製品ライフサイクル

産業界において、製品ライフサイクル管理（PLM）とは、製品の発売からエンジニアリング、設計、製造、さらには製造された製品のサービスや廃棄に至るまで、製品のライフサイクル全体を管理するプロセスです。^{[1] [2]} PLMは、人、データ、プロセス、ビジネスシステムを統合し、企業とその拡大企業に製品情報のバックボーンを提供します。^[3]

現在 PLM として知られる急成長中のビジネス プロセスの着想は、アメリカン モーターズ コーポレーション(AMC) から生まれました。^{[4] [5]製品エンジニアリングおよび開発担当副社長の}フランソワ カスタンによると、この自動車メーカーは 1985 年に、より大規模な競合他社との競争に打ち勝つために、製品開発プロセスをスピードアップする方法を求めていました。^[6] AMC は、ゼネラル モーターズ、フォード、および海外の競合他社のような「莫大な予算」がなかったため、主力製品、特にジープの製品ライフサイクルを延長することに研究開発の取り組みを集中させました。^[7]現代のスポーツ ユーティリティ ビークル(SUV) 市場を立ち上げたコンパクトなジープ チェロキー (XJ)を発表した後、AMC は新しいモデルの開発を開始し、これが後にジープ グランド チェロキーとして登場しました。製品開発のスピードアップを追求する最初の部分は、エンジニアの生産性を高めるコンピューター支援設計(CAD) ソフトウェア システムでした。 [ ^6]この取り組みの2番目の部分は、すべての図面と文書が中央データベースに保存されたため、コストのかかる設計変更を削減するとともに、紛争をより迅速に解決できる新しいコミュニケーションシステムでした。 ^[6]製品データ管理は非常に効果的であったため、AMCがクライスラーに買収された後、システムは企業全体に拡張され、製品の設計と製造に関わるすべての人を結び付けました。^{[6] PLMテクノロジーを}早期に採用したクライスラーは、自動車業界で最も低コストのメーカーとなり、1990年代半ばまでに開発コストを業界平均の半分に抑えました。^[6]

PLMシステムは、世界規模の競争市場に向けた新製品の開発における複雑性とエンジニアリングの課題の増大に対処する上で組織を支援します。^[8]

製品ライフサイクル管理 (PLM) は、「製品ライフサイクル管理 (マーケティング) 」(PLCM)とは区別する必要があります。PLM は、製品の説明と特性の管理から開発と耐用年数まで、製品のエンジニアリング面を表します。一方、PLCM は、コストと販売対策に関するビジネス市場における製品寿命の商業的管理を指します。

製品ライフサイクル管理は、製造企業の情報技術構造の4つの柱の1つと考えることができます。^[9]すべての企業は、顧客とのコミュニケーションと情報（CRM-顧客関係管理）、サプライヤーとフルフィルメント（SCM-サプライチェーン管理）、企業内のリソース（ERP-エンタープライズリソースプランニング）、および製品計画と開発（PLM）を管理する必要があります。

PLM の 1 つの形式は、人中心の PLM と呼ばれます。従来の PLM ツールはリリース時またはリリース フェーズ中にのみ導入されていましたが、人中心の PLM は設計フェーズを対象としています。

2009 年現在、ICT 開発 (EU 資金による PROMISE プロジェクト 2004 ～ 2008) により、PLM は従来の PLM を超えて拡張され、センサー データとリアルタイムの「ライフサイクル イベント データ」を PLM に統合できるようになり、また、この情報を個々の製品のライフサイクル全体にわたってさまざまな関係者に提供できるようになりました (情報ループを閉じる)。これにより、PLM はクローズド ループ ライフサイクル管理(CL ₂ M) に拡張されました。

