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ドリルビットは、ドリルに取り付けて材料を除去し、穴を開けるために使用される切削工具で、通常は円形の断面形状をしています。ドリルビットにはさまざまなサイズと形状があり、幅広い材料にさまざまな種類の穴を開けるように設計されています。ドリルビットは通常、ドリルに取り付けられ、ドリルがワークピースを切削するために必要な回転力を提供します。ドリルは、チャック内のシャンクと呼ばれるビットの上端を掴みます。
ドリルには標準化されたドリルビットサイズがあります。包括的なドリルビットとタップのサイズ表には、メートル法とインチ法のドリルサイズと必要なねじタップサイズが記載されています。また、非円形の断面を持つ穴を開けることができる特殊なドリルビットもあります。[ 1 ]
ドリル形状にはいくつかの特徴があります。
一般消費者向けのドリルビットの大部分は、ストレートシャンク（直軸）で設計されています。産業用途の重作業用ドリルビットは、テーパーシャンク（先細軸）のビットが使用されることもあります。その他、六角シャンクや、各種の独自クイックリリースシステムなども使用されています。
ドリルビットの直径と長さの比率は通常1:1から1:10の間です。これよりもはるかに高い比率も可能ですが（例えば、「航空機用」ツイストドリルビット、加圧式オイルガン用ドリルビットなど）、比率が高くなるほど、良好な仕上がりを実現するための技術的な難易度が高くなります。
最適な形状は、穴あけ加工する材料の特性によって異なります。以下の表は、一般的に穴あけ加工される材料に対して推奨される形状を示しています。
ドリルビットには、用途に応じてさまざまな材料が使用されます。超硬合金などの多くの硬質材料は鋼鉄よりもはるかに脆く、特にドリルをワークピースに対して一定の角度で保持しない場合（例えば、手持ちの場合）には、破損しやすくなります。
汎用ドリルビットは、木材、金属、プラスチック、その他ほとんどの素材に使用できます。
ツイストドリルビットは、現在最も多く生産されているタイプです。円筒形の軸の先端に切削点があり、その軸にはらせん状の溝が刻まれています。この溝はアルキメデスの螺旋のように働き、切削屑を穴から排出します。
現代のツイストドリルビットは、1860 年にジョセフ・ウィットワース卿によって発明されました。その後、マサチューセッツ州イーストブリッジウォーターのスティーブン A. モースがツイストのピッチを実験して改良しました。[ 6 ] [ 7 ] [ 8 ]元の製造方法は、丸棒の反対側に 2 つの溝を刻み、次に棒をねじって (このツールの名前の由来となった) らせん状の溝を作るというものでした。現在では、ドリルビットは通常、ヘリカルギアを切削するのと同じように、棒を研削ホイールのそばを移動させながら回転させて溝を切削することによって作られています。
ツイストドリルビットの直径は0.002～3.5インチ（0.051～88.900 mm）[ 9 ]で、長さは最大25.5インチ（650 mm）にもなります。[ 10 ]
切削刃の形状と研磨状態は、ドリルビットの性能に大きく影響します。切れ味が鈍くなった小型ドリルビットは、研磨が難しく、交換費用も安いため、しばしば廃棄されます。一方、大型ドリルビットには専用の研磨治具が用意されています。ツイストドリルビットの切削面を研磨または形状変更し、特定の材料に合わせてビットの性能を最適化するための専用工具研削盤も利用可能です。
メーカーは、特定の機械や切削対象材料に合わせて、形状や使用材料を変えた特殊なツイストドリルビットを製造できます。ツイストドリルビットは、非常に幅広い種類の工具材料で入手可能です。しかし、産業用途においても、ほとんどの穴あけには標準的な高速度鋼ビットが使用されています。
最も一般的なツイストドリルビット（一般的な金物店で販売されているもの）は、先端角度が118度で、木材、金属、プラスチック、その他ほとんどの材料に使用できますが、各材料に最適な角度で使用した場合ほど性能は良くありません。ほとんどの材料では、ドリルビットがずれたり、食い込んだりする傾向はありません。
90度などのより鋭角なビットは、非常に柔らかいプラスチックなどの材料に適していますが、硬い材料では急速に摩耗します。このようなビットは一般的にセルフスタート式で、非常に速く切削できます。150度などの浅い角度は、鋼材などのより硬い材料の穴あけに適しています。このタイプのビットはスターター穴が必要ですが、適切な送り速度を使用すれば、詰まったり、早期に摩耗したりすることはありません。
先端角のないドリルビットは、底が平らな盲穴が必要な場合に使用されます。これらのビットは先端角の変化に非常に敏感で、わずかな変化でも切削速度が不適切に速くなり、早期摩耗の原因となります。
