的です。^[46]これにより、繊維を結合して靭性を高めることができます。熱硬化性樹脂は粘度が低く、低温硬化も可能で、両方の特徴により製造時の加工が容易になるため、市場の80％を占めています[いつ? ]。熱可塑性樹脂は熱硬化性樹脂にはないリサイクル性を提供しますが、加工温度と粘度がはるかに高いため、大型ブレードにとって重要な製品サイズと一貫性が制限されます。熱可塑性樹脂の破壊靭性は高くなりますが、疲労挙動は悪くなります。^[47]

40～50メートルの範囲のブレードの製造には、実績のあるグラスファイバー複合材製造技術が用いられる。Nordex SEやGE Windなどのメーカーは、注入プロセスを使用している。他のメーカーはこの技術を変えており、中にはエポキシマトリックスにグラスファイバーとカーボンや木材を混ぜたものもある。その他のオプションには、プリプレグ（「プリプレグ」）グラスファイバーや真空アシスト樹脂トランスファー成形がある。これらのオプションはそれぞれ、異なる複雑さで構成されたガラス繊維強化ポリマー複合材を使用する。おそらく、オープンモールドのウェットシステムで最大の問題は、放出される揮発性有機化合物（「VOC」）に関連する排出物である。プリプレグ材料と樹脂注入技術はすべてのVOCを含有しているが、これらの封じ込めプロセスには課題がある。構造部品に必要な厚いラミネートの製造が難しくなるためである。特に、プリフォーム樹脂の透過性によってラミネートの最大厚さが決まる。また、空隙をなくし、適切な樹脂分布を確保するためにブリーディングが必要である。^[41]樹脂分布の1つの解決策は、部分的に含浸したグラスファイバーを使用することである。排気中、乾燥した布地は空気の流れの経路を提供し、熱と圧力が加えられると樹脂が乾燥した領域に流れ込み、均一に含浸されたラミネート構造が形成される可能性がある。^[41]

エポキシベースの複合材は、他の樹脂システムに比べて環境、生産、コスト面で優れています。エポキシはまた、硬化サイクルを短縮し、耐久性を高め、表面仕上げを改善します。プリプレグ操作により、ウェットレイアップシステムよりも処理時間がさらに短縮されます。タービンブレードが60メートルを超えると、従来の樹脂トランスファー成形の注入時間が樹脂のセットアップ時間に比べて長すぎて、ラミネートの厚さが制限されるため、注入技術がより一般的になりました。注入により、樹脂はより厚いプライスタックに押し込まれ、ゲル化する前にラミネート構造に樹脂が堆積します。寿命と粘度をカスタマイズするために、特殊なエポキシ樹脂が開発されました。^[49]

炭素繊維強化耐荷重スパーは、重量を減らし、剛性を高めることができます。60メートルのタービンブレードに炭素繊維を使用すると、100％グラスファイバーと比較して、ブレードの総質量が38％削減され、コストが14％削減されると推定されています。炭素繊維には、グラスファイバーラミネートセクションの厚さを減らすという追加の利点があり、厚いレイアップセクションの樹脂の濡れに関連する問題をさらに解決します。風力タービンは、炭素繊維のコストが下がる傾向の恩恵を受けています。^[41]

ガラス繊維や炭素繊維には多くの優れた特性がありますが、充填剤の割合が高い（10～70重量％）と密度が高くなり、微細な欠陥や空隙が発生して早期故障につながるという欠点があります。^[35]

カーボンナノチューブ（CNT）はポリマーベースのナノ複合材料を強化できます。CNTは繊維上に成長または堆積するか、FRP構造のマトリックスとしてポリマー樹脂に添加できます。従来のマイクロスケールの充填剤（ガラス繊維や炭素繊維など）の代わりにナノスケールのCNTを充填剤として使用すると、CNT/ポリマーナノ複合材料が得られ、充填剤含有量が低い場合（通常5重量％未満）でも特性を大幅に変更できます。密度が低く、ポリマーマトリックスの弾性率、強度、破壊靭性が向上します。マトリックスにCNTを追加すると、層間亀裂の伝播も減少します。^[35]

