非破壊検査

非破壊検査（NDT）は、科学技術分野で材料、部品、またはシステムに損傷を与えることなく特性を評価するために使用される幅広い分析技術のいずれかです。^[1]非破壊検査（NDE）、非破壊検査（NDI）、非破壊評価（NDE ） という用語も、この技術を説明するために一般的に使用されています。^[2] NDTは検査対象の物品を永久に変更しないため、製品の評価、トラブルシューティング、および研究でコストと時間を節約できる非常に価値のある技術です。 最も頻繁に使用される6つのNDT方法は、渦電流、磁性粒子、浸透探傷、放射線透過検査、超音波、および目視検査です。^[3] NDTは、法医学、機械工学、石油工学、電気工学、土木工学、システム工学、航空工学、医学、および芸術で一般的に使用されています。^[1]非破壊検査の分野における技術革新は、心エコー検査、医療用超音波検査、デジタル放射線検査などの医療用画像診断に大きな影響を与えてきました。

非破壊検査(NDT/ NDT テスト) の技術または方法により、調査員は観察中の工学標本の完全性を侵害することなく検査を実施し、表面および構造上の不連続性や障害物の詳細なビューを提供できます。これらの方法を実施する担当者は、繊細な機器の取り扱いや NDT 検査/NDT テスト結果の主観的な解釈を伴うため、専門的な NDT トレーニングを受ける必要があります。

NDT 法では、電磁放射線、音、その他の信号変換を利用して、検査対象の物品を変更することなく、さまざまな物品 (金属および非金属、食品、工芸品および骨董品、インフラストラクチャ) の完全性、構成、または状態を検査します。最も一般的に適用される NDT 法である目視検査 (VT) は、直接または遠隔で見るために、拡大鏡、ボアスコープ、カメラ、またはその他の光学装置を使用することで強化されることがよくあります。サンプルの内部構造は、X線、中性子、ガンマ線などの透過放射線 (RT) による体積検査で検査できます。別の体積 NDT 法である超音波検査 (UT) の場合は音波が利用されます。機械的信号 (音) が試験物品の状態によって反射され、振幅と検索ユニット (トランスデューサー) からの距離が評価されます。鉄鋼材料によく使用される別の非破壊検査法では、微細な鉄粒子（液体に懸濁したもの、または蛍光または着色の乾燥粉末）を、継続的または残留的に磁化された状態で部品に塗布します。粒子は、試験対象物上または試験対象物内の磁気の漏れ場に引き寄せられ、対象物の表面に痕跡（粒子の集まり）を形成します。この痕跡は目視で評価されます。肉眼による目視検査のコントラストと検出確率は、試験対象物の表面に浸透する液体を使用することで向上することが多く、欠陥やその他の表面状態を視覚化できます。この方法（浸透探傷試験）（PT）では、液体に懸濁した蛍光または着色（通常は赤）の染料を使用し、非磁性材料（通常は金属）に使用されます。

非破壊的な故障モードの分析と文書化は、故障が検出されるまで連続的に録画（ムービーループ）する高速カメラを使用して行うこともできます。故障の検出は、高速カメラをトリガーする信号を生成するサウンド検出器またはストレスゲージを使用して行うことができます。これらの高速カメラには、一部の非破壊的な故障をキャプチャするための高度な録画モードがあります。^{[4]故障後、高速カメラは録画を停止します。キャプチャされた画像は}スローモーション で再生でき、非破壊イベントの前、最中、後に何が起こったかを画像ごとに正確に表示できます。

NDT は、幅広い産業活動をカバーするさまざまな設定で使用されており、新しい NDT 方法とアプリケーションが継続的に開発されています。輸送、圧力容器、建築構造、配管、および巻き上げ装置など、コンポーネントの故障が重大な危険または経済的損失を引き起こす業界では、非破壊検査方法が日常的に適用されています。

製造業では、2 つ以上の金属部品を接合するために溶接がよく使用されます。これらの接合部は、製品の寿命中に負荷や疲労に遭遇する可能性があるため、適切な仕様で作成されていない場合は失敗する可能性があります。たとえば、母材は溶接プロセス中に特定の温度に達し、特定の速度で冷却され、適合する材料で溶接される必要があります。そうしないと、接合部が部品を結合するのに十分な強度を持たなかったり、溶接部に亀裂が生じて失敗する可能性があります。一般的な溶接欠陥 (溶接部と母材の融合不足、溶接部内の亀裂や多孔性、溶接密度のばらつき) により、構造が壊れたり、パイプラインが破裂したりする可能性があります。

