合成燃料

合成燃料（シンフューエル）は、石炭やバイオマスなどの固体原料のガス化、または天然ガスの改質によって生成された一酸化炭素と水素の混合物である合成ガスから得られる液体燃料、または場合によっては気体燃料です。^[1]

合成燃料を精製する一般的な方法には、フィッシャー・トロプシュ変換、^{[2] [3] [より良い情報源が必要]、} メタノールからガソリンへの変換、^{[4] [より良い情報源が必要]}、または直接石炭液化^{[5] [より良い情報源が必要]}などがあります。

「合成燃料」または「合成燃料」という用語にはさまざまな意味があります。

• 最も伝統的な見解では、入力物質（原料）は石炭（通常は合成ガス経由）に限定され、出力は液体炭化水素に制限されます。 一部の著者は、入力として天然ガスも追加で認めています。
• 新しい理解（ EIA 2006など）では、石炭、天然ガス、またはバイオマスを原料として認めています。出力は合成原油または合成液体製品です。^[6]産業廃棄物や都市廃棄物も原料として受け入れられます。^{[7] [8] [9]}
• いくつかの定義では、オイルサンドやオイルシェールも合成原油を通じて許容される原料として認められている。^{[6] [10] [11]}
• 最も自由な定義は、上記の入力材料をすべて受け入れ、出力燃料の形態を液体、ガス、または「クリーンな」固体とみなすというものである。これは石油化学者ジェームズ・G・スペイトのアプローチである。彼はまた、石油ベースの燃料の代替品という文脈では、この定義はさらに広い意味を持つと述べている。^[11]文脈によっては、メタノール、エタノール、水素もこのカテゴリに含まれる可能性がある。^{[12] [13]}

合成燃料は、変換という化学プロセスによって生産されます。^[11]変換方法には、液体輸送燃料への直接変換と、原料物質を最初に合成ガスに変換し、その後追加の変換プロセスを経て液体燃料になる間接変換があります。^{[6]基本的な変換方法には、}炭化と熱分解、水素化、熱溶解があります。^[14]

石炭を合成燃料に直接変換するプロセスは、もともとドイツで開発されました。^[15] フリードリヒ・ベルギウスはベルギウス法を開発し、1913年に特許を取得しました。カール・ゴールドシュミットは1914年にベルギウスを招き、彼の工場であるTh. Goldschmidt AG（2007年からエボニック インダストリーズの一部）に工業プラントを建設しました 。 ^[16]生産は1919年に始まりました。^{[17] [出典が必要]}

間接石炭変換法（石炭をガス化して合成燃料に変換する方法）も、1923年にフランツ・フィッシャーとハンス・トロプシュによってドイツで開発されました。 ^[15]第二次世界大戦中（1939-1945年）、ドイツは合成油製造法（ドイツ語：Kohleverflüssigung）を使用して、ベルギウス法（石炭から）、フィッシャー・トロプシュ法（水性ガス）、およびその他の方法（ツァイツはTTH法とMTH法を使用）を使用して代替（Ersatz）石油製品を製造しました。^{[18] [19]} 1931年、イギリスのグリニッジにある英国科学産業研究省は、水素ガスを超高圧で石炭と混合して合成燃料を製造する小規模な施設を設立しました。^[20]

ベルギウス法工場は、^ナチスドイツの高級航空ガソリン、合成油、合成ゴム、合成メタノール、合成アンモニア、硝酸の主な供給源^となっ た。ベルギウス生産量の約3分の1は、ポーランド語でポリスとロイナの工場で生産され、さらに3分の1が他の5つの工場で生産された（ルートヴィヒスハーフェンには、はるかに小規模なベルギウス工場^[21]があり、DHD法を使用して「脱水素化によるガソリンの品質」を改善した）。^[19]

