繊維製造

繊維製造業または繊維工学は主要産業です。繊維を糸に、糸を布に加工することが主な産業です。糸はその後染色またはプリントされ、布に加工され、衣類、家庭用品、室内装飾品、さまざまな工業製品などの有用な製品に変換されます。 ^[1]

糸の製造にはさまざまな種類の繊維が使用されます。綿は、繊維産業で使用される全天然繊維の 90% を占める、最も広く使用されている一般的な天然繊維です。人々は、さまざまな天候に限らず、快適さのために綿の衣類やアクセサリーをよく使用します。紡績と生地形成の段階ではさまざまなプロセスが利用可能であり、仕上げと着色のプロセスの複雑さと相まって、幅広い製品が生産されます。

近代における繊維製造は、工芸産業の発展形である。18世紀から19世紀までは、繊維産業は家庭の仕事であった。18世紀から19世紀にかけて機械化され、20世紀以降は科学技術を通じて発展を続けている。^[2]具体的には、インド、エジプト、中国、サハラ以南のアフリカ、ユーラシア、南アメリカ、北アフリカと東アフリカの古代文明はすべて、何らかの形の繊維生産を行っていた。繊維製造に関する最初の本は、ジョン・マーフィーの『織物芸術論』であると考えられている。^[3]

綿は世界で最も重要な天然繊維です。2007年の世界全体の収穫量は50か国以上で3500万ヘクタールの耕作地から2500万トンでした。^[4]

綿織物の製造には6つの段階がある。^[5]

• 栽培と収穫
• 準備プロセス
• 紡糸
• 織り物や編み物
• 仕上げ
• マーケティング

綿花は、長く暑く乾燥した夏で、日照量が多く湿度が低い場所で栽培されます。インド綿（Gossypium arboreum）はより細いですが、繊維は手作業で処理するしかありません。アメリカ綿（Gossypium hirsutum）は、機械化された繊維生産に必要なより長い繊維を生産します。^[6]植え付けシーズンは9月から11月中旬で、収穫は3月から6月です。綿花のボールは、植物からボール全体を取り除くストリッパーハーベスターとスピンドルピッカーによって収穫されます。綿花は綿植物の種子鞘で、何千もの種子のそれぞれに約2.5cmの長さの繊維が付いています。 ^[7]材料を生産するために必要な実際の労働者と比較すると、綿花の生産率が高くなっています。2013年には、ミシシッピ州の綿花農家であるBower Flowersが、その年だけで約13,000俵の綿花を生産しました。この量の綿花は最大940万枚のTシャツを生産するのに使用できます。^[8]

種綿は綿繰り機に入れられる。綿繰り機は種を分離し、繊維から「ゴミ」（土、茎、葉）を取り除く。鋸式綿繰り機では、丸鋸が繊維を掴み、種が通るには狭すぎる格子に繊維を通す。ローラー式綿繰り機は、繊維の長い綿に用いられる。ここでは、革製のローラーが綿を捕らえる。ローラーの近くに設置されたナイフの刃が、丸鋸の歯と回転ブラシに引っかけて種を剥がし、種をきれいに取り除く。^[9]繰り出された綿繊維はリントと呼ばれ、高さ約1.5メートル、重さ約220キログラムの俵に圧縮される。収穫物のうち、使用可能なリントはわずか33％である。商業用綿は、品質に応じて等級分けされ、価格が付けられる。これは、繊維の平均長さと植物の品種に大まかに関係している。繊維が長い綿花（2½インチから1¼インチ）はエジプト綿、中程度の繊維の綿花（1¼インチから¾インチ）はアメリカアップランド綿、短い繊維の綿花（¾インチ未満）はインド綿と呼ばれます。^[10]綿の種子は圧搾されて食用油になります。殻と粉は動物の飼料に加工され、茎は紙に加工されます。

綿繰り、梱包、輸送は原産国で行われます。

綿は500ポンドの大きな俵で工場に出荷される。俵から綿が出てくるとき、綿はすべて一緒に詰まっており、まだ植物質が含まれている。俵はオープナーと呼ばれる大きなスパイクの付いた機械で破られる。綿をふっくらさせて植物質を取り除くために、綿はピッカーまたは同様の機械に送られる。ピッカーでは、綿はビーターバーで叩かれてほぐされる。次に、綿は植物質を取り除くためのさまざまなローラーに送られる。綿はファンの助けを借りてスクリーンに集まり、さらにローラーに送られて、ラップと呼ばれる連続した柔らかいフリース状のシートになる。^{[10] [11]}