製品ライフサイクル管理の文書化された利点には以下が含まれる: ^{[10] [11]}

• 市場投入までの時間の短縮
• 定価販売を増やす
• 製品の品質と信頼性の向上
• 試作コストの削減
• より正確でタイムリーな見積依頼の作成
• 潜在的な販売機会と収益貢献を迅速に特定する能力
• オリジナルデータの再利用による節約
• 製品最適化のためのフレームワーク
• 廃棄物の削減
• エンジニアリングワークフローの完全な統合による節約
• RoHSまたはTitle 21 CFR Part 11への準拠を証明するのに役立つ文書
• 契約製造業者に一元化された製品記録へのアクセスを提供する機能
• 季節変動管理
• 材料費を削減するための予測の改善
• サプライチェーンのコラボレーションを最大化

PLM には 5 つの主要な領域があります。

1. システム エンジニアリング(SE) は、すべての要件、主に顧客のニーズを満たすこと、およびすべての関連分野を関与させてシステム設計プロセスを調整することに重点を置いています。ライフサイクル管理の重要な側面は、システム エンジニアリング内の信頼性エンジニアリングと呼ばれるサブセットです。
2. 製品およびポートフォリオ管理² (PPM) は、リソース割り当ての管理、進捗状況の追跡、進行中 (または保留中) の新製品開発プロジェクトの計画に重点を置いています。ポートフォリオ管理は、管理者が新製品の進捗状況を追跡し、希少なリソースを割り当てる際にトレードオフの決定を行うのに役立つツールです。
3. 製品設計(CAx) は、企業が顧客に販売する新しい製品を作成するプロセスです。
4. 製造プロセス管理(MPM) は、製品の製造方法を定義するために使用される一連のテクノロジと方法の集合です。
5. 製品データ管理(PDM) は、製品やサービスの開発と耐用年数を通じて、製品やサービスに関する情報を取得して維持することに重点を置いています。変更管理は、PDM/PLM の重要な部分です。

注: PLM プロセスにはアプリケーション ソフトウェアは必要ありませんが、ビジネスの複雑さと変化の速度により、組織は可能な限り迅速に実行する必要があります。

PLM（製品ライフサイクル管理）の中核は、すべての製品データの作成と集中管理、およびこの情報と知識にアクセスするためのテクノロジーです。PLMはCAD、CAM、PDMなどのツールから生まれた分野ですが、これらのツールを製品ライフサイクルのすべての段階を通じて方法、人、プロセスと統合したものと見なすことができます。^{[12] [13]}これはソフトウェアテクノロジーだけでなく、ビジネス戦略でもあります。^[14]

簡潔にするために、説明されている段階は従来のシーケンシャルエンジニアリングワークフローで示されています。イベントとタスクの正確な順序は、対象となる製品と業界によって異なりますが、主なプロセスは次のとおりです。^[15]

• 想像する
  • 仕様
  • コンセプトデザイン
• デザイン
  • 詳細設計
  • 検証と分析（シミュレーション）
  • ツール設計
• 気づく
  • 製造計画
  • 製造
  • 構築/組み立て
  • テスト（品質管理）
• サービス
  • 販売と配送
  • 使用
  • 維持とサポート
  • 処分する

主なキーポイントイベントは次のとおりです。

• 注文
• アイデア
• キックオフ
• 設計凍結
• 打ち上げ

しかし、現実はもっと複雑で、人や部門は独立してタスクを実行することはできず、1 つのアクティビティが単純に終了すると次のアクティビティが開始されるというわけではありません。設計は反復的なプロセスであり、製造上の制約や相反する要件のために設計を変更する必要が生じることがよくあります。顧客の注文がタイムラインに収まるかどうかは、業界の種類や、製品が受注生産、受注設計、受注組立のいずれであるかによって異なります。