合成燃料の等級には「TL [ジェット] 燃料」、「第一級航空ガソリン」、「航空ベースガソリン」、「ガソリン - ミドルオイル」などがあり、^[19]「生産ガス」とディーゼルも燃料として合成された（例えば、改造された装甲戦車は生産ガスを使用した）。^{[18] : 4、s2} 1944年初頭までに、ドイツの合成燃料生産は25の工場で1日あたり124,000バレル（19,700 m ³ /日）以上に達し、^{[22]そのうち10は}ルール地方にあった。^{[23] : 239} 1937年には、ベーレン、ロイナ、マクデブルク/ローテン湖、ツァイツにある中央ドイツの4つの褐炭工場と、ショルベン/ビューアにあるルール地方の瀝青炭工場で、480万バレル（760 × 10 ³  m ³）の燃料が生産されました。その後、ボトロップ=ヴェルハイム（「瀝青炭タールピッチ」を使用）、 ^[19]ゲルゼンキルヒェン（ノルトシュテルン）、ペーリッツ、および年間20万トンの^[19]ヴェッセリングに4つの新しい水素化工場（ドイツ語：Hydrierwerke）が建設されました。^[24]ノルトシュテルンとペーリッツ/シュテッティンでは、新しいブレヒハマー工場と同様に瀝青炭を使用しました。^[19]ハイデブレックでは食用油を合成し、強制収容所の囚人に対してテストされました。^[25]連合軍がドイツの合成燃料生産工場を爆撃した後（特に1944年5月から6月）、ガイレンベルク特別参謀は爆撃された合成油工場の再建に35万人のほとんどが外国人の強制労働者を使用し、 ^{[23] ： 210、224}、緊急分散化計画である鉱物燃料対策計画 （ 1944-1945）で爆撃から保護された7つの地下水素化工場を建設した（いずれも完成しなかった）。（計画者は、バンカーが完成する前に枢軸国軍が戦争に勝つと予想して、以前の同様の提案を拒否した。） ^[21] 1944年7月、「カッコー」プロジェクトの地下合成油工場（800,000 m ^{2 ）が}ミッテルヴェルクの北にあるヒンメルスブルクから「切り出され」ていたが、工場は第二次世界大戦の終わりまで未完成のままだった。^[18] ^ 1944年8月24日、ソ連赤軍がルーマニアのプロイェシュティ油田を占領し、ドイツが最も重要な天然石油源にアクセスできなくなった とき、合成燃料の生産はナチスドイツにとってさらに重要になった。

間接フィッシャー・トロプシュ（FT）技術は第二次世界大戦後に米国に持ち込まれ、HRIによって1日あたり7,000バレル（1,100 m ³ /d）のプラントが設計され、テキサス州ブラウンズビルに建設されました。このプラントは、高温フィッシャー・トロプシュ変換の最初の商業利用を表しています。このプラントは1950年から1955年まで稼働しましたが、生産量の増加と中東での大規模な発見により石油価格が下落したため閉鎖されました。^[15]

1949年、米国鉱山局はルイジアナ州とミズーリ州に石炭をガソリンに変換する実証プラントを建設し、運営した。^{[26]第二次世界大戦後、米国では直接石炭変換プラントも開発され、}ニュージャージー州ローレンスビルの3 TPDプラントやケンタッキー州キャトレッツバーグの250-600 TPDプラントなどが建設された。^[27]

その後数十年にわたり、南アフリカ共和国は大規模な合成燃料施設を含む国営石油会社を設立した。^[要出典]

合成燃料を生産するために使用できる多数のプロセスは、間接プロセス、直接プロセス、バイオ燃料プロセスの 3 つのカテゴリに大別されます。^{[疑わしい–議論する]}

間接変換は世界中で最も広く導入されており、世界の生産量は1日あたり約26万バレル（41,000 m ³ /日）に達し、さらに多くのプロジェクトが活発に開発されています。^[要出典]

間接変換とは、バイオマス、石炭、天然ガスをガス化または水蒸気メタン改質によって水素と一酸化炭素の混合物（合成ガス）に変換し、その合成ガスを目的の最終製品に応じてさまざまな変換技術のいずれかを使用して液体輸送燃料に加工するプロセスを指します。^[28]

