ウェットプロセスエンジニアリング

ウェットプロセス工学は、繊維工学または繊維製造における主要な分野の1つであり、繊維化学プロセスと関連する応用科学の工学を指します。^[1]繊維工学の他の3つの分野は、糸工学、織物工学、およびアパレル工学です。この分野のプロセスは、水性段階で行われるか、または実行されます。したがって、これはウェットプロセスと呼ばれ、通常は前処理、染色、印刷、および仕上げをカバーします。^[2]

湿式法は通常、厚さに対してかなりの表面積（平面）を持ち、凝集構造を与えるのに十分な機械的強度を持つ、絡み合った繊維、フィラメント、糸の製造された集合体に対して行われます。言い換えれば、湿式法は製造された繊維、糸、布に対して行われます。

これらの段階はすべて、水によって生成される水性媒体を必要とします。これらのプロセスでは、1 日に大量の水が必要です。プロセス エンジニアリングとアプリケーションによって異なりますが、平均して、わずか 1 キログラムの繊維製品を処理するために約 50 ～ 100 リットルの水が使用されていると推定されています。^[3]水にはさまざまな品質と属性があります。すべての水が繊維プロセスで使用できるわけではなく、特定の特性、品質、色、および使用属性を備えている必要があります。これが、水が湿式処理エンジニアリングで最大の関心事である理由です。^[4]

水の消費と廃水の排出は、2つの大きな懸念事項です。繊維産業では、前処理、染色、印刷などの湿式操作を中心に、さまざまなプロセスで大量の水を使用しています。水は、さまざまな染料や化学薬品の溶媒として必要であり、さまざまなステップで洗浄またはすすぎ浴に使用されます。水の消費量は、塗布方法、プロセス、染料、装置/機械、技術によって異なり、工場や材料の組成によって異なります。処理シーケンスが長くなると、非常に濃い色の処理や再処理により、余分な水の消費が発生します。また、プロセスの最適化と初回生産の適正化^[5]により、多くの水を節約できます。^[6]

• 淡水: 繊維産業で使用される水のほとんどは、地表から 800 フィート下にある深井戸水です。繊維工程で水を使用することで生じる主な問題は、カルシウムやマグネシウムなどの金属の可溶性塩の存在によって生じる水の硬度です。鉄、アルミニウム、銅の塩も硬度に寄与する可能性がありますが、その影響ははるかに小さいです。湿式工程で硬水を使用すると、ボイラーのスケール形成、石鹸や洗剤との反応、染料との反応、鉄による問題などの問題が発生する可能性があります。

水の硬度は、煮沸処理、石灰処理、ソーダ石灰処理、塩基交換処理、または合成イオン交換処理によって除去できます。最近では、水の硬度に関連する問題が発生する可能性が低いため、一部の企業が雨水を収集して湿式プロセスでの使用を開始しています。

• 廃水:

カーペット製造業者を含む繊維工場は、ウールの洗浄と仕上げ、糸の製造、織物の仕上げ（漂白、染色、樹脂処理、防水加工、難燃性防炎加工など）を含むさまざまなプロセスから廃水を生成します。繊維工場によって生成される汚染物質には、BOD、SS、油脂、硫化物、フェノール、クロムなどがあります。フリースに残留する殺虫剤が、ウール加工で生成される水の処理において特に問題となります。廃水中に動物性脂肪が含まれている可能性がありますが、汚染されていなければ、獣脂の製造やさらなるレンダリングのために回収できます。

繊維染色工場では、合成染料（反応染料、酸性染料、塩基性染料、分散染料、建染染料、硫化染料、媒染染料、直接染料、染み込み染料、溶剤染料、顔料染料など）および天然染料、ガム増粘剤（グアー）およびさまざまな湿潤剤、pH 緩衝剤、染色遅延剤または促進剤を含む廃水が発生します。ポリマーベースの凝集剤および沈殿剤による処理の後、一般的な監視パラメータには、BOD、COD、色（ADMI）、硫化物、油脂、フェノール、TSS、重金属（クロム、亜鉛、鉛、銅）が含まれます。

湿式プロセス工学は、繊維の準備と加工において最も重要な部門です。これは繊維工学の主要な流れであり、繊維化学加工と応用科学のセクションに属します。繊維製造は、糸、布地、布地の染色、印刷、仕上げ、衣服、またはアパレル製造による繊維から衣類まで、すべてをカバーします。紡糸と布地形成の段階では、さまざまなプロセスが利用可能であり、仕上げと着色のプロセスの複雑さと相まって、幅広い製品が生産されます。