ロングシリーズドリルビットは、非常に長いツイストドリルビットです。しかし、切削屑を溝から取り除き、ビットの破損を防ぐために頻繁に引き抜く必要があるため、日常的に深い穴を開けるには最適な工具ではありません。深い穴を開けるには、ガンドリル（クーラントドリル）ビットの方が適しています。
ステップドリルビットとは、先端を異なる直径に研磨したドリルビットのことです。研磨された直径と元の直径との間の移行部は、カウンターボアを形成するために直線になっているか、皿穴を形成するために角度が付けられています。このタイプの利点は、両方の直径が同じフルート特性を持っているため、アルミニウムなどの柔らかい材料に穴を開けるときにビットが詰まるのを防ぐことができることです。これに対し、スリップオンカラー付きのドリルビットには同じ利点はありません。これらのビットのほとんどは用途ごとにカスタムメイドされるため、高価になります。[ 11 ]
ユニビット（ステップドリルビットとも呼ばれる）は、階段状のプロファイルを持つほぼ円錐形のビットです。[ 11 ]その設計により、1本のビットで幅広いサイズの穴を開けることができます。一部のビットは先端が尖っているため、セルフスタートが可能です。より大きなサイズのビットは先端が鈍く、穴を広げるために使用されます。
ユニビットは、板金[ 11 ]や一般的な建築工事でよく使用されます。1本のドリルビットでカウンタートップに必要なすべての穴を開けることができ、備品の取り付けを迅速化できます。ユニビットは、合板、パーティクルボード、石膏ボード、アクリル、ラミネートなどの柔らかい材料によく使用されます。非常に薄い板金にも使用できますが、金属はビットの早期摩耗や切れ味の低下を引き起こす傾向があります。
ユニビットは、薄い鋼板、アルミニウム、またはプラスチック製のボックスやシャーシを扱う電気工事に最適です。ユニビットの短い長さと、加工後の穴の直径を調整できる機能は、シャーシやフロントパネルの作業において大きな利点となります。特にプラスチックの場合、加工後の穴は非常に滑らかでバリのない仕上がりになります。
ユニビットのもう一つの用途は、他のドリルビットでできた穴のバリ取りです。次のステップサイズへの急激な増加により、切削刃がワークピースの入口面からバリを削り取ることができます。ただし、ストレートフルートは切りくず排出性能が悪く、高速回転するスパイラルツイストドリルビットよりも、穴の出口側にバリが発生しやすいという欠点があります。
ユニビットはハリー・C・オークスによって発明され、1973年に特許を取得しました。 [ 12 ] 1980年代には特許が失効するまでユニビット社のみが販売し、その後他の企業も販売するようになりました。ユニビットはアーウィン・インダストリアル・ツールズの商標です。
段付きドリルはハリー・C・オークスによって発明されたとされているが、実際にはジョージ・ゴッドボルドによって考案され、1960年代にロンドンのワンズワースにあるブラッドリー・エンジニアリング社によって初めて製造され、「ブラドラッド」と名付けられた。特許がホールズ社（英国）に売却されるまでこの名称で販売され、現在も同社によって製造されている。
ホールソーは、開口部が短い円筒形で、開口部の縁に鋸歯が付いています。薄い材料に比較的大きな穴を開けるのに使用されます。多くのドリルは穴の内側の材料をすべて取り除いてしまうのに対し、ホールソーは穴の縁の部分だけを削り取り、円盤状の材料を切り出します。木材、板金、その他の材料に大きな穴を開けるのに使用できます。
センタードリルビット（スロコンブドリルビットとも呼ばれる）は、金属加工において、より大きなサイズのドリルビットの始点となる穴を開けたり、ワークピースの端に旋盤センターを取り付けるための円錐形のくぼみを作ったりするために使用されます。どちらの用途においても、このビットは穴の中心を定めるか、旋盤センター用の円錐形の穴を作るため、その名称は適切であるように思われます。しかし、センタードリルビットの真の目的は後者の作業であり、前者の作業はスポッティングドリルビット（後述）で行うのが最適です。とはいえ、用語と工具の使用法がしばしば混同されるため、サプライヤーは注文する製品を明確にするために、センタードリルビットを複合ドリル・カウンターシンクと呼ぶことがあります。番号は00から10（小さい順から大きい順）です。