スカッチングとは、綿花から種子やその他の不純物を取り除く工程を指します。最初のスカッチングマシンは 1797 年に発明されましたが、1808 年または 1809 年にイギリスのマンチェスターで導入され使用されるまで、主流にはなりませんでした。1816 年までには、一般的に採用されるようになりました。スカッチングマシンは、綿花を 1 組のローラーに通し、ビーターバーまたはビーターと呼ばれる鉄または鋼の棒で叩くことで機能します。非常に高速で回転するビーターは、綿花を強く叩いて種子を叩き落とします。このプロセスは、種子が落ちるように、一連の平行バーの上で行われます。同時に、空気がバー全体に吹き付けられ、綿花が綿花室に運ばれます。

カーディング工程では、繊維が分離され、その後、緩いストランド（スライバーまたはトウ）にまとめられます。綿は、摘み取り機からラップ状に取り出され、カーディング機に運ばれます。カーダーは、紡ぎやすいように繊維を整然と並べます。カーディング機は、主に1つの大きなローラーと、それを取り囲む小さなローラーで構成されています。すべてのローラーは小さな歯で覆われており、綿が前方に移動するにつれて、歯は細かくなります（つまり、間隔が狭くなります）。綿は、スライバー、つまり大きな繊維のロープの形でカーディング機から出ます。^[12]より広い意味では、カーディングは次の4つのプロセスを指します。

• 柳細工：繊維をほぐす
• ラッピング：ほこりを取り除き、平らなシートまたは綿のラップを作成する
• カーディング：絡まったラップを梳いて直径1/2インチの太いロープ、スライバーにする
• ドローイング：ドローイングフレームで4つのスライバーを1つに組み合わせ、品質を高めるために繰り返します。

コーミングはオプションですが、短い繊維を取り除き、より強い糸を作るために使用されます。^[13]

数本のスライバーを結合します。各スライバーには細い部分と太い部分があり、数本のスライバーを結合することで、より均一なサイズにすることができます。数本のスライバーを結合すると非常に太い綿繊維ロープができるので、スライバーはロービングに分けられます。一般的に、機械加工の場合、ロービングは鉛筆ほどの幅です。これらのロービング（またはスラブ）が紡績工程で使用されます。^[14]

今日の紡績のほとんどは、ブレーク紡績またはオープンエンド紡績を使用して行われています。これは、繊維が空気によって回転ドラムに吹き込まれ、そこで繊維が、チャンバーから継続的に引き出されている形成された糸の端に付着する技術です。ブレーク紡績の他の方法では、針と静電力を使用します。^{[15]この方法は、リング紡績とミュール紡績の古い方法に取って代わりました。また、}人工繊維にも簡単に適応できます。

紡績機は粗糸を採取し、それを細くして撚り、糸を作り、それをボビンに巻き取る。^[16]

ミュール紡績では、ボビンからロービングが引き出され、数種類の異なる速度で送り込まれるローラーに通される。これにより、一定の速度でロービングが細くなる。ロービングのサイズが一定でない場合、このステップで糸が切れたり、機械が詰まったりする可能性がある。キャリッジが外に出ると、ボビンの回転によって糸がねじられ、スピンドルと呼ばれるシリンダーに巻き取られ、キャリッジが戻ると、スピンドルは「コップ」と呼ばれる円錐形の繊維の束を作る。ミュール紡績では、リング紡績よりも細い糸が作られる。^[17]

ミュールは断続的なプロセスで、フレームが 5 フィートの距離を前進して戻るものです。これは 1779 年のクロンプトン装置の後継機です。この装置では、より柔らかく、よりねじれの少ない糸が生産され、上質な織物や緯糸に好まれました。

リング紡績は、1769 年のアークライトウォーター フレームの後継機です。連続的なプロセスで、糸は粗く、より強く、強度が増したため、縦糸として適していました。リング紡績は、糸がリングの周りを通過する距離が長いため、速度が遅くなります。

縫い糸は、数本の糸を撚り合わせたり、重ねたりして作られました。

これは、各ボビンを巻き直して、よりタイトなボビンにするプロセスです。

撚り合わせは、2つ以上のボビンから糸を引き出し、紡いだ方向とは反対方向に撚り合わせることで行われます。必要な重量に応じて、綿は撚り合わされる場合とされない場合があり、撚り合わせるストランドの数は異なります。^[18]