製品のライフサイクルのさまざまな段階を整理および統合するために、多くのソフトウェア ソリューションが開発されてきました。PLM は単一のソフトウェア製品としてではなく、ライフサイクルの 1 つの段階に対処するか、さまざまなタスクを結び付けるか、プロセス全体を管理するために統合されたソフトウェア ツールと作業方法のコレクションとして見なされるべきです。一部のソフトウェア プロバイダーは PLM の全範囲をカバーしていますが、他のプロバイダーは 1 つのニッチ アプリケーションを提供しています。一部のアプリケーションは、同じデータ モデル内のさまざまなモジュールを使用して、PLM の多くの分野にまたがることができます。ここでは、PLM 内の分野の概要について説明します。単純な分類が常に正確に当てはまるとは限りません。多くの領域が重複しており、多くのソフトウェア製品は複数の領域をカバーしているか、1 つのカテゴリに簡単には当てはまりません。また、PLM の主な目的の 1 つは、他のプロジェクトで再利用できる知識を収集し、多くの製品の同時並行開発を調整することであることも忘れてはなりません。PLM は、ソフトウェア アプリケーション ソリューションと同様に、ビジネス プロセス、人、および方法に関するものです。PLM は主にエンジニアリング タスクに関連していますが、特に新製品開発(NPD)に関しては、製品ポートフォリオ管理(PPM)などのマーケティング活動も関係します。各業界には考慮すべきライフサイクルモデルがいくつかありますが、ほとんどは似たようなものです。以下は、考えられるライフサイクルモデルの1つです。ハードウェア指向の製品に重点を置いていますが、同様のフェーズは、非技術製品やソフトウェアベースの製品を含む、あらゆる形式の製品やサービスにも当てはまります。^[16]

最初の段階は、顧客、企業、市場、規制機関の視点に基づいた製品要件の定義です。この仕様から、製品の主要な技術パラメータを定義できます。並行して、製品の美観と主要な機能面を定義する初期コンセプト設計作業が行われます。これらのプロセスには、鉛筆と紙から粘土モデル、3D CAIDコンピューター支援工業設計ソフトウェアまで、さまざまな媒体が使用されます。

いくつかの概念では、研究やオプションの分析へのリソースの投資が構想段階に含まれる場合があります。たとえば、テクノロジーを次の段階に進むのに十分な成熟度にまで高めることなどです。ただし、ライフサイクル エンジニアリングは反復的です。どの段階でもうまく機能せず、前の段階 (おそらく構想や研究までさかのぼる) に戻る可能性は常にあります。参考にできる例は数多くあります。

新製品開発プロセスフェーズでは、KPI とスコアリング モデルを測定して、市場リスクと技術リスクの両方を収集および評価します。

ここで、製品形状の詳細な設計と開発が始まり、プロトタイプのテスト、パイロットリリースから製品の完全な発売へと進みます。また、既存製品の改良や計画的陳腐化のための再設計や増設も含まれる場合があります。^{[17]設計と開発に使用される主なツールはCADです。これは、単純な2D描画/製図または3Dパラメトリックフィーチャベースのソリッド/サーフェスモデリングです。このようなソフトウェアには、ハイブリッドモデリング、}リバースエンジニアリング、KBE（知識ベースエンジニアリング）、NDT（非破壊検査）、アセンブリ構築 などの技術が含まれます。

このステップは、機械、電気、電子、ソフトウェア（組み込み）、および建築、航空宇宙、自動車などのドメイン固有の多くのエンジニアリング分野をカバーしています。実際のジオメトリの作成に加えて、コンポーネントと製品アセンブリの分析があります。シミュレーション、検証、および最適化タスクは、CADパッケージに統合されているかスタンドアロンのCAE（コンピューター支援エンジニアリング）ソフトウェアを使用して実行されます。これらは、応力解析、FEA（有限要素解析）、運動学、数値流体力学（CFD）、および機械的イベントシミュレーション（MES）などのタスクを実行するために使用されます。CAQ（コンピューター支援品質）は、寸法公差（エンジニアリング）解析などのタスクに使用されます。この段階で実行されるもう1つのタスクは、調達システムの支援を受けて、買い取ったコンポーネントを調達することです。

製品コンポーネントの設計が完了すると、製造方法が定義されます。これには、ツール設計などの CAD タスクが含まれます。これには、統合または個別の CAM (コンピューター支援製造) ソフトウェアを使用して、製品パーツのCNC加工指示書の作成や、それらのパーツを製造するための特定のツールの作成が含まれます。これには、鋳造、成形、およびダイプレス成形などの操作のプロセス シミュレーション用の分析ツールも含まれます。