溶接部は、 X 線やガンマ線を使用した工業用放射線検査や工業用 CT スキャン、超音波検査、浸透探傷試験、磁性粒子検査、または渦電流などの NDT 技術を使用して検査できます。適切な溶接では、これらの検査により、放射線写真に亀裂が見られないこと、溶接部を通過して戻ってくる音が明瞭に伝わること、または亀裂に浸透探傷剤が捕捉されずに表面が明瞭であることが示されます。

溶接技術は、生産前にアコースティックエミッション技術で積極的に監視され、2つの材料を適切に接合するために使用する最適なパラメータセットを設計することもあります。^[5]高応力または安全性が重要な溶接の場合、指定された溶接パラメータ（アーク電流、アーク電圧、移動速度、熱入力など）が溶接手順に記載されているものに準拠していることを確認するために溶接監視が採用されます。これにより、非破壊評価と冶金試験の前に、溶接が手順どおりに行われていることが検証されます。

構造物は、その寿命を通じてさまざまな負荷を受ける複雑なシステムである場合があります。たとえば、リチウムイオン電池です。^[6]液体燃料ロケットのターボ機械などの複雑な構造物も、数百万ドルかかることがあります。エンジニアは通常、これらの構造物を結合した2次システムとしてモデル化し、動的構造コンポーネントをスプリング、質量、ダンパーで近似します。結果として得られる微分方程式のセットは、システムの動作をモデル化する伝達関数を導出するために使用されます。

NDT では、構造物はハンマーの叩きや制御された衝撃などの動的入力を受けます。構造物のさまざまなポイントでの変位や加速度などの重要な特性は、対応する出力として測定されます。この出力は記録され、伝達関数と既知の入力によって与えられた対応する出力と比較されます。違いは、不適切なモデル (エンジニアに予期しない不安定性や許容範囲外のパフォーマンスを警告する場合があります)、故障したコンポーネント、または不適切な制御システムを示している可能性があります。

非破壊検査では、現場での使用を目的とした部品と比較するために意図的に欠陥をつけた構造物である参照標準がよく使用されます。参照標準は、UT、^[7] RT ^[8] VTなど、多くの非破壊検査技術で使用できます。

いくつかの NDT 方法は、放射線検査、超音波検査、目視検査などの臨床手順に関連しています。これらの NDT 方法の技術的な改善やアップグレードは、デジタル放射線検査 (DR)、フェーズドアレイ超音波検査 (PAUT)、内視鏡検査(ボアスコープまたは補助目視検査) などの医療機器の進歩から移行しました。

• 1854年コネチカット州ハートフォード– フェイルズ・アンド・グレイ・カー工場のボイラーが爆発し、^{[9] [10]} 21人が死亡、50人が重傷を負った。10年以内にコネチカット州はボイラーの年次検査（この場合は目視）を義務付ける法律を可決した。
• 1880～1920年 - 鉄道業界では、重い鋼鉄部品の亀裂を見つけるために「オイル＆ホワイティング」法^[11]が使用されています。（部品を薄めた油に浸し、乾燥して粉末になる白い塗料を塗ります。亀裂から染み出した油が白い粉を茶色に変え、亀裂を検出します。）これは現代の液体浸透探傷試験の先駆けでした。
• 1895年 -ヴィルヘルム・コンラート・レントゲンが現在X線として知られるものを発見。最初の論文で彼は欠陥検出の可能性について論じた。
• 1920 年 - HH レスター博士が金属の工業用放射線検査の開発を開始。
• 1924年 - レスターは、ボストン・エジソン社の蒸気圧発電所に設置される鋳物を放射線検査で検査しました。
• 1926年 – 材料の厚さを測定できる最初の電磁渦電流計測器が登場しました。
• 1927〜1928年 - エルマー・スペリー博士とHCドレイクが鉄道線路の欠陥を検出する磁気誘導システムを開発。
• 1929年 - 磁性粒子法と装置が開発されました (AV DeForest と FB Doane)
• 1930 年代 - ロバート F. メルが、ラジウムからのガンマ線を使用した放射線画像撮影法を実演しました。この技術により、当時利用可能な低エネルギーX 線装置よりも厚い部品を検査できるようになりました。
• 1935～1940年 - 浸透探傷試験法が開発される（ベッツ、ドーン、デフォレスト）
• 1935～1940 年代 –渦電流計測器が開発されました (HC Knerr、C. Farrow、Theo Zuschlag、Fr. F. Foerster)。
• 1940～1944年 -超音波検査法は、米国でフロイド・ファイアストン博士によって開発されました。博士は1940年5月27日に米国特許を申請し、1942年4月21日に特許番号2,280,226として米国特許を取得しました。非破壊検査法に関するこの独創的な特許の最初の2段落の抜粋では、超音波検査の基本が簡潔に説明されています。「私の発明は、材料の密度または弾性の不均一性の存在を検出する装置に関するものです。たとえば、鋳物に穴や亀裂がある場合、私の装置により、欠陥が完全に鋳物の内部にあり、表面に伸びている部分がなくても、欠陥の存在を検出し、その位置を特定できます。」さらに、「私の装置の一般的な原理は、検査対象の部品に高周波振動を送り、部品の表面の1つまたは複数のステーションで直接振動と反射振動の到着時間間隔を決定することです。」医療用心エコー検査はこの技術から派生したものです。^[12]
• 1946年 – ピーターズによる最初の中性子ラジオグラフが制作されました。
• 1950 年 -シュミット ハンマー(別名「スイス ハンマー」) が発明されました。この機器は、世界初の特許取得済みコンクリート非破壊検査方法を採用しています。
• 1950 年 - J. カイザーが非破壊検査法としてアコースティック エミッションを導入。