ガス処理とは、ガス処理機内のブンゼンガスの炎に糸を非常に速く通して、突出した繊維を焼き払い、糸を丸く滑らかで光沢のあるものにする工程である。ガス処理されるのは、ボイル、ポプリン、ベネチアン、ギャバジン、エジプト綿などに使用されるような、より高品質の糸のみである。糸はガス処理されると、重量が約 5 ～ 8% 減少する。ガス処理された糸はその後、色が濃くなるが、焦がしてはならない。^[19]

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  ミュール紡績
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  ミュール紡績
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  リング紡ぎ
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  リング紡ぎ

• 綿番手: 綿糸の太さを表します。840 ヤードの糸の重さは 1 ポンド (0.45 kg) です。10 番手の綿とは、8,400 ヤード (7,700 m) の糸の重さが 1 ポンド (0.45 kg) であることを意味します。これは、40 x 840 ヤードが必要な 40 番手の綿よりも粗いです。英国では、10 番手から 40 番手は粗番手 (オールダム番手)、40 番手から 80 番手は中番手、80 番手以上は細番手です。米国では、20 番手までが粗番手です。
• 糸束：長さ7リーまたは840ヤード（梳毛糸は560ヤードのみ^[20]）
• 糸: 長さ54インチ（ワープビームの円周）
• バンドル: 通常10ポンド
• リー：長さ80スレッドまたは120ヤード^[21]
• デニール: これは別の方法です。これは、9000 メートルの単糸の重量に相当するグラム数として定義されます。15 デニールは 30 デニールよりも細いです。
• Tex：糸1kmあたりのグラム重量です。^[22]

織りの工程では織機を使います。縦糸は経糸、横糸は緯糸と呼ばれます。丈夫でなければならない経糸は、経糸ビームに載せて織機に通す必要があります。緯糸は、糸をパーンに乗せて運ぶシャトルで織機を横切ります。これらのパーンは織機によって自動的に交換されます。したがって、織りを始める前に、糸をビームに巻き付け、パーンに巻き付ける必要があります。^[23]

紡がれて撚り合わされた綿糸は整経室に運ばれ、そこで巻き取り機が必要な長さの糸を取って整経機のボビンに巻き取ります。

ボビンラックは、織機の縦糸に糸を巻き取る際に糸を保持するために設置されます。糸が細いため、必要な糸数を得るために、多くの場合、3つのボビンが組み合わされます。^[24]

経糸に糊を付けて強度を高め、切れにくくするための糊付け機が必要です。

ドラフトで示された順序に従って、経糸の両端を筬のくぼみとヘルドの穴 に別々に通す工程。

糸巻き機は、糸束から緯糸をシャトルに収まる糸巻き機に移すために使用されました。

この時点で、糸は織られます。時代によって異なりますが、1人の作業員が3台から100台の機械を管理していました。19世紀半ばには、4台が標準でした。1925年の熟練した織工は、6台のランカシャー織機を操作できました。時が経つにつれて、何か問題が起きると織機を停止する新しい機構が追加されました。この機構は、経糸や緯糸が切れていないか、シャトルが真っ直ぐに横切っていないか、シャトルが空かどうかなどをチェックします。熟練した作業員1人で、これらのノースロップ織機または自動織機を40台操作することができました。^[25]

織機の 3 つの主な動作は、糸を通す、糸を拾う、糸をたたくという動作です。

• シェディング: 縦糸を 2 本の線に分割し、シャトルがこれらの線の間を通過できるようにする操作。シェディングには、一般的に「オープン」と「クローズド」の 2 種類があります。オープン シェッドでは、パターンの必要に応じて縦糸が 1 本の線から別の線に移動します。クローズド シェッドでは、縦糸はすべて水平に配置されます。
• ピッキング: シャトルを織機の左右に、経糸の分割部分を通して突き出す操作。これは、オーバーピックまたはアンダーピックの動作によって行われます。オーバーピックは高速で動く織機に適しており、アンダーピックは重い織機や低速の織機に最適です。
• 筬打ち：布を作る際の織機の3番目の主要な動き。筬が各緯糸を布の端まで動かす動作。^[26]