センタードリルビットは、「センター間」加工プロセス（通常は旋盤加工または円筒研削加工）において円錐形の穴を作成するために使用されます。つまり、センタードリルビットは、（ライブセンター、デッドセンター、または駆動センター）が部品を軸を中心に位置決めするための位置を提供します。センター間で加工されたワークピースは、あるプロセス（例えば旋盤加工）から安全に取り外し、後のプロセス（例えば研削加工）にセットアップすることができ、形状の同軸性の損失はごくわずかです（通常、全インジケータ読み取り値（TIR）は0.002インチ（0.05 mm）未満です。また、条件が適切であれば、円筒研削加工ではTIR < 0.0001インチ（0.003 mm）が維持されます）。
従来のツイストドリルビットは、下地処理されていない表面に穴を開け始めると、位置がずれてしまう傾向があります。一度位置がずれてしまうと、元の位置に戻すのは困難です。センタードリルビットは短いため、穴あけ開始時のずれが少なく、適切な開始点となることが多いです。
上記はセンタードリルビットの一般的な使用方法ですが、技術的には誤った方法であり、生産現場での使用は避けるべきです。従来のドリルで開けた穴（ハイス鋼（HSS）ツイストドリルビットで開けた穴）の正しい開始工具は、スポッティングドリルビット（米国ではスポットドリルビットとも呼ばれます）です。スポッティングドリルビットの挟角は、従来のドリルビットと同じか、それ以上である必要があります。そうすることで、ドリルビットの角に過度のストレスがかかることなくドリルを開始でき、ビットの早期破損や穴の品質低下を防ぐことができます。
最新の超硬ソリッドドリルビットのほとんどは、スポットドリルビットやセンタードリルビットと併用すべきではありません。超硬ソリッドドリルビットは、穴あけを開始するために特別に設計されているからです。通常、スポットドリルを使用すると、超硬ソリッドドリルビットの早期破損や穴の品質低下につながります。超硬ソリッドドリルビットを使用する際に、スポットドリルビットまたはセンタードリルビットで穴の面取りが必要な場合は、穴あけ後に面取りを行うのが最善です。
手持ちドリルで穴あけをする場合、精度が落ちる主な原因はドリルビットの柔軟性ではなく、使用者の手の動きです。そのため、このような作業では、下穴を開ける前にセンターポンチを使って穴の中心位置をマークすることがよくあります。
「コアドリルビット」という用語は、全く異なる2種類の工具を指すのに使われる。
既存の穴を広げるために使用されるドリルビットは、コアドリルビットと呼ばれます。既存の穴は、鋳造用のコアや打ち抜き穴によってできたものです。この名前は、鋳造用の鋳型に置かれた円筒形のコアによってできた穴をドリルで広げるために最初に使われたことに由来します。このコアドリルビットは中実です。
これらのコアドリルビットは、切削点や穴を開け始める手段がないため、見た目はリーマーに似ています。3つまたは4つのフルートがあり、穴の仕上がりを向上させ、ビットが均一に切削することを保証します。コアドリルビットとリーマーの違いは、除去する材料の量です。リーマーは、穴をわずかに拡大することのみを目的としており、リーマーのサイズにもよりますが、0.1ミリメートルからおそらく1ミリメートルまでです。コアドリルビットは、穴のサイズを2倍にするために使用できます。
鋳造コアによってできた穴を拡大するために、一般的な2枚刃ツイストドリルビットを使用すると、きれいな仕上がりにはなりません。穴は真円度がずれたり、中心がずれたり、全体的に仕上がりが悪くなる可能性があります。また、2枚刃ドリルビットは、製品に存在する可能性のある突起物（バリなど）に引っかかりやすい傾向があります。
中空の円筒形で、環状断面の穴を切削し、内側の円筒状の材料（「コア」）をそのまま残し、多くの場合それを取り除くことができるドリルビットは、コアドリルビットまたは環状カッターとも呼ばれます。他のドリルとは異なり、その目的は単に穴を開けることではなく、コアを回収することである場合が多いです。ダイヤモンドコアドリルビットは、ワークピースに環状の穴を切削することを目的としています。同様の形状の大きなビットは、地質調査に使用されます。地質調査では、堆積物や氷に深い穴を掘削し、直径数センチメートルの掘削された材料のコアがそのまま残っているドリルビットを回収して、地層を調査することができます。
皿穴とは、加工物に切り込まれた円錐形の穴のことです。皿穴ドリルビット（単に皿穴ドリルと呼ばれることもあります）は、そのような穴を切り込むためのカッターです。一般的な用途としては、皿穴の形状と完全に一致するボルトやねじの頭部が、周囲の材料の表面と面一、または表面より下に収まるようにすることが挙げられます。（比較として、カウンターボアは、六角頭のキャップスクリューなどに使用できる平底の穴を作ります。）皿穴は、ドリル加工やタッピング加工で残ったバリを除去するためにも使用できます。