繊維産業では、湿式プロセスエンジニアリングは、布地とアパレルの両方の前処理、染色、印刷、仕上げの分野で重要な役割を果たしています。繊維段階または糸段階での着色も湿式処理部門に含まれます。

このストリームのすべてのプロセスは、水性状態または水性媒体で実行されます。このセクションの主なプロセスは次のとおりです。

• 焦がし
• 糊抜き
• 洗浄
• 漂白
• シルケット加工
• 染色
• 印刷
• 仕上げ

毛焼きの工程は、布の表面から突き出ている毛羽立った繊維を取り除き、布の表面を滑らかで均一できれいな外観にする目的で行われます。毛焼きは、シルケット加工、染色、印刷の対象となる商品や繊維材料にとって、これらの工程から最良の結果を得るために不可欠な工程です。

布地はブラシの上を通り、繊維を起毛させ、次にガス炎で加熱されたプレートの上を通ります。綿を含む布地に対してこの処理を行うと、親水性が高まり、染色特性が向上し、反射が改善され、「霜降り」の外観がなくなり、表面が滑らかになり、印刷の鮮明度が向上し、布地構造の視認性が向上し、毛羽立ちが減り、毛羽や糸くずが除去されて汚染が減少します。

毛焼き機には、プレート毛焼き、ローラー毛焼き、ガス毛焼きの 3 種類があります。ガス毛焼きは繊維業界で広く使用されています。ガス毛焼きでは、炎が布地に直接接触し、突き出た繊維を燃やします。ここで、布地の損傷を最小限に抑えるには、炎の高さと布地の速度が主な考慮事項となります。

毛焼きは織物にのみ行われます。しかし、ニット生地の場合、同様の毛焼きのプロセスはバイオポリッシングとして知られており、酵素を使用して突出した繊維を取り除きます。

糊抜きとは、織機の摩擦に耐えられる糸の強度を高めるために施される糊材を織物から取り除く工程です。糊抜きをしていない織物は非常に硬くなり、その後の工程で別の溶液で処理することが困難になります。

焼き付け作業後、糊材を水溶性にし、温水で洗浄することで糊を除去します。糊抜きは、加水分解法（腐敗浸漬、酸浸漬、酵素浸漬）または酸化法（塩素、塩化物、臭素酸塩、過酸化水素） のいずれかで行うことができます。

使用された糊付け材に応じて、布を希酸に浸してすすいだり、酵素を使用して糊付け材を分解したりすることがあります。糊付け材としてデンプンが使用されている場合は、酵素が糊抜き工程で使用されます。糊付け材として、カルボキシメチルセルロース(CMC) とポリビニルアルコール(PVA) がよく使用されます。

精練は、綿織物に施される化学洗浄工程で、繊維から天然ワックスや非繊維性不純物（種子の破片の残骸など）、および付着した汚れや土を取り除くものです。精練は通常、キアーと呼ばれる鉄製の容器で行われます。織物はアルカリで煮沸され、遊離脂肪酸を含む石鹸が形成されます（鹸化）。キアーは通常密閉されており、水酸化ナトリウム溶液を圧力下で煮沸することで、繊維内のセルロースを劣化させる酸素を排除することができます。適切な試薬を使用すると、精練によって織物から糊も除去されますが、糊抜きは精練の前に行われることが多く、織物準備と呼ばれる別の工程とみなされます。準備と精練は、他のほとんどの仕上げ工程の前提条件です。最も自然に白い綿繊維でさえ、この段階では黄色がかっているため、次の工程である漂白が必要です。

精錬に含まれる 3 つの主なプロセスは、鹸化、乳化、洗浄です。

綿の精練に使用される主な化学試薬は水酸化ナトリウムで、鹸化可能な脂肪と油を石鹸に変換し、鉱物質を溶解し、ペクトースとペクチンを可溶性塩に変換します。

もう一つの精錬化学薬品は、乳化剤であり、布地からほこりや汚れの粒子を除去する洗剤です。

水酸化ナトリウムは綿の基質にダメージを与える可能性があるため、廃液中のアルカリ含有量を減らすために、酵素などの生物学的薬剤を使用するバイオ精練が精練工程に導入されています。

