日産自動車製造英国

日産自動車製造（英国）有限会社

上空から見た日産自動車製造英国工場、2004年
会社種別	子会社
業界	自動車
設立	1984
本部	サンダーランド 、 イングランド
サービスエリア	全世界
製品	自動車
従業員数	約6000 [1]
親	日産
Webサイト	日産

日産自動車製造（英国）有限会社（NMUK ）は、イギリスのサンダーランドにある子会社の自動車製造工場です。日本の自動車メーカー日産の欧州部門が所有、運営しています。

日産自動車製造 UK は、イングランド北東部のタイン・アンド・ウィア州サンダーランドにあります。A19とA1231の近くにある、旧RAF アスワース飛行場の跡地に建設されました。工場は英国日産配送センター (NDS )に隣接しており、多数の現地サプライヤーが存在します。景観の整った NMUK の敷地内には、池、湖、森林などの保護地域が組み込まれており、現在、ヴェスタス V47/660 タイプの風力タービンが 10 基設置されており、工場に必要なエネルギーの最大 10% を生産しています。この敷地は、国際配送も拠点としているタイン港から 5 マイル (8 km) の場所にあります。 ^[要出典]

日産は1968年以来、ダットサンブランド（1982年から1984年にかけて段階的に廃止され、その後日産ブランドに完全に取って代わられた）で、母国日本から英国に自動車を輸入していた。順調なスタートの後、競争力のある価格、優れた装備レベル、信頼性の高い自動車を生産するという評判に後押しされ、1971年の6,000台強から翌年には30,000台以上へと市場シェアが劇的に上昇し、10年後には年間100,000台に達した。ダットサンの成功は、英国の自動車産業、特にブリティッシュ・レイランドがストライキや、多くの自動車の製造品質と信頼性に失望したという報告によって打撃を受けていた時期にもたらされた。^[2]

1984年2月、日産と英国政府は英国に自動車工場を建設する協定に署名した。翌月、タイン・アンド・ウィア州サンダーランドの799エーカー（3.23 km ²）の未開発地が選ばれた。インセンティブとして、土地は農業価格、つまり1エーカーあたり約1,800ポンドで日産に提供された。イングランド北東部は最近、産業衰退期を迎えており、ウィア川とタイン川沿いの造船所のほとんどが閉鎖され、かつては繁栄していたダラム炭田の多くの炭鉱も閉鎖された。このことが引き起こした高い失業率は、日産が活用できる、意欲的で製造業のスキルを持つ大規模な労働力を持つことを意味していた。かつてサンダーランド飛行場（旧アズワース空軍基地）だったこの場所は、ウィア川とタイン川沿いの港に近く、国際空港であるニューカッスル空港からも車で簡単に行ける距離にあり、 A1号線やA19号線などの主要幹線道路や、自動車輸出用の主要港にも近かった。設立された会社は日産自動車製造（英国）有限会社、略してNMUKとして知られるようになった。7月に起工式が行われ、1984年11月に建設請負業者のサー・ロバート・マカルパインによって現場での作業が開始された。^[3]

交渉中に日産が要求した最も物議を醸した要求の 1 つは、工場を単一組合にすることだった。これは英国の業界では前例のないことだった。1985 年 4 月、アマルガメイテッド エンジニアリング ユニオン(AEU) との合意が成立した。しかし、批評家は、これは労働者が 1 つの組合にしか所属していないため、工場の労働者の代表性が弱いことを意味すると主張している。日産は、単一組合の合意の結果、労働者は他の工場よりもはるかに柔軟であり、 30 年以上にわたる生産で工場での労働争議に 1 分たりとも無駄にされていないという事実を指摘している。これは、1970 年代にブリティッシュ レイランドなどを襲ったストライキとは著しい対照をなしている。^{[引用が必要]}