製造方法が特定されると、CPM が機能します。これには、工場、プラント、施設のレイアウト、およびプレスライン シミュレーション、産業人間工学、ツール選択管理などの生産シミュレーションを実行するための CAPE (コンピュータ支援生産エンジニアリング) または CAP/CAPP (コンピュータ支援生産計画) ツールが含まれます。

コンポーネントが製造された後、コンピュータ支援検査装置とソフトウェアを使用して、その幾何学的形状とサイズを元の CAD データと比較することができます。エンジニアリング タスクと並行して、販売製品の構成とマーケティング ドキュメントの作業が行われます。これには、エンジニアリング データ (ジオメトリと部品リスト データ) を Web ベースの販売コンフィギュレータやその他のデスクトップ パブリッシングシステムに転送することが含まれます。

ライフサイクルのもう 1 つのフェーズは、「稼働中の」情報の管理です。これには、修理やメンテナンス、廃棄物管理やリサイクルに必要なサポートと情報を顧客やサービス エンジニアに提供することが含まれます。これには、メンテナンス、修理、オーバーホール管理 ( MRO ) ソフトウェア などのツールの使用が含まれる場合があります。

効果的なサービスの検討は、製品ライフサイクル管理の不可欠な部分として、製品設計中、さらには製品設計前から始まります。サービス ライフサイクル管理 (SLM) には、製品ライフサイクルのすべての段階で考慮する必要がある重要なタッチポイントがあります。共通のデジタル スレッドを接続して強化することで、機能全体の可視性が高まり、データの品質が向上し、コストのかかる遅延ややり直しが最小限に抑えられます。

すべての製品には寿命があります。物質や情報の廃棄または破壊のいずれの場合でも、法律で定められる可能性があり、その結果、影響が避けられないこともあるため、慎重に検討する必要があります。

運用フェーズでは、製品所有者は、個別の耐用年数に達し、製造ソースの減少または材料不足 (DMSMS) が発生しているコンポーネントや消耗品を発見したり、既存の製品をより広範な、または新しいユーザー市場向けに強化することで、完全な再設計よりも簡単または低コストで済む可能性があることを発見したりすることがあります。この近代化アプローチにより、多くの場合、製品のライフサイクルが延長され、耐用年数終了時の廃棄が遅れます。

上記のフェーズはいずれも、独立したものとして考えるべきではありません。実際には、プロジェクトは他の製品開発プロジェクトと連続して実行されたり、切り離されたりすることはなく、情報はさまざまな人々やシステム間でやり取りされます。PLM の主要部分は、製品定義データの調整と管理です。これには、エンジニアリングの変更とコンポーネントのリリース ステータスの管理、製品の構成バリエーション、ドキュメント管理、プロジェクト リソースの計画、およびタイムスケールとリスク評価が含まれます。

これらのタスクでは、製品の部品表(BOM)などのグラフィック、テキスト、メタ特性のデータの管理が必要です。エンジニアリング部門レベルでは、これは製品データ管理(PDM) ソフトウェアの領域であり、企業レベルではエンタープライズ データ管理 (EDM) ソフトウェアの領域です。このような厳格なレベルの区別は一貫して使用されない場合がありますが、組織内に 2 つ以上のデータ管理システムが存在することは一般的です。これらのシステムは、SCM、CRM、ERPなどの他の企業システムにリンクされている場合もあります。これらのシステムに関連付けられているのは、プロジェクト/プログラム計画用のプロジェクト管理システム です。

この中心的な役割は、ライフサイクル全体にわたって組織間で実行される多数の共同製品開発ツールによってカバーされます。これには、会議、データ共有、データ変換の分野で多くのテクノロジ ツールが必要です。この専門分野は、DMU (デジタル モックアップ)、没入型仮想デジタル プロトタイピング (仮想現実)、フォトリアリスティック イメージングなどのテクノロジを含む製品視覚化と呼ばれます。