ランカシャー織機は、最初の半自動織機でした。ジャカード織機とドビー織機は、洗練された開口方法を備えた織機です。これらは独立した織機である場合もあれば、普通の織機に追加された機構である場合もあります。ノースロップ織機は完全に自動化されており、1909 年から 1960 年代半ばにかけて大量生産されました。現代の織機はより高速に稼働し、シャトルを使用しません。エアジェット織機、ウォータージェット織機、レピア織機などがあります。

エンドとピック：ピックは横糸を指し、エンドは縦糸を指します。布の粗さは、1/4インチ四方あたりのピックとエンドの数、または1インチ四方あたりのピックとエンドの数で表すことができます。エンドは常に最初に書かれます。たとえば、ヘビードメスティックは、10〜14の縦糸と横糸、約48のエンドと52のピックなどの粗い糸で作られています。^[27]

関連する職名には、ピーサー、スカベンジャー、ウィーバー、タックラー、ドローボーイなどがあります。

家庭に手織り機があった頃は、子どもたちは幼いころから機織りの作業を手伝っていました。糸継ぎには器用さが必要で、子どもでも大人と同じくらい生産的になれます。機織りが家庭から工場に移ると、子どもたちが姉の手伝いをすることが許されることが多くなり、児童労働が定着するのを防ぐ法律が制定されなければなりませんでした。綿花生産の労働条件は、長時間労働、低賃金、危険な機械など、しばしば過酷でした。子どもたちは、とりわけ身体的虐待を受けやすく、不衛生な環境で働くことを余儀なくされることも多かったです。手織り機で働く子どもたちは、しばしば極度の貧困に直面し、教育を受けることができないことにも留意すべきです。綿花生産の労働条件は、長時間労働、低賃金、危険な機械など、しばしば過酷でした。子どもたちは、とりわけ身体的虐待を受けやすく、不衛生な環境で働くことを余儀なくされることも多かったです。手織り機で働く子どもたちは、しばしば極度の貧困に直面し、教育を受けることができないことにも留意すべきです。

機械による編み物は、経糸と緯糸の 2 つの異なる方法で行われます。緯編み (写真参照) は、ステッチがすべて水平に互いにつながっている手編みと似た方法です。さまざまな緯編み機は、機械のシリンダー (針がベッドされている) のサイズに応じて、1 本の糸巻きまたは複数の糸巻きから織物を生産するように構成できます。経編みでは、多数の糸があり、綿糸を交差させることでジグザグに編まれた垂直のチェーンがあります。

縦編みは横編みほど伸びず、ほつれにくい。横編みはほつれにくいが、伸縮性が高い。特にエラスタンの糸巻きが別の糸巻き容器から処理され、綿糸とシリンダーを通して織り合わされる場合、完成品の柔軟性が増し、だぶだぶした見た目にならない。一般的なTシャツは横編みである。^[28]

仕上げとは、繊維製造の1つの段階を完了させる広範囲の物理的および化学的プロセス/処理であり、時には次のステップの準備として行われます。仕上げは製品に価値を加え、エンドユーザーにとってより魅力的で、有用で、機能的なものにします。^[29]織機から出たばかりの綿織物には、経糸サイズなどの不純物が含まれているだけでなく、その潜在能力を最大限に引き出し、価値を高めるためにさらなる処理が必要です。^{[30] [31]}

使用されたサイズに応じて、布を希酸に浸してすすいだり、酵素を使用してサイズを分解したりすることもあります。^[32]

精練とは、綿布に施される化学洗浄工程で、繊維から天然ワックスや非繊維性不純物（種子の破片の残骸など）を除去し、残っている汚れや埃を取り除く。精練は通常、キアーと呼ばれる鉄製の容器で行われる。布地はアルカリ溶液で煮沸され、遊離脂肪酸を含む石鹸が形成される。キアーは通常密閉されており、水酸化ナトリウム溶液を加圧下で煮沸することで、繊維中のセルロースを劣化させる酸素を排除することができる。適切な試薬を使用すれば、精練によって布地から糊も除去されるが、糊抜きは精練の前に行われることが多く、別の工程とみなされる。準備と精練は、他のほとんどの仕上げ工程の前提条件である。この段階では、最も自然に白い綿繊維でさえ黄色がかっており、漂白が必要である。^[32]

