私にとって

1450年頃にヨハネス・グーテンベルクによって発明された活版印刷は、ヨーロッパ最古の印刷方法であり、約5世紀にわたり印刷物の大量生産における主要な方法であり続けました。当初、活字は多数の個々の書体や文字で構成され、装飾要素や木版画と組み合わされて、テキストとグラフィックデザインが融合されていました。

1886年、アメリカのオットマー・メルゲンターラーによって発明されたライノタイプ機 の登場により、活字製造において大きな進歩がもたらされた。この機械によって組版作業が高速化され、新聞、書籍、その他の印刷物に使用できるテキスト量が飛躍的に増加した。

さらに発展したのはステレオタイプで、金属合金を鋳型に鋳造して作られた金属製の複製です。これにより、個々の活字や行を組み立てる代わりに、一体型の版が作られました。湾曲したステレオタイプ版は、 1970年代まで新聞印刷用の輪転印刷機で使用されていました。オートタイプの発明により、活版印刷でラスタライズされた白黒およびカラー画像を印刷することが可能になりました。ラスタライズされた亜鉛ステレオタイプからワックス型が作られ、薄いガルバニック銅層でコーティングされました。このガルバニック層に活字金属が充填され、オリジナルのステレオタイプの非常に詳細な複製が作られ、高品質の印刷によく使用されました。

1970年代以降、活版印刷はより費用対効果の高いオフセット印刷にほぼ取って代わられた。^{[ 3 ]}

フレキソ印刷では、柔らかい版と低粘度インクが使用されるため、アルミ箔やポリエチレンなどの非多孔質材料への印刷に最適です。版は、UV感光性フォトポリマーまたはゴムで作られています。フォトポリマー版は、ネガティブマスクを通してUV光を照射し、洗浄プロセスによって印刷要素が現像されます。ゴム版は、レーザー彫刻を使用して作成されます。製造後、版はフレキソ印刷機の印刷シリンダーに取り付けられるか接着されます。^{[ 3 ]}

グラビア印刷では、版は電気めっきで薄い銅層をコーティングした重厚な鋼鉄製の円筒です。印刷画像は、この銅層に微細なセルとして化学的にエッチングまたは電子的に彫刻されます。その後、表面はクロムメッキされ、大量印刷における耐久性が向上します。印刷後、銅層は剥がされ、円筒は再利用されます。

グラビア印刷は、従来の可変深度方式と現代の可変深度・可変面積方式に分けられます。従来の方式では、セルのサイズは均一ですが、深さが異なります。印刷画像のポジフィルムを、ゼラチンと二クロム酸カリウムで感光させた顔料を塗布した、均一にラスタライズされた顔料紙にコピーします。露光と現像の後、ゼラチンレリーフをシリンダーに転写し、多段階の工程で画像をエッチングします。しかし、従来のグラビア印刷は、版の生産を標準化することが困難であったため、その重要性を失いました。電子的に作成される現代の可変深度・可変面積方式が標準となっています。

ダイヤモンドスタイラス彫刻は、より高速で高精度なレーザー彫刻にほぼ取って代わられ、セル形状が最適化され、周波​​数変調ハーフトーンとギザギザのない滑らかなエッジが可能になった。^{[ 4 ]}

1798年にアロイス・ゼネフェルダー によって発明されたリトグラフは、19世紀において大量のカラー印刷を制作できる唯一の印刷方法でした。版は石灰岩の板で、通常はバイエルン州ゾルンホーフェン産でした。リトグラフ職人はインクまたはチョークで石にデザインを描き、リトグラフ印刷機で紙に転写しました。石は、印刷部分の親油性を高め、非印刷部分を吸水性でインクをはじくようにするために、エッチングと呼ばれる化学処理が必要でした。硝酸、アラビアゴム、水の混合物であるエッチング液は、石の印刷特性を最適化するために高度な専門知識を必要としました。今日では、アーティストは品質を確保するために、経験豊富なリトグラフ職人に石の準備を依頼することがよくあります。

リトグラフは1930年代まで様々な印刷物に広く使われていましたが、徐々にオフセット印刷に取って代わられました。現在では、他の印刷技術に比べて現代の大量生産には非経済的であるため、主に芸術的な目的で使用されています。^{[ 5 ]}

20世紀初頭、オフセット印刷はリトグラフから発展した。このプロセスでは、薄い金属版からゴムブランケットに画像を転写し、さらに紙に転写する。柔軟なゴムブランケットは基材の表面の質感に適応するため、粗い紙にも印刷できる。版は当初亜鉛製であったが、後に多金属やアルミニウム製の版へと移行した。

印刷画像は、反転したポジフィルムから感光性コーティング上に転写されます。複写ランプの下で露光するとコーティングが分解され、現像中に可溶性の露光領域が洗い流され、リソグラフィーと同様に最適化が必要な正読印刷画像が残ります。^{[ 6 ]}

従来の複写は、フィルムを介さずにデジタルデータから直接版をイメージングするコンピュータ・トゥ・プレート（CTP）技術にほぼ置き換えられました。現像はイメージング装置内、または別の機械で行われます。 ^{[ 7 ]} 2008年以降、印刷機内で直接版をイメージングするダイレクトイメージングが登場し、手動での版の取り扱いが不要になり、セットアップ時間が短縮されました。^{[ 7 ]}しかし、この方法はまだ広く普及していません。現代の印刷機は版の交換を最適化し、数分以内に新しい印刷を開始できるようにしています。

コロタイプは現在、ごく少数の部数で制作される芸術的な版画にのみ使用されています。版は、感光性のクロム酸ゼラチン乳剤を塗布した厚さ10mmの曇りガラス板です。通常は色分解された写真のハーフトーンネガが、紫外線照射下で版に転写されます。露光によってゼラチンの水溶性が変化し、ゼラチンのレリーフが形成されます。このプロセスはタンニングと呼ばれ、従来のラスターではなく、しわ状の粒状構造を作り出します。露光後、版は冷水（5～10℃）に浸され、クロム酸塩が洗い流され、それ以上の露光を防ぎます。

カラー複製の場合、色分解ごとに個別の版が作成されます。美術作品の複製プリントの場合、最大20枚の版が重ねて使用され、オリジナルに極めて忠実な再現を実現します。^{[ 8 ]}

スクリーン印刷の版は、金属またはプラスチック製のメッシュを張った枠で構成されています。印刷イメージが描かれた版は、このメッシュに貼り付けられます。単色のシンプルな印刷の場合は、手作業で作成した版をスクリーンの裏側に貼り付けます。ラスタライズ印刷や多色印刷の場合は、感光性フォトポリマーコーティングを使用します。コーティングと乾燥後、印刷イメージの正像を紫外線でスクリーンに露光します。光によって透明部分は硬化し、画像部分は水溶性のままで、現像時に水で洗い流されます。不完全な部分は、スクリーンフィラーで修正できます。

スクリーン印刷は主に広告、ラベル、繊維およびセラミック印刷、および産業用途で使用されています。^{[ 9 ]}