漂白は、綿から天然の色素と残留微量不純物を除去することで白さを向上させます。必要な漂白の程度は、必要な白さと吸収性によって決まります。綿は植物繊維であるため、希薄次亜塩素酸ナトリウムや希薄過酸化水素などの酸化剤を使用して漂白します。布地を濃い色に染める場合は、漂白のレベルを低くしてもかまいません。ただし、白いベッドシーツや医療用途では、最高レベルの白さと吸収性が不可欠です。

還元漂白も、亜硫酸ナトリウムを使用して行われます。ポリアミド、ポリアクリル、ポリアセテートなどの繊維は、還元漂白技術を使用して漂白できます。

精練と漂白の後、繊維素材をより白く見せるために蛍光増白剤(OBA) が塗布されます。これらの OBA は、青、紫、赤などさまざまな色合いで利用できます。

シルケット加工は、綿織物や糸に光沢のある外観を与え、強化する処理です。この処理は、綿や麻などのセルロース素材に適用されます。さらに、シルケット加工では、織物を水酸化ナトリウム溶液で処理して繊維を膨張させます。これにより、光沢、強度、染色親和性が向上します。^[7]綿は張力下でシルケット加工されるため、張力が解放される前にすべてのアルカリを洗い流さなければなりません。そうしないと、縮みます。シルケット加工は、生機に直接行うことも、漂白後に行うこともできます。

染色とは、繊維、糸、布地などの繊維材料に染料や顔料を塗布し、望ましい色堅牢度を実現することです。染色は通常、染料と特定の化学物質を含む特別な溶液で行われます。染料分子は、温度と時間が主な制御要因となり、吸収、拡散、または結合によって繊維に固定されます。染料分子と繊維の結合は、使用する染料に応じて強くなったり弱くなったりします。染色と印刷は用途が異なります。印刷では、色が目的のパターンで局所的に適用されます。染色では、色が繊維全体に適用されます。

溶液染色は、ドープ染色または紡糸染色とも呼ばれ、紡糸溶液が紡糸口金から押し出される前に、紡糸溶液に顔料または不溶性染料を加えるプロセスです。溶液染色できるのは、合成繊維のみです。オレフィン繊維などの染色が難しい繊維や、優れた色堅牢度が求められる最終用途の繊維の染色に使用されます。色顔料が繊維の一部となるため、溶液染色された素材は、光、洗濯、摩擦、汗、漂白剤に対する優れた色堅牢度を備えています。溶液段階での染色は、異なる色を製造するたびに機器を徹底的に洗浄する必要があるため、より高価です。そのため、製造される色と色合いの多様性は限られています。さらに、色ごとに在庫を保管することは困難です。色に関する決定は、製造プロセスの非常に早い段階で行う必要があります。したがって、この染色段階は通常、アパレル生地には使用されません。^{[8] [9]}

湿式紡糸法で製造されたフィラメント繊維は、繊維が凝固浴にある間に染色することができます。この段階では繊維がまだ柔らかいため、染料の浸透性は高くなります。この方法はゲル染色として知られています。

ストック染色、トップ染色、トウ染色は、繊維を糸に紡ぐ前の製造工程のさまざまな段階で繊維を染色するために使用されます。これらの名前は、繊維が染色される段階を示しています。これら 3 つはすべて、繊維染色という広いカテゴリに含まれます。

ストック染色とは、ストックとも呼ばれる生の繊維を、整列、混合、紡績して糸にする前に染色することです。

トップ染色とは、梳毛ウール繊維をコーミングしてまっすぐにし、短い繊維を取り除いた後に染色することです。この段階のウール繊維はトップと呼ばれます。トップ染色は、コーミングの過程で取り除かれる短い繊維に染料を無駄に使わなくて済むため、梳毛ウールに適しています。

トウ染色とは、フィラメント繊維を短いステープル繊維に切断する前に染色することです。この段階のフィラメント繊維はトウと呼ばれます。

繊維染色では染料の浸透性に優れているため、この段階で染色する染料の量も多くなります。繊維染色は、糸、布地、製品の染色に比べて比較的コストがかかります。色の選択に関する決定は、製造プロセスの早い段階で行う必要があります。繊維染色は通常、2 色以上の糸を製造するために使用されるウールやその他の繊維を染色するために使用されます。ツイードや「杢」風の布地の繊維は、繊維染色されることがよくあります。