中～大径（直径約3 / 4～4インチ、または19～102mm ）の深穴加工にほぼ専ら使用されます。エジェクター式ドリルビットは、先端に特殊設計の超硬カッターを備えています。ビット本体は基本的に二重管構造になっており、洗浄水が2本の管の間を流れます。切りくずはビットの中心を通って排出されます。
ガンドリルは、ドリルの空洞部分を通して切削面に切削液（圧縮空気または適切な液体）を注入できる、溝付きのストレートドリルです。
インデックス式ドリルビットは、主にCNCなどの高精度加工装置や生産設備で使用され、直径と長さあたりのコストが最も高い、最も高価なタイプのドリルビットです。インデックス式旋盤工具やフライス工具と同様に、交換可能な超硬またはセラミックインサートを切削面として使用することで、工具研削盤の必要性を軽減します。1つのインサートが切削の外側半径を、もう1つのインサートが内側半径を担当します。摩耗の少ない作業であるため、工具自体が先端の変形を処理します。シャンクは消耗しないため、ビットは平均的なドリルビットよりもはるかに焼き入れされ、耐摩耗性コーティングが施されています。ほとんどすべてのインデックス式ドリルビットには、酷使下でも工具寿命を延ばすための複数のクーラントチャンネルが備わっています。また、ストレートフルート、高速スパイラル、マルチフルート、さまざまな切削面形状など、特殊な構成のものも容易に入手できます。
一般的に、インデックス式ドリルビットは、ビット径の約5倍以下の深さの穴あけに使用されます。非常に高い軸方向荷重に耐えることができ、切削速度も非常に速いのが特徴です。
左回転ドリルビットはほぼ例外なくツイストドリルビットであり、主にねじ切り盤やドリルヘッドを用いた反復加工業界で使用されます。左回転ドリルビットを使用することで、スピンドルの回転方向を反転できない場合や、機械の設計上左回転の方が効率的な場合でも、加工作業を継続できます。汎用性の高いCNCマシンの普及に伴い、特殊な機械が必要だった時代に比べて、左回転ドリルビットの使用頻度は減少しています。
ねじ抜き工具は、基本的に特殊な形状の左ねじ用ビットで、ドライバーの先端が入らないほど頭が破損したり損傷したりして、ドライバーが使えないような一般的な右ねじを取り外すために使用されます。ねじ抜き工具を破損した頭に押し当てて反時計回りに回転させると、破損した頭に食い込み、ねじを反時計回りに回して緩めることができます。穴の奥深くで折れてしまったねじの場合は、ねじ抜き工具セットに適切な直径の左ねじ用ドリルビットが含まれていることが多く、左方向にねじ穴を開けることで、折れた部分がさらに締め付けられるのを防ぎます。
金属用スパッドドリルビットは、ツールホルダーとインサートと呼ばれる挿入可能な先端部からなる2つの部品で構成されています。インサートのサイズは7/16インチから2.5インチ（11mmから64mm）まで様々です。ツールホルダーには通常、冷却液通路が通っています。[ 13 ]このタイプのドリルビットは、ビット径の約10倍の深さまで切削できます。また、段付き穴を開けるのにも使用できます。
ストレートフルートドリルビットは、ツイストドリルビットのようにらせん状のねじれがありません。銅や真鍮の穴あけに使用され、材料に食い込んだり、引っかかったりする傾向が少ないのが特徴です。
トレパンは、ボーリング・トレパニング協会にちなんでBTAドリルビットとも呼ばれ、環状の溝を掘り、中心にコアを残すドリルビットです。トレパンは通常、複数の超硬インサートを備え、切削チップの冷却と切りくずの排出に水を使用します。トレパンは、大径で深い穴を掘るのによく使用されます。一般的なビット径は6～14インチ（150～360 mm） 、穴の深さは12インチ（300 mm）から71フィート（22 m）までです。
ブラッドポイントドリルビット（リップアンドスパードリルビット、ダボドリルビットとも呼ばれる）は、木材への穴あけに最適化されたツイストドリルビットの一種です。
従来のツイストドリルビットは、平らなワークピースに当てると、位置がずれやすい傾向があります。金属加工では、位置決めドリルビットで下穴を開けることでこの問題を解消します。木材加工では、ブラッドポイントドリルビットが別の解決策となります。このドリルビットは、ツイストドリルビットのようなまっすぐなノミではなく、鋭利な先端と4つの鋭角を持つ突起を備えています。穴あけ中は、突起の鋭利な先端が柔らかい木材に食い込み、ドリルビットの位置を正確に保ちます。
金属は一般的に等方性であるため、通常のツイストドリルビットでも穴の縁をきれいに切断できます。しかし、木目を直角に切断すると、木繊維の長い繊維束が生成されます。これらの長い繊維束は、穴の縁できれいに切断されるのではなく、穴から引き抜かれてしまう傾向があります。ブラッドポイントドリルビットは、切削刃の外側の角が先を向いているため、切削刃の内側の部分が穴の底を削り取る前に、穴の外周を切断します。外周を先に切断することで、リップは繊維を木材から乱雑に引き抜くのではなく、きれいに切断できる可能性を最大限に高めます。
