Loading article…
日本の刀鍛冶は、6世紀に日本で発展した、伝統的な刀剣（日本刀）[ 1 ] [ 2 ] （刀、脇差、短刀、槍、薙刀、長巻、太刀、野太刀、大太刀、小太刀、矢など）を鍛造するための、労働集約的な刀鍛冶の工程です。
日本の刀身は、形状、刃厚、研ぎ具合など、さまざまなバリエーションで鍛造されることが多かった。脇差や短刀は、単に刀を縮小したものではなく、平造り（ヒラ造り）など、刀ではほとんど見られないような方法で鍛造されることが多かった。
刀剣の製造に用いられる鋼は玉鋼（たまはがね）と呼ばれ、「宝石鋼」とも呼ばれる（たまは玉、はがねは鋼）。玉鋼は鉄鉱石の原料である砂鉄から作られ、主に日本刀などの侍の刀剣や一部の道具の製造に用いられる。
使用される製錬プロセスは、現代の大量生産の鉄鋼とは異なります。高さ約1.1メートル、長さ約3メートル、幅約1.1メートルの粘土製の容器が作られます。これはたたらと呼ばれます。粘土製の容器が固まったら、乾燥するまで焼成します。柔らかい松炭で炭火を起こします。そして、製錬者は火が適切な温度に達するのを待ちます。その時点で、砂鉄と呼ばれる鉄砂の投入を指示します。これは、次の72時間にわたって、さらに炭と鉄砂を層状に重ねていきます。このプロセスには、4人か5人が絶えず作業する必要があります。たたらを作り、鉄を鋼鉄に変換するには、約1週間かかります。炭は鉄の融点を超えることができないため、鋼鉄は完全に溶融することができず、冷却後に高炭素と低炭素の両方の材料が生成され、分離されます。完成したタタラは砕かれ、ケラと呼ばれる鋼の塊が取り除かれる。この工程の最後には、タタラは約9.1 t (9.0 ロングトン、10.0 ショートトン)の砂鉄と11 t (11 ロングトン、12 ショートトン)の木炭を消費し、約2.3 t (2.3 ロングトン、2.5 ショートトン)のケラが残るが、そこから 1 トン未満の玉鋼を生産することができる。[ 3 ]ケラ1バッチは通常数十万ドルの価値があり、現代の鋼よりもはるかに高価である。[ 4 ]
鉄砂を用いた日本のたたら鋼の製造法は、 6世紀に吉備国で始まり、中国や朝鮮とは異なる日本独自の低い箱型の炉を用いて日本全国に広まった。中世以降、炉の規模が大きくなり、地下構造が複雑化するにつれて、より高品質の鋼を大量に生産することが可能になり、江戸時代には、地下構造、吹法、建物がさらに改良され、現代のたたら鋼の製造と同じ方法でたたら鋼の製造工程が完成した。明治時代に西洋の製鋼技術が導入されると、たたら鋼の製造は衰退し、大正時代には一時的に途絶えたが、1977年に日本刀保存協会が昭和時代のたたら鋼の製造を復元し、たたら鋼で精錬された新しい玉鋼が日本刀の製造に利用されるようになった。[ 5 ] [ 6 ] [ 7 ] [ 8 ]
現在、玉鋼は日本美術刀剣保存協会と日立金属[ 9 ]によって冬期に木造建築で年に3、4回のみ製造され、刀鍛冶の親方にのみ販売されています。
日本刀の鍛造には通常何日も何週間もかかり、神聖な芸術とみなされ、伝統的に多くの神道の宗教儀式が伴った。[ 10 ]多くの複雑な作業と同様に、複数の職人が関わっていた。大まかな形を鍛造する鍛冶師、金属を折り曲げる第二の鍛冶師（見習い）、専門の研磨師、さらには刃を仕上げる専門家もいた。鞘、柄、鍔の専門家もいたことが多かった。
たたらで生産される鋼塊、すなわちケラには、錬鉄から銑鉄まで、炭素含有量が大きく異なる鋼が含まれています。刀身には3種類の鋼が選ばれます。非常に低炭素の鋼である銑鉄が刀身の芯（真金）に使用されます。高炭素鋼（玉鋼）と再溶解した銑鉄（鋳鉄または鍋金）[ 11 ]を組み合わせて、刀身の外皮（川金）を形成します。[ 12 ] [ 13 ] [ 14 ]ケラの約3分の1だけが刀の製造に適した鋼を生成します。[ 15 ]
製造工程の中で最もよく知られているのは鋼の折り畳み工程で、金属を繰り返し加熱、ハンマーで叩き、折り畳むことで刀が作られます。強度を高め、不純物を取り除くために金属を折り畳む工程は、伝説の中で特定の日本の刀鍛冶に由来するとされています。折り畳みによって不純物が除去され、炭素含有量が均一化され、交互に重ねられた層が硬度と延性を兼ね備え、靭性が大幅に向上します。[ 16 ] [ 12 ] [ 17 ]
伝統的な日本刀の製作では、低炭素鉄を複数回折り畳んで精製します。これにより、刀身の芯となる軟らかい金属が得られます。次に、高炭素鋼と高炭素鋳鉄を交互に重ねて鍛造します。鋳鉄は加熱され、水で急冷され、スラグを取り除くために細かく砕かれます。次に鋼を一枚の板に鍛造し、その上に鋳鉄の破片を積み重ね、全体を鍛接して一枚のビレットにします。これを上固工程と呼びます。次に、ビレットを細長く伸ばし、切断し、折り畳み、再び鍛接します。鋼は横方向（前から後ろへ）または縦方向（左右へ）に折り畳むことができます。多くの場合、両方の折り畳み方向を使用して、望ましい木目模様を作り出します。[ 17 ]この工程は下固と呼ばれ、8回から最大16回繰り返されます。 20回の折り畳み（2 20、つまり1,048,576の個々の層）の後、炭素含有量の拡散が過剰になります。鋼はこの点においてほぼ均質になり、折り畳む行為はもはや鋼に何の利点ももたらしません。[ 18 ]導入される炭素の量に応じて、このプロセスは、刃先用の非常に硬い鋼（鋼）または側面や背面によく使用される、やや硬化しにくいばね鋼（川鋼）のいずれかを形成します。 [ 17 ]
