製靴

歴史の大半において、靴作りは手作業による時間のかかる製造に限られる工芸品でした。伝統的な靴職人は、ペグ製法、イングリッシュウェルト製法（機械製法は、この製法の発明者にちなんで「グッドイヤーウェルト」と呼ばれます）、ゴイザーウェルト製法、ノルウェー製法、ステッチダウン製法、ターンアウト製法、ジャーマン縫製製法、モカシン製法、ボロネーゼ製法、ブレイク製法など、15種類以上の異なる製法を用いて靴を作っていました。

地中海地域では古代から最も基本的な足の保護具としてサンダルが使われており、これは保護用のソールを革紐や様々な素材の紐で足に固定したものであった。極東で履かれていた同様の履物は、編んだ草やヤシの葉で作られていた。足全体を覆う必要がある気候では、なめしていない一枚の革に紐を通し、足を完全に保護して完全な覆いとした。^{[ 5 ]}

中世ヨーロッパでは木靴（クロッグ）の製造が広く行われていました。木靴は、一枚の木材を大まかに靴の形に切り出して作られていました。この形のバリエーションとして、木製の底に革のアッパーを取り付けたものもありました。底と踵は、厚さ2インチのメープル材またはトネリコ材の一枚板から作られ、靴のサイズよりも少し長く幅広でした。底と踵の外側は、クロッグナイフまたはストックと呼ばれる長い鑿状の道具で形作られ、溝切り器と呼ばれる別の道具で底の側面に溝が掘られました。中空器を使って、内側の底の輪郭を足の形に合わせました。次に、革のアッパーを底の周りの溝にぴったりと取り付けました。木靴は、泥だらけで湿った環境で働く人々にとって、足を乾いた快適な状態に保つ上で非常に役立ちました。^{[ 5 ]}

1600年代までに、革靴は主に2種類に分けられました。「ターンシューズ」は、薄くて柔軟なソールを1枚使用し、外側からアッパーに縫い付け、完成後にひっくり返して作られました。このタイプはスリッパやそれに類する靴を作るのに使われました。2つ目のタイプは、アッパーとインソールを一体化させ、その後、かかとが高くなったアウトソールに取り付けるものでした。これが主流のタイプで、標準的な靴や乗馬ブーツなど、ほとんどの履物に使われました。^{[ 5 ]}

伝統的な靴職人は、まず足のサイズを測り、必要なサイズに合わせてアッパーレザーを裁断しました。これらのパーツを合わせて縫い合わせました。次にソールを組み立てました。ソールは、柔らかい革のインソール一組、やや硬めのアウトソール一組、幅約1インチの柔軟な革のウェルトまたはバンド一組、そしてヒール用のリフトとトップピースで構成されていました。インソールは、靴の形を作るために使用する木製の木型に取り付けられました。木型にはまっすぐなものもあれば、湾曲したものもあり、左右一組で、左足用と右足用がありました。次に「ラスティング」と呼ばれる工程で、革のアッパーを鋲でソールに固定しました。その後、ソールをハンマーで叩いて形を整え、ヒールリフトを木製のペグで取り付け、摩耗したアウトソールをヒールリフトに釘で固定しました。仕上げ作業には、靴底と踵の縁を削ったり、やすりで磨いたり、こすったり、滑らかにしたり、黒く塗ったり、磨き上げたり、靴底をこすったり、サンドペーパーで磨いたり、磨き上げたり、木型を取り外したり、内底を貫通している可能性のある釘を取り除いたりすることが含まれていました。^{[ 5 ]}

古代から伝わる伝統的な靴には、足に巻き付けた毛皮や、足の上から被せたサンダル（北ヨーロッパで戦ったローマ人が使用）、そしてモカシン（連結靴のような耐久性はないが、シンプルな靴）などがあった。

靴職人の守護聖人は聖クリスピンである。

靴の製造に最も一般的に使用される素材は、革、繊維（綿、ポリエステル、ウール、ナイロン）、合成繊維、ゴム、そして発泡体（オープンセルフォームとクローズドセルフォーム）です。革は柔軟性と弾力性を持ちながら非常に丈夫で耐久性にも優れているため、靴作りに最適な素材となっています。

靴製造は18世紀半ばに商業化が進み、家内工業として拡大した。これは通常、中央製造工場を中心に、下請けの労働者が家内工業として組織された形態であった。大規模な倉庫には、地域の多くの小規模製造業者によって作られた靴が保管されるようになった。