1985年12月、マカルパインは予定より早く完成した工場建物を日産に引き渡し、機械と工場部品の設置を行った。^[3]工場建設の第1フェーズは1986年7月に完了し、ボディ、塗装、最終組立ラインで構成されていた。最初のブルーバードはその後すぐに生産され、サンダーランド博物館とウィンターガーデンに展示されている。1986年9月、当時のマーガレット・サッチャー首相と日産の久米豊社長により工場の公式開所式が行われた。1987年2月までに、NMUKは日本製モデルを輸入していた短い期間を経て、英国市場におけるブルーバードモデルの唯一の供給元となり、工場の第2段階の作業が開始され、1988年にプラスチック成形とエンジンの組み立てが開始され、1990年5月に完了した。この年は工場にとって記念すべき年となり、NMUKで完全に製造される最初のモデルであるP10プリメーラがブルーバードに代わるものとしてその年の夏に生産に入った。1991年までに、不況にもかかわらず、工場は初の利益1,840万ポンドを計上し、英国自動車工業会（SMMT）から「英国メーカー」のステータスを授与された。この頃、日産は1970年以来英国での輸入代理店を務めていたオクタヴ・ボトナーおよびオートモーティブ・ファイナンシャル・グループ（AFG）との関係を解消し、輸入・販売事業を自社内に持ち込み、サンダーランド工場を拠点とした。1992年8月、同工場は2つのモデルの生産を開始し、日本ブランドとして初めて「ヨーロッパ・カー・オブ・ザ・イヤー」に選ばれた大ヒット車マイクラを投入した。マイクラは英国および大陸のバイヤーに特に人気があり、次世代マイクラが発売されるまで10年間生産された。^[要出典]

21 世紀初頭は工場にとって成長期であり、1999 年末から改良型アルメーラの製造契約を獲得し、3 モデル工場となり、マイクラとプリメーラのモデルチェンジが継続されました。2002年末に新しいマイクラ ハッチバックが導入された後、マイクラ C+Cもここで生産されました。 ^{[引用が必要]}

2005 年後半にはノートモデルが導入され、その 1 年後にはアルメーラが廃止され、キャシュカイが導入されました。この時点で、NMUK はヨーロッパで最も効率的な工場であるという評判を築いていました。^[要出典]

プリメーラ5ドアモデルは、NMUKで製造され日本市場に輸出された最初のモデルという特徴を持っていました。しかし、2008年までに売上の落ち込みにより廃止されました（英国での販売は2年前に終了していました）。キャシュカイが工場の主力モデルとなり、需要が非常に高かったため、夜勤が導入されました。この時点で工場では約5,000人の労働者が雇用されていましたが、2009年1月に不況による新車需要の落ち込みにより、そのうち1,200人が解雇されました。^[4]

2008 年の自動車産業危機により第 3 シフトが一時的に停止されたにもかかわらず、第 3 シフトは再導入され、キャシュカイに対する強い需要により、NMUK は危機の間も好調を維持しました。^{[出典が必要]}

金融危機後、日産は2010年7月からマイクラ（現在はインドのチェンナイで生産）に代わる新型ジュークの生産を開始すること、また2011年からNMUKが電気自動車リーフの欧州生産拠点となること、さらに英国政府の支援を受けて4億2000万ポンド（6億3600万米ドル）を投じてリチウムイオン電池製造施設を建設することを発表しました。^[5] 2013年には第2世代のノートとキャシュカイが導入されました。

日産の幹部は2020年5月、欧州の他の地域での規模縮小計画にもかかわらず、イングランド北東部にあるサンダーランド工場が同社の将来に重要な役割を果たすだろうと述べた。^[6]

2021年7月、日産はサンダーランド工場敷地内で400人の雇用を創出し、新しい電気自動車やジューク、キャシュカイ、リーフなどのモデルを製造する計画を発表した。^[7]この開発は、7月初めに同社が発表した英国での電気自動車製造拠点の開発に10億ポンドを投資する青写真に基づき、サンダーランドの日産とそのサプライヤーで6,000人の新規雇用を創出する計画の一部である。^[8]

• 日産 キャシュカイ(2006–現在)
• 日産ジューク（2010年～現在）

• 日産リーフ（2012年～2024年）

• 日産ブルーバード（1986年～1990年）
• 日産プリメーラ（1990–2008）
• 日産マイクラ（1992年～2010年）
• 日産アルメーラ（2000–2006）
• 日産ノート（2005年～2017年）
• インフィニティ Q30 (2015–2019)
• インフィニティ QX30 (2016–2019)