合成ガスから合成燃料を生産する主な技術は、フィッシャー・トロプシュ合成とモービル法（メタノール・トゥ・ガソリン法、またはMTGとも呼ばれる）である。フィッシャー・トロプシュ法では、合成ガスは触媒の存在下で反応し、液体製品（主にディーゼル燃料とジェット燃料）と場合によってはワックス（採用されたFT法による）に変換される。^[29]

間接変換による合成燃料の生産プロセスは、最初の原料に応じて、石炭から液体への変換（CTL）、ガスから液体への変換（GTL）、またはバイオマスから液体への変換（BTL）と呼ばれることが多い。少なくとも3つのプロジェクト（オハイオリバークリーンフューエルズ、イリノイクリーンフューエルズ、レンテックナチェズ）では、石炭とバイオマスの原料を組み合わせて、石炭とバイオマスの液体への変換（CBTL）として知られるハイブリッド原料合成燃料を生産している。^[30]

間接変換プロセス技術は、スリップストリーム副産物として、または一次出力として、燃料電池車で使用するための水素を生成するためにも使用できます。^[31]

直接変換とは、石炭やバイオマス原料をガス化による合成ガスへの変換を回避し、中間製品や最終製品に直接変換するプロセスを指します。直接変換プロセスは、熱分解と炭化、および水素化の2つの異なる方法に大別できます。^[32]

水素化プロセスによって石炭を液体に直接変換する主な方法の1つは、ベルギウス法です。^[33]このプロセスでは、石炭は水素ガスの存在下で加熱して液化されます（水素化）。乾燥した石炭は、プロセスからリサイクルされた重油と混合されます。通常、触媒が混合物に追加されます。反応は400°C（752°F）から500°C（932°F）および20〜70MPaの水素圧で発生します 。 [ ^34]この反応は次のように要約できます。^[34]

${\displaystyle n{\rm {C}}+(n+1){\rm {H}}_{2}\rightarrow {\rm {C}}_{n}{\rm {H}}_{2n+2}}$

第一次世界大戦後、ドイツではいくつかの工場が建設され、第二次世界大戦中はドイツに燃料と潤滑油を供給するためにこれらの工場が広く使用されました。^[35]

ドイツのルールコーレ社とVEBA社が開発したコールエル法は、ドイツのボトロップに建設された、1日あたり200トンの褐炭を生産できる実証プラントで使用されました。このプラントは1981年から1987年まで稼働していました。このプロセスでは、石炭をリサイクル溶剤と鉄触媒と混合します。予熱と加圧の後、H2_が追加されます。このプロセスは、300バールの圧力と470℃（880℉）の温度で管状反応器で行われます。^[36]このプロセスは、南アフリカの SASOL社でも研究されています。

1970年代から1980年代にかけて、日本企業の日本鋼管、住友金属工業、三菱重工業がNEDOL法を開発した。この法では、石炭とリサイクル溶剤の混合物を鉄系触媒と水素の存在下で加熱する_。反応は管状反応器内で430℃（810℉）から465℃（870℉）の温度、150～200バールの圧力で起こる。生産される油は品質が低く、徹底的な品質向上が必要である。^{[36] Hydrocarbon Research社が1963年に開発したH-Coal法では、}沸騰床反応器内で粉砕石炭をリサイクル液体、水素、触媒と混合する。このプロセスの利点は、溶解と油のアップグレードが単一の反応器で行われること、生成物のH:C比が高く反応時間が速いことですが、主な欠点はガス収量が高く、水素消費量が多く、生成された油は不純物のためにボイラー油としてしか適さないことです。^[37]