糸染めは糸の段階で色をつける染色方法です。糸を染色するには、かせ、パッケージ、ビーム、スペース染色などの方法があります。

かせ染めでは、糸を緩く巻いて束にし、その後染色します。糸の染料浸透性は良好ですが、工程に時間がかかり、比較的コストがかかります。

パッケージ染色では、穴あきスプールに巻かれた糸を加圧タンクで染色します。このプロセスは比較的高速ですが、染色の均一性はかせ染色糸ほど良くない場合があります。

ビーム染色では、パッケージ染色で使用されるスプールの代わりに、穴あきワープビームが使用されます。

空間染色は、複数の色の糸を生産するために使用されます。

一般的に、糸染色はほとんどの素材に十分な色の吸収と浸透をもたらします。太くて強く撚られた糸は染料の浸透が不十分な場合があります。このプロセスは、通常、異なる色の糸を使用して生地を作成する場合に使用されます (例: 格子縞、チェック、虹色の生地)。

布地染色はピース染色とも呼ばれ、布地が作られた後に染色する方法です。経済的で、無地の布地を染色する最も一般的な方法です。色に関する決定は、布地が製造された後に行うことができます。したがって、迅速な対応の注文に適しています。厚い布地では染料の浸透が良くない場合があるため、厚い布地を無地で染色するには、糸染色が使用されることがあります。ピース染色には、さまざまな種類の染色機が使用されます。機器の選択は、染料と布地の特性、コスト、および意図された最終用途などの要素に基づいています。

ユニオン染色とは、「2種類以上の繊維または糸を含む布地を同じ色合いに染色し、無地の布地のような外観を実現する方法」です。^[10]布地は、単一または複数のステップのプロセスを使用して染色できます。ユニオン染色は、衣料品や家庭用家具によく使用される無地の混紡や組み合わせ布地を染色するために使用されます。

クロス染色とは、「異なる繊維に対して異なる親和性を持つ染料を使用して、混紡または組み合わせた生地を2つ以上の色合いに染色する方法」です。^[10]クロス染色プロセスは、ヘザー効果、格子縞、チェック、またはストライプの生地を作成するために使用できます。クロス染色された生地は、生地が単色ではないため、繊維または糸染めの素材と間違われることがあります。これは、生地が後染め生地の典型的な特徴であると考えられています。^[11]クロス染色された生地と繊維または糸の段階で染色された生地を視覚的に区別することはできません。例として、青い梳毛ウール生地とポリエステルのピンストライプをクロス染色する場合があります。染色すると、ウール糸は青に染まりますが、ポリエステル糸は白のままです。

クロス染色は、一般的には後染めや布染めの素材に用いられますが、糸染めや製品染めにも同じ考え方が当てはまります。例えば、白糸で刺繍したシルク生地は、染色前に刺繍を施し、注文を受けてから製品染めすることも可能です。

製品染色は衣服染色とも呼ばれ、靴下、セーター、カーペットなどの製品を製造後に染色するプロセスです。この染色段階は、すべてのコンポーネント (糸を含む) が同じ色合いに染色される場合に適しています。この方法は、薄手の靴下を染色するために使用されます。これは、チューブ編み機を使用して編まれ、染色前に縫製されるためです。タフテッド カーペットは、溶液染色繊維を使用して製造されたカーペットを除き、タフテッド後に染色されることがよくあります。この方法は、裏地、ジッパー、縫い糸など、多くのコンポーネントを含むアパレルには適していません。各コンポーネントが異なる色に染まる可能性があるためです。例外は、ジーンズに顔料を塗って「ビンテージ」な外観にすることです。着色では色が使用されますが、酸洗いやストーンウォッシュなどの他の処理では、化学的または機械的プロセスが使用されます。衣服の製造後、これらの製品は、染色ではなく仕上げ方法によって「色あせた」または「使用感のある」外観になります。

この段階で染色を行うのは、迅速な対応に最適です。多くの T シャツ、セーター、その他のカジュアル ウェアは、ファッションの特定の人気色に対する需要に最大限応えるために製品染めされています。何千もの衣類が染色準備済み (PFD) 生地から作られ、最も売れる色に染色されます。

酸性染料は水溶性のアニオン染料で、中性から酸性の染色浴を使用して、絹、羊毛、ナイロン、改質アクリル繊維などの繊維に塗布されます。繊維への付着は、少なくとも部分的には、染料のアニオン基と繊維のカチオン基の間の塩形成に起因します。酸性染料はセルロース繊維には浸透しません。