(上記の基本的な情報源: Hellier、2001) 産業品質管理の重要性が高まった第二次世界大戦時代に達成された進歩の数に注目してください。

• 1955年 - ICNDT 設立。非破壊検査の世界組織。
• 1955 年 - ICNDT 主催の第 1 回 NDT 世界会議がブリュッセルで開催されます。NDT 世界会議は 4 年ごとに開催されます。
• 1963年 - Frederick G. Weighart氏^[13]とJames F. McNulty氏（米国の無線技術者）^{[14]による}デジタルラジオグラフィーの共同発明は、当時カリフォルニア州エルセグンドにあったAutomation Industries, Inc.における非破壊検査機器の開発から派生したものです。James F. McNulty氏については、記事「超音波検査」も参照してください。
• 1996年 – ロルフ・ディーデリヒスがインターネット初のオープンアクセスNDTジャーナルを創刊。現在、オープンアクセスNDTデータベースNDT.net
• 1998 年 - 欧州非破壊検査連盟 (EFNDT) は、1998 年 5 月にコペンハーゲンで開催された第 7 回欧州非破壊検査会議 (ECNDT) で設立されました。27 の欧州各国の NDT 協会がこの強力な組織に加わりました。
• 2008年 - 航空宇宙における非破壊検査会議（NDT in Aerospace Conference）が設立され、DGZfPとFraunhofer IISがドイツのバイエルン州で初の国際会議を主催しました。
• 2008年 – Academia NDT Internationalが正式に設立され、ブレシア（イタリア）に拠点を置きました。www.academia-ndt.org
• 2012 – ISO 9712:2012 ISO NDT 担当者の資格と認証
• 2020 – インド非破壊検査協会 (ISNT) 認定 ISO 9712:2012 に準拠した NDT 担当者の資格および認証に関する NABCB からの認定証

このISO 9712は、工業用非破壊検査（NDT）を実施する人員の資格と認証の原則に関する要求事項です。^[15]

この国際規格で規定されているシステムは、包括的な認証スキームが存在し、その方法または技術が国際規格、地域規格、または国家規格でカバーされているか、新しい NDT 方法または技術が認証機関の満足のいくほど効果的であることが実証されている場合、他の NDT 方法または確立された NDT 方法内の新しい技術にも適用できます。

この認定には、次の 1 つ以上の方法の熟練度が含まれます: a) アコースティック エミッション テスト、b) 渦電流テスト、c) 赤外線サーモグラフィー テスト、d) リーク テスト (水圧テストは除く)、e) 磁気テスト、f) 浸透探傷テスト、g) 放射線検査、h) ひずみゲージ テスト、i) 超音波テスト、j) 目視テスト (直接の肉眼テストおよび別の NDT 方法の適用中に実行される目視テストは除く)。