19世紀までは靴作りは伝統的な手仕事だったが、世紀末までには製造工程はほぼ完全に機械化され、大規模な工場で生産されるようになった。大量生産による経済的なメリットは明らかだったものの、工場生産方式では、伝統的な靴職人が提供できたような個々の靴の個性が失われてしまった。

機械化への第一歩は、ナポレオン戦争中にエンジニアのマーク・ブルネルによって踏み出された。彼はイギリス陸軍兵士用のブーツを大量生産するための機械を開発した。1812年、彼は金属製のピンや釘を使って靴底をアッパーに自動的に固定する釘打ちブーツ製造機の仕組みを考案した。^{[ 6 ]}ヨーク公の支援を受けて靴が製造され、その強度、安価さ、耐久性から軍隊での使用が認められた。同年、リチャード・ウッドマンはネジとステープルの使用に関する特許を取得した。ブルネルのシステムは、バタシーにある彼の工場を訪れたリチャード・フィリップス卿によって次のように説明されている。

別の建物で彼の靴工場を見せてもらったが、そこも他の工場と同様に創意工夫に富んでおり、分業の点では、しばしば賞賛されるピン工場と同等のレベルに達している。すべての工程は最も洗練された精密な機械によって行われ、各作業は1人の手によって行われるため、1足の靴は25人の手を経て、皮なめし業者から供給された革から、1日に100足の丈夫で仕上げの良い靴が完成する。すべての細部は機械の力を巧みに応用して行われ、すべての部品は精密さ、均一性、正確さを特徴としている。各作業員は工程の1つのステップしか行わないため、前後の作業員が何をしているかを知る必要がない。そのため、雇用されているのは靴職人ではなく、数時間でそれぞれの任務を習得できる負傷兵である。これらの靴が政府に納入される際の契約価格は1足あたり6シリング6ペンスで、最低でも2シリングである。以前支払われた不均質で粗悪な製品よりも低い価格。^{[ 7 ]}

しかし、1815年に戦争が終わると、人件費が大幅に安くなり、軍事装備の需要が減少した。その結果、ブルネルのシステムはもはや利益が出なくなり、間もなく事業を停止した。^{[ 6 ]}

クリミア戦争当時の同様の緊急事態は、機械化と大量生産の方法への新たな関心を刺激し、それはより長く続いた。^{[ 6 ]}レスターの靴職人、トーマス・クリックは、1853年にリベット打ち機の設計の特許を取得した。彼の機械は鉄板を使用して鉄のリベットを靴底に押し込んだ。このプロセスは生産の速度と効率を大幅に向上させた。彼はまた、1850年代半ばに、革を硬化するための蒸気動力の圧延機と裁断機の使用を導入した。 ^{[ 8 ]}

ミシンは1846年に導入され、靴製造の機械化のための代替手段を提供しました。1850年代後半までに、主に米国とイングランドの一部で、業界は近代的な工場へと移行し始めました。靴の縫製機は、1856年にアメリカ人のライマン・ブレイクによって発明され、1864年までに完成しました。マッケイと提携した彼の装置は、マッケイ縫製機として知られるようになり、ニューイングランド中の製造業者にすぐに採用されました。^{[ 9 ]}これらの革新により生産ラインのボトルネックが解消されるにつれて、ペギングや仕上げなどの製造工程の多くが自動化されるようになりました。1890年代までに、機械化のプロセスはほぼ完了しました。

縫い目のない、つまり接着式の靴を製造するプロセスであるAGOは、1910年に開発されました。伝統的な靴職人は、特に世界の貧しい地域では今も存在し、オーダーメイドの靴を製作しています。発展途上地域や供給が限られている地域では、現代の職人は、余剰の自動車やトラックのタイヤのトレッド部分を、安価で豊富な材料として利用し、靴やサンダルの丈夫なソールを作ることがあります。一般的に、現代の機械としては、型抜き工具で形状を切り出し、ハトメ加工機で靴紐を通すための穴を開ける装置などが用いられています。

21世紀初頭には、特に米国、オーストラリア、英国で靴製造業が復活を遂げました。これは主に、革製品の交換よりも修復を好む社会的な嗜好の高まりによって推進されており、靴だけでなくハンドバッグやその他の革製ファッションアクセサリーにも及んでいます。一方、業界内の組織は、eコマースや最新の物流ネットワークを活用し、郵送によるサービスを提供することで消費者の利便性を高め始めています。^{[ 10 ] [ 11 ]}