オークリッジ国立研究所での低コスト炭素繊維（LCCF）の研究は、落雷による構造的損傷を軽減できるため、2020年に注目されました。^[50]ガラス繊維風力タービンでは、通常、落雷保護（LSP）が上部に追加されますが、これは構造的貢献の点で事実上デッドウェイトです。導電性炭素繊維を使用すると、この余分な重量を追加する必要はありません。

一部のポリマー複合材料は自己修復特性を備えています。^[51]タービンブレードは繰り返し周期的な応力による疲労で亀裂が生じるため、自己修復ポリマーは信頼性を向上させ、層間剥離などのさまざまな欠陥を緩和できるため、この用途には魅力的です。パラフィンワックスでコーティングした銅線を繊維強化ポリマーに埋め込むと、チューブのネットワークが作成されます。触媒を使用すると、これらのチューブとジシクロペンタジエン（DCPD）が反応して熱硬化性ポリマーが形成され、材料に亀裂が生じると修復されます。2019年現在、このアプローチはまだ商用化されていません。

ブレードコーティングにカーボンナノファイバー（CNF）を使用することで、さらなる改善が可能です。砂漠環境では、砂を含んだ風によるブレードの前縁の侵食が大きな問題となり、粗さが増して空力性能が低下します。繊維強化ポリマーの粒子侵食耐性は、金属材料やエラストマーと比較すると劣っています。複合材表面のガラス繊維をCNFに置き換えると、侵食耐性が大幅に向上します。CNFは、優れた電気伝導性（落雷に重要）、高い減衰率、優れた衝撃摩擦耐性を提供します。^{[52] [53]}

風力タービン、特に洋上や湿潤環境にあるタービンでは、ベース表面の浸食も発生します。たとえば、寒冷気候では、ブレードに氷が積もり​​、粗さが増すことがあります。高速では、雨水による同様の浸食の影響が発生する可能性があります。有用なコーティングは、優れた接着性、耐熱性、耐候性（塩分、雨、砂などによる浸食に耐える）、機械的強度、紫外線耐性を備え、凍結防止および難燃性を備えている必要があります。これに加えて、コーティングは安価で環境に優しいものでなければなりません。^[54]

超疎水性表面（SHS）は水滴をビーズ状にしてブレードから転がり落ちます。^[55] SHSは氷の形成プロセスを変えるため、-25℃まで氷の形成を防ぎます。^[56]具体的には、大きな氷の前面ではなく、小さな氷の島がSHS上に形成されます。さらに、疎水性表面によって表面積が減少するため、ブレードにかかる空気力学的な力により、これらの島はブレードから滑り落ち、適切な空気力学を維持します。SHSは加熱要素と組み合わせることで、氷の形成をさらに防ぐことができます。

^{25年の寿命[57]}にわたる雷による損傷は、積層材の表面レベルの焦げやひび割れから、ブレードの破裂、またはブレードを固定している接着剤の完全な剥離まで多岐にわたります。^[57]雷は、埋め込まれた銅線のために特に雨天時にブレードの先端に落ちるのが最も一般的です。^[58]特にGFRPやCFRPなどの非導電性ブレード材料の場合、最も一般的な対策方法は、ブレードとギアボックスを完全にスキップしてブレードを接地する金属線である避雷器を追加することです。^[58]

風力タービンブレードは通常2～5年で修理が必要です。ブレードの損傷の主な原因は、製造上の欠陥、輸送、組み立て、設置、落雷、環境による摩耗、熱サイクル、先端の浸食、疲労などです。複合ブレードの材料と機能のため、航空宇宙用途で見られる修理技術が基本的な修理の基盤となるか、または適用されることがよくあります。^[59]