塩基性染料は水溶性のカチオン染料で、主にアクリル繊維に使用されますが、ウールやシルクにも使用されます。通常、染料が繊維に吸収されやすくするために、染色液に酢酸が加えられます。

直接染色または実質染色は通常、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、または炭酸ナトリウムのいずれかを添加して、沸点または沸点付近の中性または弱アルカリ性の染色浴で行われます。直接染料は、綿、紙、皮革、ウール、絹、ナイロンに使用されます。

媒染染料には媒染剤が必要で、これにより水、光、汗に対する染料の堅牢度が向上します。媒染剤の選択は非常に重要です。媒染剤が異なると最終的な色が大きく変わる可能性があるためです。ほとんどの天然染料は媒染染料であるため、染色技法を説明した膨大な文献があります。最も重要な媒染染料は、ウールに使用される合成媒染染料、またはクロム染料です。これらはウールに使用される染料の約 30% を占め、特に黒とネイビーの色合いに便利です。媒染剤である二クロム酸カリウムは、後処理として使用されます。多くの媒染剤、特に重金属カテゴリの媒染剤は健康に有害である可能性があるため、使用には細心の注意を払う必要があります。

バット染料は本質的に水に溶けず、繊維を直接染めることはできません。しかし、アルカリ溶液で還元すると、染料の水溶性アルカリ金属塩が生成され、このロイコ形態では繊維との親和性があります。その後の酸化により、元の不溶性染料が再生されます。デニムの色は、元のバット染料 であるインディゴによるものです。

反応染料は、繊維基質と直接反応できる置換基に結合した発色団を利用します。反応染料を天然繊維に結合させる共有結合により、反応染料は染料の中で最も永続的な染料の 1 つとなっています。Procion MX、Cibacron F、Drimarene K などの「コールド」反応染料は、染料を室温で塗布できるため、非常に使いやすい染料です。反応染料は、家庭やアート スタジオで綿やその他のセルロース繊維を染色する場合、断然最適な選択肢です。

分散染料はもともとセルロースアセテートの染色用に開発されたもので、水に溶けません。染料は分散剤の存在下で細かく粉砕され、ペーストとして販売されるか、または噴霧乾燥されて粉末として販売されます。主な用途はポリエステルの染色ですが、ナイロン、セルローストリアセテート、アクリル繊維の染色にも使用できます。場合によっては、130 °C の染色温度が必要であり、加圧染色浴が使用されます。粒子サイズが非常に細かいため、表面積が広く、繊維に吸収されるよう溶解しやすくなります。染色速度は、粉砕中に使用する分散剤の選択によって大きく左右されます。

アゾイック染色は、不溶性のアゾ染料を繊維上または繊維内部に直接生成する技術です。これは、繊維をジアゾイック成分とカップリング成分の両方で処理することで実現します。染色浴条件を適切に調整すると、2 つの成分が反応して必要な不溶性のアゾ染料が生成されます。この染色技術は、ジアゾイック成分とカップリング成分の選択によって最終的な色を制御できるという点で独特です。綿を染色するこの方法は、使用される化学物質の毒性のため、重要性が低下しています。

硫黄染料は、綿を濃い色に染めるために使用される 2 部構成の「現像」染料です。最初の染料液は黄色または淡い黄緑青の色を呈し、その後硫黄化合物で処理して、たとえば靴下などでよく見られる濃い黒色を生成します。硫黄ブラック 1 は、販売量が最も多い染料です。

捺染は、局所染色とも呼ばれます。これは、生地の表面に、あらかじめ決められたパターンで、ペーストまたはインクの形で色を塗布することです。すでに染色された生地にデザインを印刷することも可能です。適切に印刷された生地では、色が繊維に結合しているため、洗濯や摩擦に耐えます。捺染は染色に関連していますが、染色では生地全体が 1 色で均一に覆われるのに対し、印刷では 1 色または複数色が特定の部分にのみ、はっきりとしたパターンで塗布されます。印刷では、木製のブロック、ステンシル、彫刻されたプレート、ローラー、またはシルクスクリーンを使用して、生地に色を配置できます。印刷に使用される着色剤には、色が毛細管現象によってパターンやデザインの限界を超えて広がるのを防ぐために、粘度の高い染料が含まれています。

繊維仕上げとは、漂白、染色、プリント、および特定のグレーの生地が市場に出る前に施される一連の処理を指す用語です。繊維仕上げの目的は、繊維製品をその目的や最終用途に適合させ、生地の実用性を向上させることです。