ブラッドポイントドリルビットは、軟質プラスチックにも効果的です。手持ちドリルで従来のツイストドリルビットを使用する場合、穴あけ方向が作業全体を通して完全に維持されないため、側面摩擦と熱によって穴の縁が「ぼやける」傾向があります。
金属加工において、ブラッドポイントドリルビットは、最も薄く柔らかい板金にのみ穴あけ加工を行う用途に限定され、理想的にはボール盤を使用します。このビットは、非常に高速な切削を実現する形状をしています。先端角がなく、かつ（平らな切削刃としては）大きなリップ角を持つため、比較的少ない先端圧力で非常に鋭い切削が可能になります。そのため、金属加工ではビットが詰まりやすく、ワークピースが十分に薄い場合、貫通してビットの断面形状が残ってしまう傾向があります。
ブラッドポイントドリルビットは通常、直径3～16mm（0.12～0.63インチ）で入手可能です。
スペードビットは、木材の粗穴あけに使用されます。加工物から抜ける際に木材が割れやすい傾向があります。木工職人は、加工物の反対側から穴を仕上げることで割れを防ぎます。スペードビットは平らで、中心点と2つのカッターを備えています。カッターには、よりきれいな穴を開けるために、しばしば突起が設けられています。穴あけ径に比べてシャンク径が小さいため、スペードビットのシャンクには、ドリルチャックでの滑りを防ぐために、平らな面が鍛造または研磨されていることがよくあります。長いシャンクを備え、平らな部分に小さな穴が開けられているビットもあり、ベルハンガービットのように使用できます。高速での使用を想定しており、電動ハンドドリルで使用されます。スペードビットは、「パドルビット」と呼ばれることもあります。
平型ドリルビットは通常、直径6～36mm 、または1 / 4～1 + 1 / 2インチの範囲で入手可能です。
スプーンビットは、溝付きの柄と、スプーンのくぼみのような形をした先端部からなり、その先端に刃が付いています。より一般的なタイプは、先端がわずかに尖ったガウジビットのようなものです。中心がずれたり動いたりしないため、穴を開け始める際に便利です。これらのビットは、椅子の座面や肘掛けに穴を開けたり、リーマ加工したりする際に椅子職人によって使用されます。そのデザインは古代ローマ時代にまで遡ります。スプーンビットは、バイキングの遺跡からも発見されています。現代のスプーンビットは、手鍛造の炭素鋼で作られ、丁寧に熱処理された後、手作業で研磨されて鋭い刃先になっています。
スプーンビットは、伝統的なドリルビットで使われる穴あけ工具です。電動ドリルでは決して使用しないでください。通常のドリルビットや電動ドリルビットと比べて、スプーンビットの最大の利点は、穴の角度を調整できることです。椅子作りでは、角度は通常目測で決められるため、これは非常に重要です。また、リードスクリューがないため、リードスクリューが反対側から突き出すことなく、椅子の脚に穴を開けることができます。
あらかじめ穴を開けた直線状の穴をリーマ加工する場合、スプーンビットを穴に挿入し、大工用ブレースで時計回りに回転させて、目的のテーパーが得られるまで回します。無垢材に穴を開ける場合は、ビットを垂直位置から開始します。「皿」状のくぼみができ、ビットが木材に食い込み始めたら、ブレースを垂直から少し傾けることで穴あけ角度を変更できます。あらゆる木材に、あらゆる入射角で、方向を完全に制御し、その方向を自由に変更できる機能により、正確かつきれいに、そして迅速に穴を開けることができます。
平行スプーンビットは、主にウィンザーチェアの座面に背もたれの支柱を取り付けるための穴を開けたり、生木加工で家具のフレームを組み立てる際に同様の丸ほぞ加工を行うために使用されます。
スプーンビットは、刃先の内側を砥石で研ぐことで研磨できます。外側の刃先には決して触れてはいけません。
フォスナービットは、 1886年にベンジャミン・フォスナーによって特許が取得されました。[ 14 ]木材の木目に対してどの方向にも、精密な平底の穴を木材に開けることができます。木材の端で切削したり、穴を重ねて切削したりすることもできます。このような用途では、通常、手持ちの電動ドリルではなく、ボール盤や旋盤で使用されます。穴の底が平らなため、すでに接着されているベニヤ板に穴を開けて象嵌を加えるのに便利です。