SRC-I および SRC-II (溶剤精製石炭) プロセスはガルフ石油社によって開発され、1960 年代から 1970 年代にかけて米国でパイロットプラントとして導入されました。^[36]原子力公益事業サービス社は、1976 年にウィルバーン C. シュローダーが特許を取得した水素化プロセスを開発しました。このプロセスでは、乾燥して粉砕した石炭を約 1wt% のモリブデン触媒と混合しました。^[11]水素化は高温高圧下で行われ、合成ガスは別のガス化装置で生成されました。このプロセスでは最終的に、合成原油製品であるナフサ、少量の C ₃ /C ₄ガス、燃料としての使用に適した軽中重量の液体 (C ₅ -C ₁₀ )、少量の NH ₃、および大量の CO ₂が生成されました。^[38]他の一段水素化プロセスとしては、エクソンドナー溶媒プロセス、イムハウゼン高圧プロセス、コノコ塩化亜鉛プロセスなどがある。^[36]

二段階直接液化法は数多く開発されている。1980年代以降は、H-Coal法を改良した触媒二段階液化法、ブリティッシュ・コール社の液体溶媒抽出法、日本の褐炭液化法のみが開発された。^[36]

シェブロン社は、ジョエル・W・ローゼンタールが発明したシェブロン石炭液化プロセス (CCLP) と呼ばれるプロセスを開発しました。このプロセスは、非触媒溶解装置と触媒水素化処理ユニットを密接に組み合わせたユニークなプロセスです。生産された油は、他の石炭油と比較してユニークな特性を持ち、より軽く、ヘテロ原子不純物がはるかに少ないものでした。このプロセスは 1 日あたり 6 トンのレベルまでスケールアップされましたが、商業的には実証されていません。

炭化プロセスにはさまざまな種類があります。炭化変換は熱分解または破壊蒸留によって行われ、凝縮可能なコールタール、油と水蒸気、非凝縮性の合成ガス、および固体残留物である炭化物が生成されます。凝縮されたコールタールと油は、その後、水素化によって硫黄と窒素種が除去され、その後燃料に加工されます。^[37]

炭化の典型的な例はカリック法である。この方法は1920年代にルイス・カス・カリックによって発明された。カリック法は低温炭化法であり、石炭は空気のない状態で680°F（360°C）から1,380°F（750°C）に加熱される。これらの温度は、通常のコールタールよりも軽い炭化水素を豊富に含むコールタールの生成を最適化する。しかし、生成される液体はほとんどが副産物であり、主製品は固体で煙の出ない燃料であるセミコークスである。^[39]

FMCコーポレーションが開発したCOEDプロセスは、流動床処理と温度上昇を組み合わせた4段階の熱分解法を採用している。生成された炭化物の一部を燃焼させて発生する高温ガスによって熱が伝達される。このプロセスの改良版であるCOGASプロセスでは、炭化物のガス化が追加されている。^[37] TOSCOALプロセスは、TOSCO IIオイルシェールレトルトプロセスやルルギ・ルールガスプロセスに類似しており、シェールオイル抽出にも使用されているが、熱伝達に高温のリサイクル固体を使用する。^[37]

熱分解法とカリック法の液体収率は、合成液体燃料生産の実用化には一般的に低い。^[39]さらに、得られた液体は品質が低く、自動車燃料として使用する前にさらに処理する必要がある。まとめると、このプロセスで経済的に実行可能な量の液体燃料が得られる可能性はほとんどない。^[39]

バイオ燃料ベースの合成燃料プロセスの一例として、水素化再生可能ジェット燃料（HRJ）が挙げられます。現在、このプロセスにはさまざまなバリエーションが開発されており、HRJ航空燃料の試験および認証プロセスが始まっています。^{[40] [41]}

UOPでは、このようなプロセスが 2 つ開発中です。1 つは固形バイオマス原料を使用するもので、もう 1 つはバイオ油脂を使用するものです。スイッチグラスや木質バイオマスなどの固形の第二世代バイオマス源を使用するプロセスでは、熱分解によってバイオオイルを生成し、その後触媒安定化および脱酸素化してジェット燃料を生成します。天然油脂を使用するプロセスでは、脱酸素化プロセスを経て、水素化分解と異性化が行われ、再生可能な合成パラフィン系灯油ジェット燃料が生成されます。^[42]

合成原油は、ビチューメン（オイルサンドに含まれるタールのような物質）を改良したり 、オイルシェールから液体炭化水素を合成したりすることによっても生成される。オイルシェールから熱分解、水素化、熱溶解によってシェールオイル（合成原油）を抽出するプロセスは数多くある。 ^{[14] [43]}