PLM ソリューション セット内で使用されるツールを構成する幅広いソリューション (CAD、CAM、CAx など) は、当初は必要なスキルを習得するために時間と労力を費やした熱心な実践者によって使用されていました。設計者とエンジニアは CAD システムで優れた成果を上げ、製造エンジニアは高度なスキルを持つ CAM ユーザーになり、アナリスト、管理者、マネージャーはサポート テクノロジーを完全に習得しました。ただし、PLM のメリットを最大限に引き出すには、拡張エンタープライズ全体からさまざまなスキルを持つ多くの人々が参加する必要があり、各人が他の参加者の入力と出力にアクセスして操作できる必要があります。

PLM ツールの使いやすさは向上していますが、すべての担当者に PLM ツールセット全体についてクロストレーニングを行うことは現実的ではありません。しかし、現在では、PLM 分野のすべての参加者にとって使いやすさを向上させるための取り組みが進められています。その 1 つが、「役割」固有のユーザー インターフェイスの利用です。カスタマイズ可能なユーザー インターフェイス (UI) により、ユーザーに提示されるコマンドは、ユーザーの機能と専門知識に適したものになります。

これらのテクニックには次のものが含まれます。

• 同時エンジニアリングワークフロー
• 工業デザイン
• ボトムアップ設計
• トップダウン設計
• 両端を中央に合わせるデザイン
• フロントローディング設計ワークフロー
• コンテキストに沿ったデザイン
• モジュラー設計
• NPD新製品開発
• シックスシグマのためのDFSS設計
• DFMA製造/組立設計
• デジタルシミュレーションエンジニアリング
• 要件主導設計
• 仕様管理による検証
• 構成管理

コンカレントエンジニアリング（英:同時エンジニアリング）は、段階的に作業を進めるのではなく、複数のタスクを並行して実行するワークフローです。たとえば、詳細設計の開始後、製品の詳細設計が完了する前にツール設計を開始したり、コンセプト設計のサーフェスモデルが完成する前に詳細設計のソリッドモデルを開始したりします。これにより、不完全で変化する情報のために変更が必要になることが多くなるため、プロジェクトに必要な人員が必ずしも削減されるわけではありませんが、リードタイムが大幅に短縮され、市場投入までの時間が短縮されます。 ^[18]

フィーチャベースの CAD システムでは、2 つの別個のファイルを使用して 3D ソリッド モデルと 2D 図面を同時に操作できます。図面はモデル内のデータを参照し、モデルが変更されると図面は関連付けられて更新されます。一部の CAD パッケージでは、ファイル間でジオメトリを関連付けてコピーすることもできます。これにより、たとえば、部品設計をツール設計者が使用するファイルにコピーできます。製造エンジニアは、最終的な設計が確定する前にツールの作業を開始できます。設計のサイズや形状が変更されると、ツールのジオメトリが更新されます。

また、コンカレント エンジニアリングには、部門間のコミュニケーションがより良く、より迅速になり、コストのかかる設計変更が遅れる可能性が減るという利点もあります。従来のシーケンシャル エンジニアリングの問題解決と再設計の方法と比較して、問題予防の方法を採用しています。

ボトムアップ設計 (CAD 中心) では、製品の 3D モデルの定義が個々のコンポーネントの構築から始まります。これらは、完全な製品がデジタルで定義されるまで、複数のレベルのサブアセンブリに仮想的にまとめられます。これは、製品がどのように見えるかを示す「レビュー構造」と呼ばれることもあります。BOM には、CAD システムからの製品のすべての物理 (ソリッド) コンポーネントが含まれます。また、最終製品に必要なその他の「バルク アイテム」が含まれる場合もあります (ただし、常に含まれるとは限りません)。これらのアイテムは、(明確な物理質量と体積があるにもかかわらず)、通常 CAD ジオメトリに関連付けられません。たとえば、塗料、接着剤、油、粘着テープ、その他の材料などです。

ボトムアップ設計は、現実世界で利用可能な物理テクノロジの機能に焦点を当て、このテクノロジに最も適したソリューションを実装する傾向があります。これらのボトムアップ ソリューションが現実世界で価値がある場合、ボトムアップ設計はトップダウン設計よりもはるかに効率的になります。ボトムアップ設計のリスクは、価値の低い問題に非常に効率的にソリューションを提供することです。ボトムアップ設計の焦点は、「このテクノロジで最も効率的に何ができるか」であり、トップダウンの焦点は「最も価値のあることは何か」です。