ビットには、切削全体を通してガイドとなる中央のブラッドポイントがあります（そして、その際に穴の平らな底面を損ないます）。外周の円筒形のカッターは、穴の縁で木材繊維を切断し、ビットをより正確に材料にガイドするのにも役立ちます。フォスナービットには、穴の底の材料を削り取るための放射状の切削刃があります。ビットには、2つ以上の放射状の刃がある場合があります。フォスナービットには、穴から切りくずを取り除く機構がないため、定期的に引き抜く必要があります。
鋸歯状のドリルビットも入手可能で、これは円筒状の部分に多くの切削刃を備えています。これらは切削速度が速い反面、穴の仕上がりが粗くなります。木口に穴を開ける際には、フォスナービットよりも優れています。
ドリルビットは一般的に直径8～50mm（0.3～2.0インチ）のサイズで入手可能です。鋸歯状のドリルビットは直径100mm （4インチ）まであります。
センタービットは、手持ち式ドリルで木材に穴を開けるのに最適化されています。様々なデザインのものが製造されています。
ビットの中央部はテーパー状のねじ山になっています。ビットを回転させるとこのねじ山が木材にねじ込まれ、ビットが木材に引き込まれます。ビットをワークピースに押し込むための力は必要なく、ビットを回転させるトルクだけで済みます。これは手工具用のビットとして理想的です。放射状の切削刃は、ビットが1回転するごとに、中央のねじ山のピッチと同じ厚さの木材を削り取ります。ビットを穴から引き抜くには、ワークピースの雌ねじをなめ切るか、ビットの回転方向を逆にする必要があります。
ビットの先端には、ブラッドポイントドリルビットと同様に、木材の繊維を切断するための鋭利な突起が付いています。放射状の切削刃が、穴の底から木材を削り取ります。このタイプでは、穴から切り屑を取り除くための螺旋状の機構はほとんど、あるいは全くありません。切り屑を取り除くには、定期的にビットを引き抜く必要があります。
一部のバージョンには2つの突起があり、また一部のバージョンには2つの放射状の刃が付いています。
センタービットは木材の木口面をうまく切削できません。中央のネジが抜け落ちたり、木目に沿って木材が割れたりする傾向があり、放射状の刃先は長い木材繊維を切断するのに苦労します。
センタービットは比較的柔らかい鋼でできており、やすりで研ぐことができます。
オーガビットの切削原理は、上記のセンタービットと同じです。オーガビットには、切りくずを効果的に排出するための、長く深い螺旋状の溝が追加されています。
手回しドリルには、一般的に2種類のオーガビットが使用されます。ジェニングス型またはジェニングスパターン型のビットは、セルフフィード式のねじ式先端、2つの突起、および2つの放射状の切削刃を備えています。このビットには、切削刃から始まり、ビットのシャンクに沿って数インチ上まで伸びる二重溝があり、切り屑の除去に使用されます。このタイプのビットは、19世紀半ばにラッセル・ジェニングスによって開発されました。
アーウィン式またはソリッドセンター式オーガビットは、これと似ていますが、唯一の違いは、切削刃の1つを支える「痕跡的な溝」がシャンクに沿って約1/2インチ（13mm）だけ伸びて終わっている点です。もう一方の溝はシャンクの全長にわたって伸びており、切削屑の除去に使用されます。アーウィン式ビットは、切削屑の除去スペースが広く、強度が高く（ジェニング式ビットと比較して、溝内のシャンク径を大きくできる設計になっているため）、製造コストも低く抑えられる可能性があります。このタイプのビットは1884年に発明され、権利はチャールズ・アーウィンに売却され、彼は翌年このパターンを特許取得し、販売しました。
どちらのタイプのオーガビットも、20世紀初頭から中頃にかけて複数の企業によって製造され、現在でも一部の販売元から新品が入手可能である。
手回しドリル用のドリルビットの直径は、通常、1/16インチ単位で表す単一の数字で示されます。例えば、#4は4/16インチまたは1/4 インチ（6.35mm ）、#6は6/16インチまたは3/8 インチ（9.53mm ）、#9は9/16 インチ（14.29mm ）、#16は16/16インチまたは1 インチ（25.4mm ）です。セットは通常、#4～#16または#4～#10のビットで構成されています。
写真に写っているドリルビットは、携帯型電動工具向けに設計された現代的なデザインで、1995年頃に英国で製造されたものです。単一の突起、単一の放射状の切削刃、そして単一の溝を備えています。同様のオーガビットは、直径6mm （3/16 インチ）から30mm （1 3/16インチ）まで製造されています。長さ600mm （2.0フィート） までのオーガも入手可能で、特に深い穴を掘る際に切りくず排出能力が非常に役立ちます。