テトラエチル鉛はガソリンのオクタン価を上げるためのデフォルトの添加剤であり、特に第三帝国時代のドイツのような合成燃料にとって重要であり、アンソニー・C・サットン教授によれば、この製造プロセスと装置は米国からデュポン社経由で入手された。鉛の毒性のため、地上での使用はテトラエチル鉛では禁止されている。

世界中の商業用合成燃料工場の生産能力は1日あたり24万バレル（38,000 m ³ /日）を超えており、これには南アフリカ（モスガス、セクンダCTL）、カタール（オリックスGTL）、マレーシア（シェルビントゥル）の間接変換フィッシャー・トロプシュ工場、およびニュージーランドのモービル法（メタノールからガソリン）工場が含まれます。^{[6] [44]}合成燃料工場の生産能力は、世界の原油精製能力1億バレル/日の約0.24％です。^[45]

南アフリカに拠点を置くサソール社は、セクンダで世界で唯一の商業用フィッシャー・トロプシュ法による石炭液化施設を運営しており、生産能力は1日あたり15万バレル（24,000 m ³ /日）である。^{[46]元F1テクニカルディレクターの}パディ・ロウ氏が共同設立した英国企業ゼロ社は、合成燃料を開発するために「石油合成」と呼ぶソリューションを開発しており、2022年にはオックスフォード近郊のビスター・ヘリテージで実証生産プラントの建設を開始した。 ^[47]

合成燃料製造の経済性は、使用される原料、採用される正確なプロセス、原料や輸送費などの現場の特性、排出を制御するために必要な追加設備の費用によって大きく異なります。以下に説明する例は、大規模なガスから液体への変換では1バレルあたり20ドルから、小規模なバイオマスから液体への変換と炭素回収・隔離では1バレルあたり240ドルまで、幅広い生産コストを示しています。^[30]

経済的に実行可能であるためには、プロジェクトは石油と直接競合するだけでなく、それよりも優れた成果を上げなければならない。また、プロジェクトへの資本投資を正当化するのに十分な投資収益を生み出さなければならない。^[30]

合成燃料の開発における中心的な考慮事項は、国内のバイオマスと石炭からの国内燃料供給を確保するという安全保障要因である。バイオマスと石炭が豊富な国は、石油由来の燃料と外国産の石油の使用を相殺するために合成燃料を使用することができる。^[48]

合成燃料の環境フットプリントは、どのようなプロセスが採用されているか、どのような原料が使用されているか、どのような汚染制御が採用されているか、原料調達と最終製品の流通の両方において輸送距離と方法がどのようなものかによって大きく異なります。^[30]

多くの地域では、クリーンな空気、水、そしてライフサイクル炭素排出量に関する地域の要件を満たさないプロセス設計を選択した場合、許可制限のためにプロジェクト開発が不可能になります。^{[49] [50]}

間接FT合成燃料生産技術の違いにより、温室効果ガスの潜在的な排出量は大きく異なります。炭素回収・貯留（CCS）を行わない石炭から液体への変換（CTL ）は、従来の石油由来燃料よりも大幅に高い炭素フットプリント（+147%）をもたらすと予想されています。^[30]一方、CCSを使用したバイオマスから液体への変換は、ライフサイクル温室効果ガス排出量を358%削減できます。^[30]これらのプラントはどちらも、基本的にガス化とFT変換合成燃料技術を使用していますが、環境フットプリントは大きく異なります。^[要出典]

一般的に、CCSなしのCTLは温室効果ガス排出量が高くなります。CCS付きのCTLは、石油由来のディーゼルに比べてライフサイクル全体の温室効果ガス排出量が9～15%削減されます。^{[30] [51]}