NDT は、それぞれ特定の科学的原理に基づいたさまざまな非破壊検査方法に分かれています。これらの方法は、さらにさまざまな技術に細分化できます。さまざまな方法と技術は、その特定の性質により、特定の用途に特に適していても、他の用途ではほとんどまたはまったく価値がない場合があります。したがって、適切な方法と技術を選択することは、NDT のパフォーマンスの重要な部分です。

• アコースティックエミッションテスト（AEまたはAT）
• 音響顕微鏡
• ブルーエッチングアルマイト（BEA）
• 染色浸透探傷検査または液体浸透探傷試験（PTまたはLPI）
• 電磁試験（ET）または電磁検査（一般に「EMI」と呼ばれる）
  • 交流磁場測定（ACFM）
  • 交流電位降下測定（ACPD）
  • バルクハウゼンテスト
  • 直流電位降下測定（DCPD）
  • 渦電流検査（ECT）
  • パイプライン、タンク底、ワイヤーロープの磁束漏洩試験（MFL）
  • 磁性粒子検査（MTまたはMPI）
  • 磁気ビジョン
  • リモートフィールドテスト(RFT)
• エリプソメトリー
• 内視鏡検査
• ガイド波テスト(GWT)
• 硬度試験
• インパルス励起技術（IET）
• マイクロ波イメージング

• 

  テラヘルツ非破壊評価（THz）
• 赤外線および熱検査(IR)
  • サーモグラフィー検査
  • 走査型熱顕微鏡
• レーザー検査
  • 電子スペックルパターン干渉法
  • ホログラフィック干渉法
  • 自己混合レーザー干渉法
  • 低コヒーレンス干渉法
  • 光干渉断層撮影（OCT）
  • 形状測定
  • シェアログラフィー
• リークテスト（LT）またはリーク検出
  • 水圧試験
  • 絶対圧リークテスト（圧力変化）
  • バブルテスト
  • ハロゲンダイオードのリークテスト
  • 水素漏れ検査
  • 質量分析計のリークテスト
  • ヘリウム、水素、冷媒ガスのトレーサーガス漏れ検査方法
• マシンビジョンによる自動検査
• 磁気共鳴画像法（MRI）とNMR分光法
• 金属組織学的レプリカ^{[17] [18]}
• 分光法
  • 近赤外線分光法（NIRS）
  • 中赤外線分光法（MIR）
  • （遠赤外線＝）テラヘルツ分光法
  • ラマン分光法
• 光学顕微鏡
• ポジティブマテリアル識別（PMI）
• 放射線検査(RT) (工業用放射線検査および放射線検査も参照)
  • コンピュータ放射線撮影
  • デジタルレントゲン撮影（リアルタイム）
  • 中性子イメージング
  • SCAR（小領域放射線撮影）
  • X線コンピュータ断層撮影（CT）
• 共鳴検査
  • 共鳴音響法（RAM）^[19]
• 走査型電子顕微鏡
• 表面焼入れエッチング（ナイタールエッチング）
• 超音波検査（UT）
  • 音響共鳴技術（ART）
  • 斜角ビーム検査
  • 電磁音響変換器（EMAT）（非接触）
  • レーザー超音波（LUT）
  • チューブ用内部回転検査システム（IRIS）超音波
  • フェーズドアレイ超音波（PAUT）
  • 厚さ測定
  • 飛行時間回折超音波（TOFD）
  • 飛行時間型超音波による 3D 弾性定数の測定(TOF)
• 振動解析
• 目視検査（VT）
  • パイプラインのビデオ検査
• 構造物の重量および荷重試験
• コロスキャン/Cスキャン
• 3Dコンピューター断層撮影
  • 産業用CTスキャン
• 熱交換器寿命評価システム
• RTJフランジ特殊超音波検査

非破壊検査技術の成功と一貫性は、人員の訓練、経験、誠実さに大きく依存します。産業用非破壊検査方法の適用と結果の解釈に携わる人員は認定を受ける必要があり、一部の産業分野では、法律または適用される規格や基準によって認定が強制されています。^[20]

急速に進歩する非破壊検査の技術分野で競争力を維持するために、さらなる成長、知識、経験を求める NDT の専門家や管理者は、NDTMA への参加を検討する必要があります。NDTMA は、NDT の管理者と幹部の会員組織であり、NDT の人員と活動の成功に不可欠な管理、技術、規制に関する情報を自由に交換するためのフォーラムを提供することに取り組んでいます。ラスベガスのゴールデン ナゲットで開催される毎年恒例の会議は、情報豊富で関連性のあるプログラムと展示スペースで人気があります。