錐の刃は非常に古い設計です。この刃は、手で木材に小さな穴を開けるための一体型工具である錐に使用されているものと同じ形状です。1850年頃から錐にはさまざまな刃の形状がありましたが、今でもオリジナルの形状で製造されているものもあります。錐の刃は、手回し式のドリルで木材に穴を開けるために使用するものです。直径約7mm （0.28インチ）以下の穴を開ける際に、ドリルで使用する一般的な刃の形状です。
錐の先端はテーパー状のねじのように機能し、錐を木材に引き込み、木材繊維を必ずしも切断することなく、押し分けて削り始めます。切削作用は、錐の最も幅の広い部分の側面で起こります。ほとんどのドリルビットは穴の底を切削しますが、錐は穴の側面を切削します。
ヒンジシンカービットは、特定の用途向けに設計されたカスタムドリルビットの一例です。ヨーロッパの多くのキッチンキャビネットは、パーティクルボードまたは中密度繊維板（MDF）にメラミン樹脂の化粧板を貼って作られています。これらのタイプの圧縮木材ボードはあまり丈夫ではなく、バットヒンジのネジが抜け落ちやすい傾向があります。パーティクルボードに開けられた直径35mm （1.4インチ）の穴の壁を支えとして利用する特殊なヒンジが開発されました。これは非常に一般的で、比較的成功している構造方法です。
フォスナービットでヒンジの取り付け穴を開けることもできますが、パーティクルボードやMDFは非常に研磨性の高い素材であり、鋼製の刃先はすぐに摩耗してしまいます。タングステンカーバイド製のカッターが必要ですが、フォスナービットの複雑な形状をカーバイドで製造するのは難しいため、よりシンプルな形状の特殊なドリルビットが一般的に使用されています。このドリルビットは、鋼製の本体にタングステンカーバイド製の刃先がろう付けされており、中央の突起がビットのずれを防ぎます。
調整式木工用ドリルビット（拡張式木工用ドリルビットとも呼ばれる）は、中央に小さなパイロットビットがあり、その上に調整可能なスライド式切削刃が取り付けられています。通常、切削刃の外側には鋭利な先端が1つあり、セットスクリューでカッターの位置を固定します。切削刃がビットの中央にあるときは小さな穴が開き、切削刃を外側にスライドさせると大きな穴が開きます。これにより、1本のドリルビットで様々なサイズの穴を開けることができ、大型で重い様々なサイズのドリルビットセットの代わりになるだけでなく、通常とは異なるサイズのドリルビットも使用できます。通常、ドリルビットのサイズを正確に調整できるように、定規またはバーニア目盛が付属しています。
これらのビットは、オーガビットやブレースビットに似たタイプ（ブレースドリルやその他のハンドドリルで低速・高トルクで使用するように設計されている。右図参照）と、電動ドリル用の高速・低トルクタイプの両方が用意されています。刃先の形状は異なり、一方はねじ山、もう一方はツイストビットをガイドとして使用していますが、調整方法は同じです。
ダイヤモンドモルタル用ドリルビットは、ルーターとドリルビットの両方の機能を兼ね備えたハイブリッド型ドリルビットです。鋼鉄製の外殻に、切削刃に取り付けられた金属片にダイヤモンドが埋め込まれています。これらのドリルビットは、比較的低速で使用されます。
ここに示した石材用ドリルビットは、ツイストドリルビットの一種です。工具の大部分は比較的軟らかい鋼でできており、研削ではなくフライス加工で製造されています。切削刃となる部分は、タングステンカーバイド製のインサートが鋼にろう付けされています。
石材用ドリルビットは通常、ハンマードリルと組み合わせて使用されます。ハンマードリルは回転しながらドリルビットを穴あけ対象物に打ち込みます。この打撃によってドリルビットの先端部分の石材が砕かれ、回転する溝が粉塵を排出します。また、ドリルビットを回転させることで、打撃のたびに切削刃が穴底の新しい部分に接触します。ハンマードリルビットには、SDSタイプなどの特殊なシャンク形状が採用されていることが多く、これにより、重いチャック全体が打撃動作を行うことなく、ビットがチャック内でスライドして打撃動作を行うことができます。
図に示すような石材用ドリルビットは、一般的に直径3mmから 40mmまでのサイズで入手可能です 。より大きな直径の場合は、コアビットが使用されます。長さ1,000mm（39インチ）までの石材用ドリルビットは、手持ち式の電動工具で使用でき、既存の建物への配線や配管工事に非常に効果的です。
A星型ドリルビットは、見た目や機能が穴あけパンチやノミに似ており、ハンマーと組み合わせて手動ドリルとして石材やレンガに穴を開ける際。星型ドリルビットの刃先は、中央で接合された複数の刃が星形を形成しています。
ガラス用ドリルビットは、スペード型の超硬チップを備えています。高温を発生するため、寿命が非常に短いのが特徴です。穴あけは通常、低速で徐々にサイズの大きいビットを順番に使用して行います。ダイヤモンドドリルビットもガラスに穴を開けるのに使用でき、はるかに長持ちします。