トップダウン設計は、高レベルの機能要件に重点を置き、既存の実装テクノロジにはあまり重点を置きません。トップレベルの仕様は、物理実装層に到達するまで、下位レベルの構造と仕様に繰り返し分解されます。トップダウン設計のリスクは、利用可能なコンポーネントに効率的に適合しない抽象化パスに従うことによる下位レベルの抽象化の過剰な層が原因で、現在の物理テクノロジのより効率的なアプリケーションを活用できない可能性があることです。たとえば、センシング、処理、およびワイヤレス通信要素を個別に指定すると、これらを組み合わせた適切なコンポーネントが利用可能になる場合があります。トップダウン設計のプラスの価値は、最適なソリューション要件に重点を置いたままにできることです。

部品中心のトップダウン設計により、トップダウン設計のリスクの一部が排除される可能性があります。これは、レイアウト モデルから始まります。これは、多くの場合、基本サイズといくつかの主要な定義パラメータを定義した単純な 2D スケッチで、工業デザイン要素が含まれる場合があります。このジオメトリは、製品のさまざまなサブシステムを表す次のレベルに関連付けてコピーされます。次に、サブシステムのジオメトリを使用して、下のレベルでより詳細を定義します。製品の複雑さに応じて、位置や主要寸法などのコンポーネントの基本的な定義が識別されるまで、このアセンブリのレベルがいくつか作成されます。次に、この情報がコンポーネント ファイルに関連付けてコピーされます。これらのファイルでは、コンポーネントの詳細が記述されます。ここから、従来のボトムアップ アセンブリが開始されます。

トップダウン アセンブリは、「制御構造」と呼ばれることもあります。レビュー構造のレイアウトとパラメータを定義するために 1 つのファイルが使用される場合、そのファイルはスケルトン ファイルと呼ばれることがよくあります。

防衛工学では伝統的にトップダウンで製品構造を開発します。システムエンジニアリングプロセス^[19]では、要件の機能分解と、機能に対する製品構造の物理的な割り当てを規定しています。このトップダウンアプローチでは、通常、CADデータからボトムアップ構造または設計として開発された製品構造の下位レベルがあります。

両端対中間 (BEATM) 設計は、トップダウン設計とボトムアップ設計の最良の機能を 1 つのプロセスに組み合わせようとする設計プロセスです。BEATM 設計プロセス フローは、価値あるソリューションを提案する新しいテクノロジから始まる場合もあれば、解決が必要な重要な問題のトップダウン ビューから始まる場合もあります。いずれの場合も、BEATM 設計方法論の重要な属性は、設計プロセス フローの両端、つまりソリューション要件のトップダウン ビューと、効率的なソリューションの可能性を提供する可能性のある利用可能なテクノロジのボトムアップ ビューにすぐに焦点を当てることです。BEATM 設計プロセスは、トップダウン要件とボトムアップの効率的な実装の間のどこかで最適な融合を求めて両端から進みます。このように、BEATM は両方の方法論の最良の部分を真に提供することが証明されています。実際、トップダウンまたはボトムアップのいずれの場合でも、最も優れた成功事例のいくつかは、BEATM 方法論を直感的かつ無意識的に使用したことによって成功しています^[要出典]。意識的に使用すると、BEATM はさらに強力な利点をもたらします。