モーターリングリサーチのリチャード・オーコック氏によると、NMUKは2016年にサンダーランド工場で507,444台の自動車を生産し、ジャガー・ランドローバーに次ぐ英国第2位の自動車メーカーとなった。ジャガー・ランドローバーは同時期に544,401台の自動車を生産したと報告されている。モデルごとの生産量を示す数字の内訳はまだ公表されていない。^{[11] [12]}

NMUK は、ボディ組み立て、塗装、最終組み立ての 3 つの論理領域に分かれています。それぞれはさらに「ショップ」と呼ばれる領域に細分化されています。^{[引用が必要]}

プレスショップ

製造工程の最初の工場であるプレス工場は、車両の外側と内側のボディパネルをプレスする役割を担っています。NMUK には、2 つのパネルを同時にプレスできる 5,000 トンのプレス機があります。これは、日産の工場で使用されている 2 台のうちの 1 台です。^{[引用が必要]}

ボディショップ

プレス工場と直結したボディ工場は、500 台以上のロボットが稼働する、高度に自動化された工場のセクションです。プレスされたパネルは溶接され、完全なボディ シェルが作られます。 ^[要出典]

ボディペイントショップ

ボディ シェルは、溶剤ベースの塗料を使用して半クリーンな環境で塗装されます。シェルは化学タンクに浸漬され、ボディ ショップでの製造中にパネルに付着した油分を洗い流します。ボディを浸漬して洗浄したら、次に ED (Electrocoat Dip) と呼ばれる防錆塗料浸漬液に浸します。この「浸漬液」は、ボディの内側と外側の両方をコーティングし、ボディに施される最初の塗装です。「浸漬」されたボディが ED オーブンで焼かれたら、ボディは「シーリング」ブースに進みます。このブースでは、車が道路を走行しているときに水が浸入したり腐食したりしないように、ボディの内部パネル ジョイント、フロア、テールゲート、ボンネット、ドアの端が PVC ベースのシーラントで密封されます。また、このゾーンでは、ロード ノイズを減らすために、フロアとトランクにサウンド パッドが追加されます (自動車業界では標準的な方法です)。^[要出典]

次に車体が入るブースは「アンダーボディ」ブースです。このブースでは、「シーリング」ブースと同様に、車体のホイール アーチが同じ PVC ベースのシーラントを使用して密閉されます。次にロボットがアンダーフロアとホイール アーチにアンダーシールを塗布します。また、ロボットを使用して、敷居に SGC (ストーン ガード コート) 層を塗布します。このコーティングは、摩耗耐性、つまり飛び石による傷や擦り傷などを防ぐように設計されています。ここから、車体はアンダーコート オーブンに進みます。次のゾーンは「ED サンディング」ブースで、ED コートで車体に生じた小さな欠陥がないか検査されます。次のゾーンは「サーフェーサー」ブースで、ここで車体に 2 回目の塗装、つまりサーフェーサー コートが施され、その後サーフェーサー オーブンに入れられます。次は「サーフェーサーサンディング」ブースです。EDサンディングと同じで、このゾーンでは、サーフェーサーコーティング内で拾われた欠陥がないかボディを検査します。次は「トップコート」ブースで、ここでボディはトップコートとクリアコートの層という最終塗装層を受け取ります。トップコートオーブンで焼かれた後、ボディは「タッチアップ」ブースに入り、トップコートプロセスで拾われた欠陥がないかボディの最終検査が行われます。ボディがここを出ると、トリムとシャーシの上にあるPBS（塗装ボディストア）に移動し、生産プロセスの次のステップを待ちます。^{[引用が必要]}

インフィニティ Q30 および QX30 モデルの近々導入に備えて、塗装工場に 1,000 万ポンド以上が投資され、日産サンダーランドは現行モデルに加えてこの高級ブランドを生産する日本国外初の工場となります。^[要出典]

プラスチックショップ

バンパーなどのプラスチック部品は現場で射出成形されます。^[要出典]