CBTL+CCSプラントは、バイオマスを石炭と混合しながら炭素を隔離し、バイオマスを多く追加するほど、徐々に性能が向上します。バイオマスの種類、根の貯蔵に関する想定、輸送ロジスティクスによって異なりますが、控えめに言っても石炭とバイオマスを40%混合した場合、CBTL+CCSプラントはライフサイクル温室効果ガス排出量をゼロに抑えることができます。バイオマスが40%を超えると、ライフサイクルマイナスになり始め、生産する燃料1ガロンごとに効果的に地中に炭素を貯蔵します。^[30]

最終的には、CCSを採用したBTLプラントは、持続可能な方法で生産されたバイオマス原料から輸送燃料を生産しながら、大量の炭素を貯蔵することができるが、そのような施設の開発を可能にするためには、いくつかの大きな経済的ハードルといくつかの技術的ハードルを克服しなければならない。^[30]

このような施設で使用される石炭またはバイオマスの原料調達の種類と方法についても真剣に検討する必要があります。無謀な開発は、山頂採掘、土地利用の変化、肥料の流出、食料と燃料の懸念、または他の多くの潜在的な要因によって引き起こされる環境問題を悪化させる可能性があるためです。または、プラントごとにプロジェクト固有の要因に完全に依存するため、悪化しないこともあります。^{[引用が必要]}

米国エネルギー省国立エネルギー技術研究所による研究「国内の石炭とバイオマスからの手頃な価格の低炭素ディーゼル」には、CBTLライフサイクル排出量に関するより詳細な情報が記載されています。^[30]

最近では、別の閉鎖炭素サイクルの代替手段として、ハイブリッド水素炭素プロセスも提案されている^{[52] 。これは、} 「クリーン」な電気、リサイクルされたCO、H ₂、回収されたCO _2をバイオマスと入力として組み合わせることで、必要なバイオマスを削減する方法である。^[要出典]

さまざまな合成燃料プロセスによって生産される燃料は、使用される合成燃料プロセスの種類に基づいて非常に均一になる傾向がありますが、環境パフォーマンスの潜在的範囲も広範囲にわたります（つまり、フィッシャー・トロプシュディーゼルの排気管からの排出特性は同じになる傾向がありますが、そのライフサイクルの温室効果ガスフットプリントは、原料とプラントレベルの隔離の考慮事項に応じて、どのプラントで燃料を生産したかによって大幅に異なる場合があります）。^{[引用が必要]}

特に、フィッシャー・トロプシュディーゼル燃料とジェット燃料は、SOx、NOx、粒子状物質、炭化水素の排出など、すべての主要な基準汚染物質を全面的に劇的に削減します。^[53]これらの燃料は、高純度で汚染物質がないため、高度な排出ガス制御装置を使用できます。2005年に行われた市街地走行をシミュレートしたダイナモメーター研究では、シェルのガスから液体への燃料に粒子状物質フィルターと触媒コンバーターを組み合わせたものを使用した場合、カリフォルニア大気資源局のディーゼル燃料を使用した未改造の同じトラックと比較して、燃料消費量が10％増加し、ディーゼルトラックからのHC、CO、PMの排出が事実上排除されることが示されました。^[54]

米国下院のエネルギー・環境小委員会での証言で、レンテックの上級科学者は次のように述べた。

FT 燃料は航空利用者に多くの利点を提供する。第一に、粒子状物質の排出量が即座に削減される。FT ジェット燃料は、実験室の燃焼器とエンジンで、アイドリング時に PM 排出量を 96%、巡航運転時に 78% 削減することが実証されている。他のタービン エンジン排出量の削減の検証はまだ進行中である。PM 削減と同時に、FT 燃料からの CO2 排出量も即座に削減される。FT 燃料は、燃料の炭素含有量あたりのエネルギー含有量が高く、従来のジェット燃料よりも密度が低いため、同じ燃料負荷で航空機がより遠くまで飛行できるため、本質的に CO2_排出量を削減する。_[ ^55]

これらのFT合成燃料の「クリーンさ」は、それらが十分に無毒で環境に優しく、生分解性であるという事実によってさらに実証されています。これは主に、燃料中に含まれる硫黄がほとんど存在せず、芳香族化合物のレベルが極めて低いことに起因しています。^[56]