セラミック用ドリルビットは、例えば浴室設備の設置などにおいて、釉薬のかかったセラミックタイルや釉薬のかかっていないセラミックタイルに穴を開けるために作られています。
スルーホール部品を使用する電子機器のプリント基板（PCB） には、直径約1mm以下の多数の小さな穴を開ける必要があります。ほとんどのPCBは、非常に摩耗しやすいグラスファイバーでできており、特に多くの基板には数百から数千もの穴が開いているため、スチール製のドリルビットはすぐに摩耗してしまいます。この問題を解決するために、基板を素早く貫通し、適度な寿命を持つ超硬タングステン製のツイストドリルビットがほぼ必ず使用されます。超硬PCBドリルビットは、高速スチールドリルビットの10倍以上の寿命を持つと推定されています。その他、ダイヤモンドまたはダイヤモンドコーティングされたドリルビットが使用される場合もあります。
産業界では、ほぼすべての穴あけ作業は自動機械で行われ、超硬ソリッドビットでさえ連続使用では長持ちしないため、ビットは摩耗すると装置によって自動的に交換されることがよくあります。PCB用ビットは直径が細く、通常はチャックではなくコレットに取り付けられ、標準サイズのシャンクを備えています。また、装置による自動チャッキング時に毎回正確な深さに設定できるよう、あらかじめストッパーが取り付けられている場合が多くあります。
非常に高速な回転速度（毎分30,000～100,000回転、あるいはそれ以上）が用いられます。これは、非常に小さな直径の切削において、切削刃の線速度がかなり速くなることを意味します。高速回転、小径、そして材料の脆さのため、ビットは非常に破損しやすく、特にビットとワークピースの角度が少しでも変化したり、ビットが何らかの物体に接触したりすると、破損のリスクが高まります。手作業での穴あけは実用的ではなく、より大きなビット用に設計された多くの汎用ドリルマシンは、回転速度が遅すぎたり、振動が大きすぎたりするため、超硬ビットを効果的に使用することはできません。
研ぎ直しが容易なPCBドリルは、これまで多くの試作ラボや家庭用PCBラボで、小径ビット用の高速回転工具（Dremel社のMoto-Toolなど）を頑丈なドリルプレス治具に取り付けて使用されてきた。これらの極小ビットを他の材料に使用する場合は、切削速度と材料の切削抵抗（硬度）との同等性を評価する必要がある。なぜなら、ビットのすくい角と1回転あたりの送り量は、ガラス繊維基板上での高速自動加工に最適化されているからである。
インストーラービット（ベルハンガービット、フィッシングビットとも呼ばれる）は、手持ち式電動工具で使用するツイストドリルビットの一種です。インストーラービットの最大の特徴は、先端近くのビットのウェブに横方向に開けられた穴です。ビットが壁を貫通したら、この穴にワイヤーを通し、ビットを引き抜くとワイヤーも一緒に引き出されます。このワイヤーを使って、ケーブルやパイプを壁を通して引き戻すことができます。これは、壁に大きな空洞があり、フィッシュテープを通すのが難しい場合に特に役立ちます。インストーラービットの中には、シャンク側にも横方向に穴が開けられているものもあります。穴を開けたら、シャンク側にワイヤーを通し、ビットをチャックから外し、ドリルで開けた穴を通してビット全体を前方に引き出すことができます。これらのビットはセメント、ブロック、レンガ用であり、木材への穴あけには適していません。ニューヨーク州ブルックリンのシンクレア・スミスは、この発明に関して1898年1月25日に米国特許第597,750号を取得した。
木材、石材、金属への穴あけ用に、さまざまな材質と形状の取り付け用ドリルビットが用意されています。
インストーラービットとも呼ばれる別のタイプのドリルビットは、非常に長いフレキシブルシャフト（通常1.8mまで）の先端に小さなツイストビットが付いています。シャフトは焼き入れ鋼ではなくバネ鋼でできているため、穴あけ中に折れることなく曲げることができます。これにより、壁の内側でビットを曲げることができ、例えば壁から材料を取り除くことなく、照明スイッチボックスから間柱に穴を開けることができます。これらのビットには通常、目的の位置と角度にビットを向けて曲げるための専用工具が付属していますが、作業者がどこに穴を開けているのかを確認するという問題は依然として残ります。
この柔軟な取り付けビットは米国では使用されているが、ヨーロッパでは通常入手できないようだ。
シャンクの形状は様々です。チャックに最適な形状もあれば、シャンクとチャックの特定の組み合わせによって、より高いトルク、より優れたセンタリング精度、効率的なハンマリング動作など、性能面での利点が得られる場合もあります。