プラスチック塗装工場

プラスチック工場で成形されたバンパーは、トリムとシャーシに直接送られるプラスチック塗装工場で塗装されます。この工場では、手動スプレーとロボットを組み合わせて、シフトごとに最大 900 個のバンパー セットを塗装します。プラスチック塗装のプロセスはボディ塗装に似ており、部品はパワーウォッシュ施設で洗浄されてからマスキングされます (トリム レベルによって異なります)。ここから部品はプライマーで塗装され、次にベースコートが塗られます。一部の色は、異なるステーションで 2 度ベースコートを塗ります (真珠光沢効果)。その後、すべての部品にクリアコートの層が塗られ、オーブンで焼かれます。^[要出典]

鋳造工場

シリンダーヘッドなどのアルミニウム製エンジン部品は、最先端の鋳造工場で生産されています。^[要出典]

ユニットショップ

1.2 ターボ、1.2 スーパーチャージ、1.6 および 2.0 リッターのガソリン エンジンは、ユニット アセンブリ ラインで現地で製造されます。シリンダー ヘッドとカムシャフトは、アセンブリ ラインに出荷される前に、機械加工ラインで機械加工されます。ユニット ショップには、独自のエンジン テスト エリアがあります。ディーゼル エンジンは、NMUK ではもう製造されていません。^{[引用が必要]}

アクスルショップ

キャシュカイの車軸工場の需要を緩和するために、500万ポンドを超える費用をかけて第2の溶接施設が現在建設中です。^[要出典]

トリムとシャーシ

NMUK には 2 つの並行した組立ラインがあります。ライン 2 は現在、Q30 と QX30 の生産を最近中止した後、Juke と Qashqai を扱っています。ライン 1 は Qashqai と Leaf を扱っています。塗装されたボディは PBS (Painted Body Store) と呼ばれる大きな保管エリアに保管され、特定のスケジュールに従って出荷されます。それらは吊り下げられたクレードルでトリム & シャーシに運ばれます。各ボディは組立ラインを通過し、内装 (トリム) と外装 (シャーシ) のコンポーネントが取り付けられます。プロセスのある時点で、ボディはサブアセンブリされたエンジンとサブフレームと「結合」されます。完成した車両は最終ラインに送られ、ブレーキから防水まで、車両のすべての側面がテストされます。その後、車両はオフラインで保管エリアに運ばれ、ディーラーに配送される準備が整います。^{[引用が必要]}

工場は主に製造エリアで構成されていますが、人事、地域関係、生産管理、エンジニアリング、財務、購買、情報システムなどのサポート機能を備えた大規模なオフィスビルもあります。購買、財務、情報システムなどのサポート機能の一部は、NMUKだけでなく日産ヨーロッパにも責任を負っています。2003年の会社再編の際、購買部門の大部分がクランフィールドに移転されました。これは工場内の多くの人々の怒りを買いましたが、大規模な労働争議は回避されました。2005年には、財務部門の一部がハンガリーのブダペストに移転されました。どちらの場合も、NMUKは移転を望まない人のために他の部門で新しい仕事を見つける方針を採用しました。^[要出典]

NMUK は、機能するために情報技術に大きく依存しています。特にボディ ショップでは、コンピューター制御のロボットやその他の機械が生産に不可欠です。これらの機械は、専門のエンジニアリング チームによって保守および制御されています。車両の複雑なスケジュール、部品の管理と発注、車両追跡などのその他の機能は、社内で作成されたソフトウェアによって管理されています。ソフトウェアのほとんどは、IBMメインフレーム コンピューター上に常駐しています。このメインフレームは、NMUK だけを担当しているわけではありません。スペインのバルセロナに拠点を置くNMUK の姉妹工場NMISAを含む、ヨーロッパ地域全体のビジネス機能を制御しています。メインフレームは、メインフレームと 50 台を超えるサーバーを収容および保守するヨーロッパ データ センター (EDC) 内にあります。^{[引用が必要]}

NMUK はヨーロッパで最も生産性の高い自動車工場の 1 つで、従業員 1 人あたりの自動車生産量は他のどの工場よりも多くなっています。NMUK には 7,000 人の直接雇用スタッフがおり、約 500 人の契約間接雇用スタッフがいます。NMUK の従業員は標準で週 39 時間勤務です。オフィス スタッフは固定の日勤で勤務しますが、製造スタッフは朝と夜の交代勤務です。朝のシフトは午前 7 時から午後 3 時 18 分までです。夜のシフトは午後 4 時 35 分から午前 12 時 53 分までです。シフト時間は要件に応じて異なります。必要に応じて残業しますが、年間を通じて計画的なダウンタイムとバランスが取れています。^{[引用が必要]}