フロント ローディングは、トップダウン設計を次の段階に進めるものです。完全な制御構造とレビュー構造、および図面、ツール開発、CAM モデルなどの下流データは、製品が定義される前、またはプロジェクトの開始が承認される前に構築されます。これらのファイルのアセンブリは、製品ファミリを構築できるテンプレートを構成します。新しい製品を使用することが決定された場合、製品のパラメータがテンプレート モデルに入力され、すべての関連データが更新されます。当然、定義済みの関連モデルではすべての可能性を予測することはできず、追加の作業が必要になります。主な原則は、多くの実験/調査作業がすでに完了していることです。多くの知識がこれらのテンプレートに組み込まれ、新しい製品で再利用されます。これには「事前に」追加のリソースが必要ですが、プロジェクトの開始から開始までの時間を大幅に短縮できます。ただし、このような方法では、かなりのエンジニアリング作業が「オフライン」開発部門に移されるため、組織の変更が必要になります。これは、将来の製品のための新技術をテストするためにコンセプトカーを作成するのと類似していると考えられますが、この場合、作業は直接次の製品世代に使用されます。

個々のコンポーネントを個別に構築することはできません。コンポーネントのCADおよびCAIDモデルは、開発中の製品内の他のコンポーネントの一部またはすべてのコンテキスト内で作成されます。これは、アセンブリ モデリング技術を使用して実現されます。他のコンポーネントのジオメトリは、使用中の CAD ツール内で確認および参照できます。参照される他のコンポーネントは、同じ CAD ツールを使用して作成されている場合もそうでない場合もあります。そのジオメトリは、他の共同製品開発 (CPD) 形式から変換されます。DMU などの一部のアセンブリ チェックも、製品視覚化ソフトウェアを使用して実行されます。

製品およびプロセス ライフサイクル管理(PPLM)は、PLM の別のジャンルであり、製品の製造プロセスが製品自体と同じくらい重要です。通常、これはライフ サイエンスおよび高度な特殊化学品市場です。特定の化合物の製造プロセスは、新薬申請の規制申請の重要な要素です。そのため、PPLM は、ベースライン PLM が製品開発に関する情報の管理について述べるのと同様に、プロセス開発に関する情報の管理を目指します。

PPLM 実装の 1 つのバリエーションは、プロセス開発実行システム(PDES) です。通常、PDES は、初期の構想から開発、製造に至るまで、ハイテク製造技術開発の開発サイクル全体を実行します。PDES は、異なる法人、データ、情報、知識、ビジネス プロセスなど、さまざまなバックグラウンドを持つ人々を統合します。

大不況後、2010年以降のPLM投資は一般的なIT支出のほとんどよりも高い成長率を示しました。^[20]

PLMソフトウェアとサービスへの総支出は、2020年には年間260億ドルと推定され、2021年から2028年までの年間複合成長率は7.2％と推定されています。 ^[21]これは、変更、コスト、コンプライアンス、データ、ガバナンス管理などの管理機能に対するソフトウェアソリューションの需要によって推進されると予想されました。^[21]

マラクーティ（2013）^[22]によると、生産システムでは考慮すべき5つの長期目標があります。

• コスト: 通貨単位で測定でき、通常は固定費と変動費で構成されます。
• 生産性: 一定期間内に生産された製品の数で測定できます。
• 品質: たとえば、顧客満足度レベルで測定できます。
• 柔軟性: たとえば、さまざまな製品を生産するシステムの能力と考えることができます。
• 持続可能性: 生態学的健全性、つまり生産システムの生物学的および環境的影響の観点から測定できます。

これら 5 つのオブジェクトの関係はピラミッドとして表すことができます。ピラミッドの頂点は、最低コスト、最高の生産性、最高の品質、最大の柔軟性、最大の持続可能性に関連付けられています。このピラミッドの内部のポイントは、5 つの基準のさまざまな組み合わせに関連付けられています。ピラミッドの頂点は理想的な (ただし実現可能性は低い) システムを表し、ピラミッドの底辺は最悪のシステムを表します。

• Bergsjö, Dag (2009). 製品ライフサイクル管理 – アーキテクチャと組織の観点(PDF) . チャルマース工科大学. ISBN 9789173852579。
• グリーブス、マイケル (2005)。製品ライフサイクル管理: 次世代のリーン思考の推進。McGraw- Hill。ISBN 9780071452304。
• Saaksvuori, Antti (2008).製品ライフサイクル管理. Springer. ISBN 9783540781738。

• ウィキメディア・コモンズの製品ライフサイクル管理に関連するメディア