損傷の性質に応じて、ブレードの修理方法は異なります。侵食の修復と保護には、コーティング、テープ、シールドが含まれます。構造的な修理には、損傷した部分に新しい材料を接着または固定する必要があります。^[60]非構造的なマトリックスの亀裂や剥離には、充填とシール、または樹脂注入が必要です。無視すると、小さな亀裂や剥離が広がり、構造的な損傷を引き起こす可能性があります。

それぞれの修理が必要な 4 つのゾーンが特定されています。

• ゾーン 1 - ブレードの先端。侵食または亀裂の修復が必要です。
• ゾーン 2 - 先端に近いが前縁の後ろ。空力弾性半構造修復が必要です。
• ゾーン 3 - 先端の後ろの中間領域。侵食の修復が必要です。
• ゾーン4 - 葉の根元と根元付近。半構造的または構造的な修理が必要

過去数十年にわたり世界中で風力発電が急速に拡大した結果、風力タービンは老朽化しています。この老朽化により、運用および保守（O&M）コストも増加し、タービンの寿命が近づくにつれてコストが増加します。ブレードの損傷が時間内に発見されなければ、発電量とブレードの寿命が低下します。^[61]推定では、生産されるkWhあたりの総均等化コストの20～25％がブレードのO&Mだけで発生すると予測されています。

世界風力エネルギー協議会（GWEC）は、2030年までに風力エネルギーが世界のエネルギーの28.5％を供給すると予測した。 ^[62]これには、より新しく、より効率的なタービンの大規模な艦隊と、それに伴う古いタービンの廃止が必要である。欧州風力エネルギー協会の調査によると、2010年にはブレードの製造に110～140キロトンの複合材料が消費された。^[63]ブレード材料の大部分は廃棄物となり、リサイクルが必要となる。2020年現在、使用済みのブレードのほとんどはリサイクルされるのではなく、保管されるか埋め立て地に送られている。^[64]通常、ガラス繊維強化ポリマー（GFRP）は、ブレードのラミネート材料の約70％を占める。GFRPは不燃性であるため、可燃性材料の焼却を妨げます。^[65]したがって、従来のリサイクル方法は不適切である。個々の繊維を回収するかどうかに応じて、GFRPリサイクルには以下が含まれる可能性がある。

• 機械的リサイクル：この方法では個々の繊維は回収されません。最初のプロセスには細断、粉砕、粉砕が含まれます。粉砕された破片は、繊維を多く含む部分と樹脂を多く含む部分に分けられます。これらの部分は最終的に、充填材または強化材として新しい複合材料に組み込まれます。^[66]
• 化学処理/熱分解：複合材料を熱分解すると、個々の繊維が回収されます。熱分解では、材料を酸素のない環境で500℃まで加熱し、軽量の有機物とガス状生成物に分解します。ガラス繊維は通常、強度の50％を失い、塗料やコンクリートの繊維強化用途にダウンサイクルすることができます。^[67]これにより、比較的高いコストで最大約19MJ/kg ^[65]を回収できます。純粋に機械的リサイクルに必要な機械的な前処理が必要です。
• 複合材料の直接的な構造リサイクル：一般的な考え方は、化学的性質を変えずに複合材料をそのまま再利用することであり、特に大きな複合材料部品を他の用途に直接使用できるように分割することで実現できます。^[68]

新興企業グローバル・ファイバーグラス・ソリューションズは2020年に、ブレードをペレットやファイバーボードに加工して床材や壁材に利用する方法を開発したと主張した。同社はテキサス州スウィートウォーターの工場でサンプル生産を開始した。^[69]

高度が高いほど、地表の空気抵抗（陸地または水面による）と空気の粘性により風速が増します。高度による風速の変化は風せん断と呼ばれ、地表近くで最も顕著になります。通常、この変化は風速が高度の 7 乗根に比例して増加すると予測される風の分布のべき乗法則に従います。したがって、タービンの高度が 2 倍になると、予想される風速は 10%、予想される出力は 34% 増加します。座屈を回避するために、タワーの高さを 2 倍にするには、通常、タワーの直径も 2 倍にする必要があり、材料の量は少なくとも 4 倍に増加します。