需要が高いときには 3 シフト制が導入され、工場は 24 時間稼働する。これは、NMUK の担当者が需要が十分に高いと確信できる場合にのみ導入される。ライン 1 は、2008 年 8 月から 2009 年 1 月初旬まで、キャシュカイに対する前例のない需要を満たすために 3 シフト生産を行っていたが、信用収縮と受注の減少により、3 シフトは停止され、従業員は自主退職した。ライン 1 は、2010 年 1 月から 2019 年 12 月まで 3 シフトを再導入した。自動車市場の不安定さにより、これは廃止された。^{[引用が必要]}

NMUK のスタッフは、生産性を高く維持するためにさまざまな方法を使用しています。主な 3 つは、カイゼン、ジャストインタイム、ジョブローテーションです。^{[引用が必要]}

2011年7月、日産は「記録的な」生産量に対応するために同工場でさらに200人の雇用を予定していると発表した。^[13]

カイゼン

カイゼンとは、継続的改善を意味する日本語です。NMUK は、従業員全員に、どんなに小さなことでも、作業環境を改善できる領域を探すよう奨励しています。たとえば、ライン作業員は、車両が通過するたびに箱から部品を取り出すためにかがまなければならない場合があります。これは、健康と安全に影響を与えるだけでなく、時間の無駄にもなります。カイゼン チームは調査を行い、ライン作業員が簡単に手が届く最適な高さに箱を保管する方法を導入する可能性があります。カイゼン チームはすべての部門に拠点を置いています。重点は小さくて管理しやすい改善ですが、作業員が作業中に車両の横を歩かなくても済むように、ラインに沿って車両に追従するプラットフォームなど、大規模なカイゼン プロジェクトも実施されています。^[要出典]

ジャストインタイム (JIT)

JIT の理念は、製品に付加価値を与えるために必要な最小限のリソース (スペース、時間、材料、作業員など) の使用を推奨します。NMUK は、この管理手法を工場内外で使用しています。同期サプライヤーは、必要なときにのみラインサイドで部品を配送するため、多大なコストをかけて大量の部品を保管する必要性が減ります。^[要出典]

ジョブローテーション

労働力を柔軟に保つために、NMUK は「1 人の労働者 -> 3 つの仕事、3 人の労働者 -> 1 つの仕事」という方針を採用しています。言い換えれば、労働者は少なくとも 3 つの異なる仕事に精通している必要があり、各仕事は少なくとも 3 人がこなせる必要があります。この原則により、不在の場合に各仕事がカバーされます。また、特定の役割に労働者が飽きないように、定期的に仕事をローテーションすることもできます。^{[引用が必要]}

NMUK は人材投資の責任に従い、強力なトレーニング部門を有し、幅広いオンザジョブおよびオフザジョブトレーニングを提供しています。敷地内に設置されたフレキシブルラーニングセンターはすべてのスタッフに開放されており、300 を超えるコースに参加できます。^[要出典]

技術研修は全スタッフに提供されており、ほとんどのコースは資格を持ったトレーナーによって現場で実施されます。人材開発コース（プレゼンテーションスキルなど）も提供されています。NMUK は、スタッフ開発に 1 人当たりで英国の業界平均よりも多くの費用を費やしています。^[要出典]

NMUK には継続的開発プログラム (CDP) があり、スタッフは毎年個人的および職業的な目標を与えられ、その目標に対して評価されます。この評価は昇給につながります。これは、スタッフがさらにトレーニングが必要な分野を特定する機会でもあります。^{[引用が必要]}

ウィキメディア・コモンズには、日産自動車英国製造に関連するメディアがあります。

• 公式サイト
• グリッド参照 NZ340582

54°55.2209′N 1°28.14239′W / 54.9203483°N 1.46903983°W / 54.9203483; -1.46903983