人事認証には2つのアプローチがある。^[21]

1. 雇用主による認証：この概念では、雇用主が独自の実施手順書を作成します。実施手順書では、会社が実施する各認証レベルの責任を定義し、各認証レベルのトレーニング、経験、試験の要件について説明します。産業分野では、実施手順書は通常、米国非破壊検査協会の推奨実施手順書SNT-TC-1Aに基づいています。^[22] ANSI規格CP-189は、この規格に準拠する実施手順書の要件を概説しています。^[23]航空、宇宙、防衛（ASD）アプリケーションの場合、NAS 410は、非破壊検査担当者に対するさらなる要件を設定し、米国の航空宇宙機体および動力装置メーカーで構成される航空宇宙産業協会（AIA）によって発行されています。これは、EN 4179 ^[24]および非破壊検査担当者の資格および認証（雇用主ベース）に関するその他の（米国）NIST認定航空宇宙規格の基礎文書です。 NAS 410は、個人認証制度を許可または禁止する「国家非破壊検査委員会」の要件も設定しています。NAS 410は、ASD認証に必要な資格の一部としてASNT認証を許可しています。^[25]
2. 個人の中央認証: 中央認証の概念は、NDTオペレータがほとんどの雇用主、第三者、政府当局に認められている中央認証機関から認証を取得できるというものです。中央認証スキームの業界標準には、ISO 9712 ^[26]やANSI/ASNT CP-106 ^[27]（ASNT ACCP ^[28]スキームで使用）などがあります。これらの規格に基づく認証には、トレーニング、監督下での実務経験、独立した認証機関が設定した筆記試験と実技試験の合格が含まれます。EN 473 ^{[29]は別の中央認証スキームで、ISO 9712に非常によく似ていますが、2012年にCENが}EN ISO 9712に置き換えた際に廃止されました。

米国では雇用主ベースの制度が一般的ですが、中央認証制度も存在します。最も有名なのはASNTレベルIII（1976～1977年に設立）で、レベル3非破壊検査員向けに米国非破壊検査協会が組織したものです。^[30] NAVSEA 250-1500は、海軍の核プログラムで使用するために特別に開発された、米国の別の中央認証制度です。^[31]

中央認証は欧州連合でより広く使用されており、そこでは認証は認定機関（ISO 17024に準拠し、UKASなどの国家認定機関によって認定された独立組織）によって発行されます。圧力機器指令（97/23 / EC）は、実際に蒸気ボイラーと一部のカテゴリの圧力容器および配管の初期試験に対する中央人員認証を強制しています。^[32]この指令と調和した欧州規格は、EN 473に対する人員認証を規定しています。欧州非破壊検査連盟（EFNDT）のメンバーである国家非破壊検査協会によって発行された認証は、多国間承認協定の下で他のメンバー協会によって相互に受け入れられます^[33]。

カナダはまた、政府機関であるカナダ天然資源省が管理するISO 9712中央認証制度を実施している。 ^{[34] [35] [36]}

世界中の航空宇宙部門は、雇用主ベースの制度に固執しています。^{[37]アメリカでは、主に航空宇宙産業協会（AIA）のAIA-NAS-410 [38]}に基づいており、欧州連合では同等で非常に類似した規格EN 4179に基づいています。 ^[24] しかし、EN 4179:2009には、国立航空宇宙非破壊検査委員会（NANDTB）による中央資格認定および認証のオプションが含まれています（4.5.2項）。

上記の非破壊検査担当者認定制度のほとんどは、資格や認定の3つの「レベル」を指定しており、通常はレベル1、レベル2、レベル3と指定されています（ただし、一部のコードではレベルIIのようにローマ数字で指定されています）。各レベルの担当者の役割と責任は、一般的に次のとおりです（コードや基準によって若干の違いや変動があります）。^{[26] [24]}