2023年にNATOエネルギー安全保障センター・オブ・エクセレンスが発表した研究では、合成FT燃料は陸、海、空の領域にわたる軍事機動性のための最も有望な脱炭素化経路の1つを提供すると結論付けられました。^[57]

• 
  フィッシャー・トロプシュジェット燃料を使用すると、粒子状物質やその他の航空機排出物が大幅に削減されることが証明されています。

合成燃料工場の開発に関してよく挙げられる懸念の 1 つは、持続可能性です。基本的に、輸送燃料の生産を石油から石炭または天然ガスに移行することは、本質的に枯渇する地質学的に限られた資源から別の資源への移行です。

合成燃料生産の肯定的な特徴の 1 つは、複数の原料 (石炭、ガス、またはバイオマス) を使用して同じプラントから同じ製品を生産できることです。ハイブリッド BCTL プラントの場合、一部の施設ではすでに石炭とともに重要なバイオマス成分を使用することを計画しています。最終的には、バイオマスの可用性が高く、石油価格が十分に高い適切な場所であれば、合成燃料プラントを石炭またはガスから 100% バイオマス原料に移行できます。これにより、プラントが元々石炭のみから燃料を生産していた場合でも、再生可能な燃料源への道が開かれ、より持続可能なものになる可能性があります。これにより、元の化石原料が枯渇した場合でも、インフラストラクチャの前方互換性が確保されます。^{[引用が必要]}

合成燃料プロセスの中には、選択したプロセス機器に応じて、他のプロセスよりも簡単に持続可能な生産方法に転換できるものがあります。これは、これらの施設を計画して実装する際に重要な設計上の考慮事項です。将来の生産プロファイルの変更に対応するために、材料の取り扱いやガス化に関する将来のプラント変更要件に対応するために、プラントレイアウトに追加のスペースを残しておく必要があるためです。^{[引用が必要]}

エレクトロフューエルは、 e-フューエルまたは合成燃料とも呼ばれ、ドロップイン代替燃料の一種です。回収された二酸化炭素または一酸化炭素と、風力、太陽光、原子力などの持続可能な電力源から得られる水素を使用して製造されます。^[58]

このプロセスでは製造時に二酸化炭素を使用し、燃料が燃焼すると同量の二酸化炭素が大気中に放出されるため、全体的な炭素排出量は低くなります。したがって、電気燃料は、特に長距離貨物、海上輸送、航空輸送における輸送からの温室効果ガス排出を削減するための選択肢となります。 ^[59]

主なターゲットはブタノールとバイオディーゼルですが、他のアルコールやメタンやブタンなどの炭素含有ガスも含まれます。

• ウェストバージニア州で合成燃料工場が拡大 (Coal Age、2002 年 2 月 1 日)
• 「輸送のための持続可能な合成炭素ベース燃料」（PDF）。royalsociety.org 。王立協会。2019年9月。ISBN 978-1-78252-422-9. 2019年9月27日時点のオリジナルよりアーカイブ(PDF) . 2023年3月7日閲覧。

ウィキメディア・コモンズには、合成燃料に関連するメディアがあります。

• 欧州合成燃料同盟
• ガスから液体への技術の世界的展開、ACTED Consultants 2017-02-20 にWayback Machineでアーカイブ
• Gasifipedia - 液体燃料 2017-03-01 にWayback Machineでアーカイブ
• 合成燃料生産者が大儲け! 2005-09-03 にWayback Machineでアーカイブ(NCPA 政策ダイジェスト) - 米国における合成燃料補助金の分析
• 米国国防総省、エネルギー自給自足の探求を開始 ジェーンズ・ディフェンス・ウィークリー、2006年9月25日
• アルバータ オイルサンド ディスカバリー センター
• ビチューメンと合成原油
• EU の CO2 を液体燃料に変換するプロジェクト 2008-03-02 にWayback Machineでアーカイブ
• 合成生命体を使った第4世代合成燃料。クレイグ・ベンターによるTEDトーク