漂白は、天然の色素や綿に残っている不純物を取り除くことで白さを向上させます。漂白の程度は、布地に求められる白さと吸水性のレベルによって決まります。綿は植物繊維なので、希釈次亜塩素酸ナトリウムや希釈過酸化水素などの酸化剤を使用して漂白します。布地を濃い色に染める場合は、漂白のレベルを低くしても問題ありません。しかし、白い寝具や医療用途では、最高レベルの白さと吸水性が不可欠です。^[33]

もう一つの可能​​性はシルケット加工で、この加工では生地を苛性ソーダ溶液で処理して繊維を膨らませます。これにより光沢、強度、染色親和性が向上します。綿は張力下でシルケット加工されるため、張力が解放される前にアルカリをすべて洗い流さなければなりません。そうしないと縮みが生じます。^[34]

綿織物には、難燃性、しわ防止などの特性を持たせるために、他の多くの化学処理が施されることがあります。しかし、最も重要な非化学仕上げ処理は次の 4 つです。

焼き入れは、布地の表面の繊維を焼き切って滑らかさを出すことを目的としています。布地はブラシの上を通されて繊維が浮き上がり、その後ガス炎で熱せられたプレートの上を通されます。

起毛加工の際、生地の表面を鋭い歯で処理して表面の繊維を持ち上げ、フランネルのようなふんわり感、柔らかさ、暖かさを与えます。

カレンダー加工は、布地を加熱ローラーの間を通過させて、滑らかで光沢のある、またはエンボス加工された効果を生み出すプロセスです。

サンフォライゼーションは機械による事前縮みの一種で、洗濯時の生地の縮みが少なくなります。

染色は、通常、規定の手順に従い、布地（または糸）を水性染料浴に完全に浸すことによって、アニオン性直接染料で行われます。洗濯、摩擦、光に対する堅牢度を向上させるために、さらなる染色方法を使用することもできます。これらの染色方法では、処理中にさらに複雑な化学処理が必要となり、適用コストが高くなります。

プリントとは、生地の表面にあらかじめ決められたパターンでペーストまたはインクの形で色を塗ることです。これは局所的な染色の一種と言えます。すでに染色された生地にデザインをプリントすることも可能です。

綿花の生産には耕作地が必要です。さらに、綿花は集約的に栽培されており、大量の肥料と世界の殺虫剤の25％を使用しています。インド原産の綿花は雨水で育てられていましたが、工場で使用されている現代の交配種は灌漑が必要で、害虫が蔓延します。インドの綿花栽培地の5％で、インドで使用される全殺虫剤の55％が使用されています。^[6]

水と電気の形でのエネルギー消費は比較的高く、特に洗浄、糊抜き、漂白、すすぎ、染色、印刷、コーティング、仕上げなどのプロセスで多く消費されます。処理には時間がかかります。繊維産業における水の大部分は、繊維の湿式処理に使用されています（70％）。繊維生産、紡績、撚糸、織り、編み、衣服製造などの繊維生産全体のエネルギーの約25％が染色に使用されています。エネルギーの約34％が紡績に、23％が織りに、38％が化学湿式処理に、5％がその他のプロセスに消費されています。紡績と織りでは電力が消費パターンの大部分を占め、化学湿式処理では熱エネルギーが主な要因です。^[4]

綿はセルロースを含み、44.44%の炭素を含むため、炭素吸収源として機能します。しかし、肥料の散布、綿花の収穫のための機械化されたツールの使用などによる炭素排出のため、綿花製造ではセルロースの形で貯蔵される量よりも多くのCO2を排出する傾向があります。_[ 35 ^]

綿花の栽培は、オーガニックと遺伝子組み換えの2つの分野に分かれています。^[4]綿花は何百万人もの人々の生計を支えていますが、大量の水消費、高価な殺虫剤、殺虫剤、肥料の使用により、生産コストが高くなっています。遺伝子組み換え製品は、病気への耐性を高め、必要な水を減らすことを目的としています。インドのオーガニック部門は5億8,300万ドルの価値があります。遺伝子組み換え綿は、2007年にインドの綿花栽培地域の43％を占めました。^[6]

機械化以前は、綿花はインドでは農家によって、アメリカではアフリカ人奴隷によって手作業で収穫されていました。2012年、ウズベキスタンは綿花の主要輸出国であり、収穫時には肉体労働が行われています。人権団体は、医療従事者や子供たちが綿花摘みを強制されていることに懸念を表明しています。^[36]