夜間、または大気が安定すると、地面近くの風速は通常弱まりますが、タービン ハブの高度ではそれほど低下せず、増加する場合もあります。その結果、風速は高くなり、タービンは 1/7 乗則から予想されるよりも多くの電力を生成します。高度を 2 倍にすると、風速は 20% ～ 60% 増加する可能性があります。安定した大気は、地表の放射冷却によって発生し、温帯気候で​​は一般的です。通常、夜間に (部分的に) 晴れているときに発生します。(高高度の) 風が強い場合 (10 メートルの風速が約 6 ～ 7 m/s を超える場合)、安定した大気は摩擦乱流によって乱され、大気は中性になります。日中の大気は、中性 (正味放射なし、通常は強風と厚い雲を伴う) または不安定 (太陽による地面の加熱により空気が上昇) のいずれかです。1/7 乗則は、風のプロファイルの良い近似値です。インディアナ州の風力発電容量は30,000MWと評価されていたが、予想される風力タービンの高さを50メートルから70メートルに上げることで風力発電容量は40,000MWに上がり、100メートルにすればその倍になる可能性がある。^[70]

HAWT の場合、タワーの高さはブレードの長さの約 2 ～ 3 倍で、タワーの材料コストと、より高価なアクティブ コンポーネントの有効利用とのバランスが取れています。

道路の制限により、直径が4.3メートルを超えるタワーの輸送は困難です。スウェーデンの分析によると、下側の翼端は樹木のてっぺんから少なくとも30メートル上になければなりません。^[71] 3MWのタービンは、高さを80メートルから125メートルに上げることで、年間出力を5,000MWhから7,700MWhに増やすことができます。^[72]円筒ではなく接続されたシェルで作られたタワープロファイルは、より大きな直径を持ちながらも輸送可能です。デンマークのHøvsøre風力タービンテストセンターにあるTCボルトで固定された18mmの「プランク」シェルを備えた100mのプロトタイプタワーは、シーメンスナセルを使用してDet Norske Veritasによって認定されました。シェル要素は、標準の12mの輸送コンテナで出荷できます。^{[71] [73] [74]}

2003年現在、典型的な現代の風力タービンの設置には65メートル（213フィート）のタワーが使用されています。高さは通常、クレーンの有無によって制限されます。このため、「部分的に自立する風力タービン」の提案が生まれました。これは、利用可能なクレーンに応じて、より強く安定した風にタービンを配置できるより高いタワーを可能にするものです。また、「自立する風力タービン」はクレーンなしで設置できます。^{[75] [76] [77] [78]}

現在、風力タービンの大部分は円錐管状の鉄塔で支えられています。これらの塔はタービン重量の30%～65%を占め、輸送コストの大部分を占めています。より軽量な塔材を使用すれば、安定性が維持される限り、輸送および建設コスト全体を削減することができます。^{[79]より高級なS500鋼はS335鋼（標準}構造用鋼）よりも20%～25%高価ですが、強度が向上しているため、必要な材料が30%少なくなります。したがって、風力タービンの塔をS500鋼に置き換えると、重量とコストを節約できます。^[80]

円錐形の鉄塔のもう一つの欠点は、90メートルを超える高さの風力タービンの要件を満たすことです。高性能コンクリートは、塔の高さを高くし、寿命を延ばすことができます。プレストレストコンクリートと鋼鉄のハイブリッドは、塔の高さが120メートルの標準的な鋼管よりも性能が向上します。^[81]コンクリートはまた、小さなプレキャストセクションを現場で組み立てることを可能にします。^[82]コンクリートタワーの欠点の1つは、CO
₂コンクリート製造時の排出量は少ない。しかし、コンクリートタワーが風力タービンの寿命を2倍に延ばすことができれば、全体的な環境への影響はプラスになるはずだ。^[83]