• レベル 1 は、上位レベルの担当者による厳密な監督と指示の下で、特定の校正とテストのみを実行する資格を持つ技術者です。テスト結果の報告のみが可能です。通常、テスト手順と不合格基準に関する特定の作業指示に従って作業を行います。
• レベル 2 は、試験装置をセットアップして調整し、(作業指示書に従うのではなく) 規格と基準に従って検査を実施し、レベル 1 技術者向けの作業指示書を作成できるエンジニアまたは経験豊富な技術者です。また、試験結果を報告、解釈、評価、文書化する権限も与えられています。レベル 1 技術者を監督およびトレーニングすることもできます。試験方法に加えて、適用される規格と基準に精通し、試験対象製品の製造とサービスに関する知識も持っている必要があります。
• レベル 3 は通常、専門のエンジニアまたは非常に経験豊富な技術者です。彼らは NDT 技術と手順を確立し、コードと標準を解釈できます。また、彼らは NDT 研究所を指揮し、人材認定において中心的な役割を担っています。彼らには、材料、製造、製品技術に関する幅広い知識が求められます。

非破壊検査の標準的な米国用語は、ASTM E-1316規格で定義されています。^[39]欧州規格EN 1330では、一部の定義が異なる場合があります。

表示

検査からの応答または証拠。機器の画面上の点滅など。兆候は、真または偽に分類されます。偽の兆候は、X 線撮影におけるフィルムの損傷、超音波検査における電気的干渉など、検査方法の原理に関係のない要因、または方法の不適切な実装によって引き起こされます。真の兆候は、関連のある兆候と関連のない兆候に分類されます。関連のある兆候は、欠陥によって引き起こされます。関連のない兆候は、ギャップ、ねじ山、表面硬化など、検査対象物の既知の特徴によって引き起こされます。

解釈

兆候が調査すべきタイプであるかどうかを判断します。たとえば、電磁気試験では、金属損失による兆候は通常調査する必要があるため欠陥とみなされますが、材料特性の変化による兆候は無害で無関係である可能性があります。

欠陥

不合格かどうかを調べるために調査する必要がある不連続性のタイプ。たとえば、溶接部の多孔性や金属の損失など。

評価

欠陥が不合格かどうかを判断します。たとえば、溶接部の気孔は規格で許容される値より大きいでしょうか?

欠陥

不合格となる欠陥、つまり合格基準を満たさない欠陥。欠陥は通常、除去または修復されます。^[39]

検出確率 (POD) テストは、特定の状況で非破壊検査技術を評価する標準的な方法です。たとえば、「手動超音波検査を使用したパイプ溶接部の融合欠陥の POD はいくらですか?」などです。POD は通常、欠陥のサイズとともに増加します。POD テストでよくある間違いは、検出された欠陥の割合が POD であると想定することですが、検出された欠陥の割合は分析の最初のステップにすぎません。テストされる欠陥の数は必然的に限られた数 (無限ではない) であるため、限られた数を超える可能性のあるすべての欠陥の POD を決定するには、統計的手法を使用する必要があります。POD テストでよくあるもう 1 つの間違いは、統計的サンプリング ユニット (テスト項目) を欠陥として定義することですが、実際のサンプリング ユニットは欠陥を含むかどうかわからない項目です。^{[40] [41]} PODテストに統計的手法を正しく適用するためのガイドラインは、米国国防総省ハンドブックのASTM E2862「ヒット/ミスデータの検出確率分析の標準実施方法」およびMIL-HDBK-1823A「非破壊評価システムの信頼性評価」に記載されています。

• 破壊試験 – 性能や動作を理解するために、試験片が破損するまで実施される試験
• 障害分析 – 障害の原因を特定するためにデータを収集および分析するプロセス
• 法医学工学 – 法的介入に関連する失敗の調査
• 検査 – 組織的な検査または正式な評価演習
• マグネトビジョン – 視覚化技術
• メンテナンステスト – 定期的なテストを通じて機器の問題を特定します
• 材料科学 – 材料の研究
• 非破壊評価 4.0  – デジタル時代の産業試験と評価のコンセプト
• 予知保全 – 機器のメンテナンス時期を予測する方法
• 製品認証 – パフォーマンスと品質保証
• 品質管理 – 品質を一定レベルに保つプロセス
• 信頼性工学 – 信頼性を重視するシステム工学のサブ分野
• リスクベースの検査 - 工業プラントの圧力容器、熱交換器、配管などの機器を検査するために使用される最適なメンテナンスビジネスプロセスフォールバックとしてウィキデータの説明を表示するページ
• ロボットによる非破壊検査 - 遠隔操作ツールを使用した検査方法
• ストレステスト – 標準動作条件を超えるテストのクラス
• テラヘルツ非破壊評価 - 電磁放射のテラヘルツ領域を使用した画像化と評価
• 熱音響画像 - 非破壊検査法

• ウィキメディア・コモンズの非破壊検査に関連するメディア