2018年には悪天候、水不足、害虫問題により150万トンの綿花不足が発生した。^[37]

亜麻は靭皮繊維で、Linum usitatissimum の樹皮の下に束になって生えています。この植物は開花し、収穫されます。その後、脱穀、破砕、脱穀、ハックリング、コーミングなどの処理が行われます。その後、綿のように処理されます。^[38]

黄麻は靭皮繊維で、コルコルス属の植物の樹皮から採れる。亜麻のように脱穀され、天日干しされて梱包される。紡ぐ際には、少量の油を繊維に加える必要がある。漂白や染色も可能である。かつては袋やバッグに使われていたが、現在はカーペットの裏地として使われている。^[39]黄麻は他の繊維と混ぜて複合生地を作ることができ、バングラデシュでは工程を改良し、用途を広げる作業が続けられている。1970年代には、黄麻と綿の複合生地はジャットン生地として知られていた。^[40]

麻は、カンナビスサティバの樹皮から取れる靭皮繊維です。漂白が難しく、紐やロープを作るのに使われます。脱穀、分離、叩解の工程があります^[41]

ケナフ、ウレナ、ラミー、イラクサなどの靭皮繊維も使用できます。

主に使用される葉繊維はサイザル麻で、他にはアバカやヘネケンも使用されます。

ウールは家畜の羊から採れます。ウール糸と梳毛糸の 2 種類の糸を作るのに使われます。これらは、糸に対するウール繊維の方向によって区別されます。ウール糸は垂直に配置されているため、空気を閉じ込めるふわふわした糸になります。一方、梳毛糸は繊維が平行に配置されているため、丈夫で滑らかな糸になります。

現代の羊は均一な毛皮を持っていますが、原始的な羊や在来種の羊は、柔らかくて短い下毛と、より丈夫で粗くて長い保護毛の二重の毛皮を持っていることがよくあります。これらは分類されて別々に加工されるか、一緒に紡がれます。各毛皮の異なる特徴により、非常に異なる糸が作られます。保護毛は耐久性のあるアウターウェアに使用され、内毛はヨーロッパ全土で極細の結婚指輪ショールを生産するために伝統的に使用されています。^[42]ロピのようにそれらを一緒に紡ぐと、保護毛の強さと下毛のロフトと柔らかさを組み合わせたユニークな糸が作られます。

一度も使われていないウールはバージンウールと呼ばれ、ぼろ布から回収されたウールと混ぜることができます。「ショディ」はもつれていない回収ウールのことで、「マンゴ」はフェルト化されたウールのことです。抽出物は綿とウールの混紡生地から化学的に回収されます。

羊毛は羊から一枚で刈り取られます。理想的には、繊維の長さを最大化するために、ウールはできるだけ皮の近くで刈り取られます。同じ場所を二度刈ると、細かい繊維ができて、完成した生地に毛玉ができてしまいますが、熟練した毛刈り師なら通常これを避けることができます。次に、脚と肛門の周りの汚れたウールを取り除くためにスカートをはがし、等級分けされて梱包されます。等級分けは、繊維の長さだけでなく品質に基づいて行われます。長いウール繊維は最大 15 インチですが、2.5 インチを超えるものは梳毛して梳毛するのに適しています。それより短い繊維は短毛で、衣料用またはカーディング ウールと呼ばれ、ウール製品を混ぜて編むのに最適です。

工場では、羊毛を洗剤で洗い、脂肪（卵黄）と不純物を取り除きます。これは開繊機で機械的に行われます。植物質は硫酸（炭化）を使用して化学的に除去できます。洗浄には石鹸と炭酸ナトリウムの溶液を使用します。羊毛はカーディングまたはコーミングの前に油を塗られます。

• ウール製品: 繊維は、紡績糸に対して垂直に繊維を並べるカーディングによって準備されます。また、梳毛コーム、マンゴ、ショディからのノイルも使用できます。

• コーミング: 油を塗ったスライバーを重ねて巻き、円形コーマーに入れます。梳毛糸が集まってトップを形成します。短い繊維またはノイルは残り、ナイフで取り除かれます。
• アンゴラ