木材も別の選択肢です。ドイツでは、1.5MWのタービンを支える高さ100メートルのタワーが稼働しています。木材タワーは、セグメント化されたスチールシェルタワーと同じ輸送上の利点を備えていますが、スチールは使用されていません。^{[84] [85]}スウェーデンでは、2023年に木製タワーの2MWタービンの稼働が開始されました。^[86]

もう一つの方法は、鋼板を螺旋状に溶接して現場でタワーを形成することです。この方法では、高さや直径を問わずタワーを形成でき、輸送要件による制限がなくなります。工場は1か月で建設できます。開発者は、従来の方法に比べて80%の労働力を節約できると主張しています。^[87]

1970年代まで、系統接続された風力タービンは固定速度でした。2003年になっても、ほぼすべての系統接続された風力タービンは一定速度（同期発電機）または一定速度の数パーセント以内（誘導発電機）で運転されていました。 ^{[88] [89]} 2011年現在、多くのタービンは固定速度誘導発電機（FSIG）を使用しています。^[90]その時までには、新たに接続されたタービンのほとんどは可変速度でした。^[90]

初期の制御システムは、最大電力点追跡とも呼ばれるピーク電力抽出用に設計されており、現在の風況下で特定の風力タービンから最大電力を引き出そうとしていました。^[要出典]最近のシステムでは、他の利点を提供するために、ほとんどの状況で意図的に最大電力よりも少ない電力を引き出します。これには次のような利点があります ^。

• 他の発電機が電力網から外れたときなど、必要に応じてより多くの電力を生産するための予備力の回転^[要出典]
• 可変速タービンは、運動エネルギーとしてエネルギーを蓄え（風速が速い突風の際に加速）、その後その運動エネルギーを電気エネルギーに変換（減速）することで、風況がサポートするよりもわずかに多くの電力を一時的に生産することができます。これは、より多くの電力が必要な場合、または変動する風速を補うためです。^{[91] [92]}
• グリッド内の（電気的）サブ同期共振の減衰^[93]
• 減衰（機械的）タワー共振^{[94] [95]}

発電機は交流電流(AC) を生成します。現代の大型タービンで最も一般的な方法は、送電網に直接接続された二重給電誘導発電機を使用することです。一部のタービンは、送電網の周波数と位相を一致させるために、 AC/AC コンバーター(整流器で AC を直流電流(DC)に変換し、インバーターで再び AC に変換する) を駆動します。

PMSG をグリッドに接続する便利な方法は、バックツーバック コンバータを使用することです。制御方式により、グリッドへの接続で力率を1 にすることができます。この方法では、風力タービンは無効電力を消費しません。これは、誘導機を使用するタービンで最も一般的な問題です。これにより、より安定した電力システムが得られます。さらに、さまざまな制御方式により、PMSG タービンは無効電力を供給または消費できます。そのため、グリッドの安定性を高めるために、動的コンデンサ/インダクタバンクとして機能します。

この図は力率1の制御方式を示しています。

無効電力制御は、力率 1 (つまり Q _grid = 0)での動作を実現するために、 1 つのPI コントローラで構成されます。I _{dN は、}定常状態でゼロになるように制御する必要があります (I _dNref = 0)。

グリッド側コンバータとカスケード接続された PI コントローラ ループの完全なシステムが図に表示されています。

風力タービンの利用が増えるにつれ、風力タービンの計画と建設を支援する企業も増えています。ほとんどの場合、タービンの部品は海上または鉄道で輸送され、その後トラックで設置場所に運ばれます。関係する部品のサイズが非常に大きいため、企業は通常、輸送許可を取得し、選択したトラック輸送ルートに高架道路、橋、狭い道路などの潜在的な障害物がないことを確認する必要があります。「偵察チーム」と呼ばれるグループは、問題のある道路を特定し、木を切り倒し、電柱を移動しながら、最大 1 年前から道を偵察します。タービンブレードはサイズが大きくなり続けており、以前に使用したルートでは大きなブレードが許可されない場合があるため、まったく新しい物流計画が必要になることがあります。シュナベル トレーラーと呼ばれる特殊車両は、タービン セクションを積載して輸送するためにカスタム設計されています。タワー セクションはクレーンなしで積載でき、トレーラーの後端は操縦可能なので、操縦が容易です。運転手は特別な訓練を受ける必要があります。^[96]