生地の仕上げは、生地の品質と外観を向上させるために、美観と機能の両方の目的で行われます。1つまたは複数の仕上げプロセスを適用することで、生地にかなりの付加価値がもたらされます。仕上げプロセスには以下が含まれます。

• 育成
• カレンダー加工
• しわになりにくい
• 充填
• 軟化
• 強化
• 撥水性
• 防虫加工
• 防カビ
• 難燃性
• 静電気防止
• 土壌耐性

カレンダー加工は、布地の美観を向上させるために行われる作業です。布地は、一連のカレンダー ローラーの間をラッピングによって通過します。ローラーと接触する面は、1 つのローラーから次のローラーへと交互に切り替わります。通常のカレンダーは、一定の順序で配置された一連の硬いボウル (ローラー) と柔らかい (弾力性のある) ボウル (ローラー) で構成されています。柔らかいローラーは、綿紙、ウール紙、リネン紙、または亜麻紙で圧縮される場合があります。硬い金属製のボウルは、冷間鉄、鋳鉄、または鋼のいずれかです。カレンダーは、3、5、6、7、および 10 個のローラーで構成されます。ローラーの順序は、2 つの硬いローラーが互いに接触しないようになっています。圧力は、複合レバーと重りによって加えられる場合もあれば、代わりに油圧が使用される場合もあります。カレンダー加工で加えられる圧力と熱は、必要な仕上げの種類によって異なります。

カレンダー加工の目的は、生地の手触りを向上させて滑らかで絹のような感触を与えること、生地を圧縮して厚みを減らすこと、生地の不透明度を高めること、多孔性を変えることで生地の通気性を減らすこと、生地に異なる程度の光沢を与えること、および糸の滑りを減らすことです。

重要かつ最も古い繊維仕上げは、ブラッシングまたは起毛です。このプロセスを使用して、毛布、フランネル、工業用生地など、さまざまな生地を生産できます。起毛プロセスは、生地本体から繊維の層を持ち上げて、表面から突き出させる「パイル」と呼ばれる層です。生地にパイルを形成すると、「ふっくらとした」手触りになり、布の織り目や模様、色が抑えられることもあります。^[12]

起毛機には、ティーゼル機とカードワイヤー機の 2 種類があります。カードワイヤー起毛機の速度は 1 分あたり 12 ～ 15 ヤードで、ティーゼル起毛機より 20 ～ 30% 高速です。そのため、カードワイヤー起毛機が広く使用されています。

綿織物の主な欠点は、洗濯や折り畳みの際にセルロースでできた織物や編み物にしわができることです。綿繊維の分子鎖は、弱い水素結合で互いに結合しています。洗濯や折り畳みの際に、水素結合は簡単に切れ、乾燥後に新しい水素結合が鎖の新しい位置で形成され、しわが安定します。架橋化学物質によってポリマー鎖間の架橋を導入できれば、綿繊維が強化され、繊維に圧力がかかったときにポリマー鎖が永久にずれるのを防ぎます。そのため、しわができにくくなり、洗濯時に生地が縮むこともなくなります。

綿のしわ防止仕上げには、次の手順が含まれます。

1. 縮合ポリマー前駆体と適切な重合触媒を含む溶液を材料に充填する。
2. テンターフレーム内で乾燥および硬化させて、ポリマー鎖と隣接するポリマー鎖の間に架橋を形成します。

この触媒により、繊維業界で通常使用される 130 ～ 180 度の温度範囲で、通常の硬化時間 (最大 3 分以内) 内に反応を実行できます。

現在、主に 3 種類の触媒が一般的に使用されています。

• アンモニウム塩、例：塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸塩。
• 金属塩、例：塩化マグネシウム、硝酸亜鉛、塩化亜鉛。
• 触媒混合物、例えば塩化マグネシウムに有機酸、無機酸または酸供与体を加えたもの。

添加剤の目的は、架橋剤の悪影響を部分的にまたは完全に相殺または相殺することです。したがって、柔軟剤と平滑剤は、手触りを改善するだけでなく、引き裂き強度と耐摩耗性の損失を可能な限り補うためにも使用されます。すべての樹脂仕上げレシピには、乳化剤、湿潤剤、安定剤として界面活性剤が含まれています。これらの表面活性物質は、パディング中に生地が迅速かつ完全に濡れ、成分が液体中で安定していることを保証するために必要です。

• 綿のカチオン化
• 染色
• 仕上げ（繊維）