絹の生産工程は綿の生産工程と似ていますが、巻き取られた絹は連続した繊維であることを考慮してください。使用される用語は異なります。

• 梱包を開けます。かせの選別: シルクを色、サイズ、品質で選別します。精練: シルクを 40 度の水で 12 時間洗浄して天然の粘性を取り除きます。乾燥: 蒸気加熱または遠心分離機で乾燥します。軟化: こすって残っている固い部分を取り除きます。
• 絹糸の巻き取り。絹糸は他の多くの糸とともにフレーム内のリールに掛けられます。絹糸はスプールまたはボビンに巻き取られます。

• 重ね合わせと撚り。絹は織るには細すぎるため、重ね合わせ、撚り合わせてオーガンジーと呼ばれる経糸とトラムと呼ばれる緯糸を作ります。オーガンジーでは、単糸 1 本につき 1 インチあたり数回の撚り (tpi) がかけられ、他の単糸数本と組み合わされて 10 ～ 14 tpi で強く撚り合わされます。トラムでは、2 本の単糸が 3 ～ 6 tpi の軽い撚りで重ね合わされます。縫い糸は 2 本のトラム糸を強く撚り合わせたもので、機械撚りは 3 本の強く撚り合わせたトラム糸で作られています。クレープ工程用のトラムは、最大 80 tpi で撚り合わされて「キックアップ」します。
• 引き伸ばし。糸は均一なサイズであるかどうかテストされます。太さにばらつきがあれば引き伸ばされます。できあがった糸は 500 ヤードから 2500 ヤードの長さに巻き取られます。かせのループの長さは約 50 インチです。
• 染色: かせは再度精練され、硫黄処理で変色部分が除去されます。これによりシルクが弱くなります。かせは着色または染色されます。乾燥させてボビン、スプール、かせに巻き戻します。織機による織りの工程は綿の場合と同じです。

• 織り。オーガンジーは整経されます。これは綿織物と似た工程です。まず、30本ほどの糸を整経リールに巻き取り、整経リールを使って糸をビームに通します。糸が絡まないように、ビームの各層の間には厚い紙の層が置かれます。^[43]

ウールもシルクも農地を必要とします。カイコは桑の葉を必要としますが、羊は草、クローバー、雑草、その他の牧草を食べます。羊は他の反芻動物と同様に、消化器系から_{CO2を排出します。} ^[44]また、羊の牧草地には肥料が与えられることがあり、これにより排出量がさらに増加し​​ます。^[45]

合成繊維は、自然界に存在する動物や植物の繊維を改良するために科学者が行った広範囲にわたる開発の結果です。一般的に、合成繊維は、繊維形成材料を穴（紡糸口金と呼ばれる）を通して空気中に押し出す、つまり押し出すことによって作られ、糸を形成します。合成繊維が開発される前は、セルロース繊維は植物由来の 天然セルロースから作られていました。

最初の人工繊維は1799 年以降アートシルクと呼ばれ、1894 年頃にはビスコース、そして1924 年にレーヨンとして知られるようになりました。セルロースアセテートとして知られる類似の製品は1865 年に発見されました。レーヨンとアセテートはどちらも人工繊維ですが、木材から作られているため、完全に合成されたものではありません。これらの人工繊維は 19 世紀半ばに発見されましたが、成功した現代的な製造はずっと後の 1930 年代に始まりました。最初の合成繊維であるナイロンは、米国でシルクの代替品としてデビューし、パラシュートやその他の軍事用途に使用されました。^{[引用が必要]}

これらの繊維を糸に加工する技術は、本質的には天然繊維の場合と同じですが、これらの繊維は長く、綿や羊毛のような編み込みを助ける鱗のような質感がないため、変更を加える必要があります。^[要出典]

植物、動物、昆虫によって生産される天然繊維とは異なり、合成繊維は化石燃料から作られるため、農地を必要としません。^[46]

• 衣料技術
• ドレフフリクションスピニング
• ファッションデザイン
• 繊維製造用語集
• 藻類から作られた繊維
• テキスタイルデザイン
• 衣服と繊維技術のタイムライン
• ウェットプロセスエンジニアリング

• バーフット、JR (1840)、「綿花の進歩」、綿花製造工程を描いたバーフットの1840年のカラーリトグラフシリーズ。、Spinning the Web、マンチェスター図書館：ダートン、p. 12 、 2009年2月11日取得
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ウィキメディア・コモンズの繊維製造に関連するメディア

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• 1921 John Hetherington & Sons カタログ 主要機械の説明とイラスト。