風力タービンは、その性質上、非常に高くて細い構造物であり、^[97]基礎の構造設計を検討すると、多くの問題が生じる可能性があります。従来の工学構造物の基礎は、主に垂直荷重(自重) を地面に伝達するように設計されており、一般的に比較的単純な配置が採用されています。しかし、風力タービンの場合、風がタワー上部のローターと相互作用する力により、風力タービンが転倒する傾向が強くなります。この荷重条件により、風力タービンの基礎に大きなモーメント荷重がかかります。そのため、基礎の設計時には、基礎がこの転倒傾向に抵抗するように十分な注意を払う必要があります。^[98]

洋上風力タービンの最も一般的な基礎の1つはモノパイルで、これは直径4〜6メートルの単一の大口径鋼管杭を海底に杭の直径の5〜6倍の深さまで打ち込むものです。土壌の凝集力と杭と土壌の間の摩擦により、風力タービンに必要な構造的支持が提供されます。^[99]

陸上の風力タービンでは、最も一般的な基礎は重力基礎で、タービンの荷重に耐えるために、広い面積に広がる大量のコンクリートが使用されています。風力タービンのサイズと種類、風の状態、および現場の土壌の状態はすべて、基礎の設計を決定する要因です。^[100] プレストレストパイルまたはロックアンカーは、コンクリートや鋼鉄の使用量を大幅に削減する代替の基礎設計です。^[101]

風力タービンは複雑で統合されたシステムです。構造要素が重量とコストの大部分を占めています。構造のすべての部品は安価で軽量、耐久性があり、製造可能で、変動する荷重や環境条件に耐えなければなりません。故障が少ないタービンシステム^[104]はメンテナンスが少なく、軽量で長持ちし、コストを削減します。

タービンの主要部品は、タワー22%、ブレード18%、ギアボックス14%、発電機8%で構成されています。^{[105] [106]}

タービンの設計仕様には、出力曲線と可用性の保証が含まれています。風力資源評価により、商業的実現可能性を計算することができます。^[1]一般的な動作温度範囲は、-20〜40°C（-4〜104°F）です。気候が極端な地域（内モンゴルやラジャスタン州など）では、気候固有のバージョンが必要です。

風力タービンはIEC 61400規格に従って設計および検証することができます。^[107]

RDS-PP（発電所の参照指定システム）は、風力タービンのコンポーネントの構造化された階層を作成するために世界中で使用されている標準化されたシステムです。これにより、タービンのメンテナンスと運用コストが軽減され、タービンの作成のすべての段階で使用されます。^[108]

• ブラシレス巻線ロータ二重給電電動機
• 浮体式風力タービン
• 垂直軸風力タービン
• 風力タービンの空気力学
• 再生可能エネルギーにおける銅、風力部門
• 従来とは異なる風力タービン

• Robert Gasch、Jochen Twele（編）、風力発電所。基礎、設計、建設、運用、Springer 2012 ISBN 978-3-642-22937-4。 
• ポール・ギップ編 (2004)。『風力発電：家庭、農場、ビジネスのための再生可能エネルギー』（第 2 版）。チェルシー グリーン パブリッシング カンパニー。ISBN 978-1-931498-14-2。
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• Siegfried Heier、「風力エネルギー変換システムのグリッド統合」 Wiley 2006、ISBN 978-0-470-86899-7。 
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• Hermann-Josef Wagner、Jyotirmay Mathur、「風力エネルギーシステム入門。基礎、技術、運用」。Springer 2013、ISBN 978-3-642-32975-3。 

• 洋上風力タービン - タービンの設置と運用
• エネルギー省 - エネルギー効率と再生可能エネルギー
• RenewableUK - 風力エネルギーリファレンスとよくある質問
• 風力タービンはどのように作られるか