最後の数回の折り畳み工程で、鋼は数枚の薄い板に鍛造され、積み重ねられ、鍛接されてレンガ状になる。鋼の結晶粒は隣接する層の間に注意深く配置され、その配置は鋼が使用される刃の部分によって決まる。[ 12 ]
加熱と折り曲げの工程の間には、鋼材を酸化や浸炭から保護するために、粘土、水、藁灰の混合物でコーティングします。この粘土は強い還元環境を提供します。約1,650 °F（900 °C）で、粘土からの熱と水が、酸素が存在しない状態で形成される酸化鉄の一種であるウスタイト層の形成を促進します。この還元環境下で、粘土中のケイ素がウスタイトと反応してファヤライトを形成し、約2,190 °F（1,200 °C）でファヤライトは液体になります。この液体はフラックスとして働き、不純物を引き付け、層の間から押し出される際に不純物を吸い出します。これにより非常に純粋な表面が得られ、それが鍛接工程を容易にします。[ 17 ] [ 13 ] [ 19 ]鍛造中に火花となって不純物、スラグ、鉄が失われるため、鍛造終了時には鋼は初期重量のわずか 1/10 にまで減少する可能性がある。[ 4 ]この方法は、製錬工程で発生する低温に起因する高純度金属の使用により普及した。折り畳みにはいくつかの効果があった。
一般的に、刀は、木の板の木目のように、刀身の木目（肌）が刀身に沿って走るように作られていました。まっすぐな木目は正目肌、木目は板目、瘤木のような木目は木目目、同心円状の波状の木目（月山流にほぼ限定される珍しい特徴）は綾杉肌と呼ばれていました。最初の3つの木目の違いは、それぞれ木目を木目に沿って、斜めに、垂直に切る（木目金）ことで、斜めに切ると「伸びた」模様が生じるのです。
鋼を折り重ねることに加えて、高品質の日本刀は、異なる種類の鋼のさまざまな異なる部分で構成されています。この製造技術は、異なる種類の鋼を刀のさまざまな部分に使用して、異なる熱処理によって得られるレベルを超えて、刀のさまざまな部分の望ましい特性を強調します。[ 20 ]
現代の刀と脇差の大部分は丸型（無椰とも呼ばれる）で、これは最も基本的なもので、刀全体が単一の鋼で構成されています。しかし、現代の鋼を使用することで、昔のように刀がもろくなることはありません。小伏型は、刃鋼（はがね）と芯鋼（しんがね）と呼ばれる2つの鋼を使用して作られます。本三枚型と四方詰型は、川鋼（かわがね）と呼ばれる3番目の鋼を追加します。刀の組み立て方は、刀工によってさまざまな方法があります。[ 12 ]刃鋼を「引き伸ばし」（棒状に叩き）、U字型の溝に曲げ、非常に柔らかい芯鋼を硬い鋼に挿入することがあります。次に、鍛接して刀の基本的な形状に叩き込みます。この工程の最後に、2つの鋼片は融合しますが、硬度の違いは残ります。[ 16 ] [ 12 ]より複雑な構造は通常、古代の武器にのみ見られ、現代の武器の大部分は単一のセクション、またはせいぜい2つか3つのセクションで構成されています。
別の方法としては、異なる部品をブロックに組み立て、鍛接し、鋼を刀の形に引き伸ばして、目的の場所に適切な鋼を配置する方法がある。[ 17 ]この方法は、刀身の側面を傷つける心配なく受け流すことができる複雑なモデルによく用いられる。本三枚や四方爪のタイプを作るには、同様の方法で刀身の外側に硬い鋼片を追加する。四方爪や相州タイプは非常に珍しいが、後部に支えが追加されている。
古墳時代から奈良時代にかけての刀剣の主流は直刀と呼ばれる直刃の刀剣で、日本本来の様式と中国様式の刀剣が混在していた。日本刀の断面形状は二等辺三角形の平造りであったが、平面の刃の切刃側だけを鋭角に研いだ切刃造りと呼ばれる断面形状の刀剣が次第に現れた。この時代までの刀剣は常刀と呼ばれ、日本刀とは区別されることが多い。[ 21 ]
日本刀の前身は蕨手刀と呼ばれている。[ 22 ] [ 23 ]平安時代中期（794～1185年）には、武士が蕨手刀を改良して毛抜形太刀（初期の日本刀）を開発した。[ 22 ] 10世紀前半に開発された毛抜形太刀は、鎬造りと呼ばれる細長い五角形または六角形の刀身の立体的な断面形状と、緩やかに湾曲した片刃の刀身を持ち、これらは日本刀の典型的な特徴である。鎬造りの刀を横から見ると、刃側と背側の間に鎬と呼ばれる刀身の最も厚い部分の稜線がある。この鎬は刀身の軽量化と強化、そして高い切断能力に貢献している。剣抜き型太刀には木製の柄がなく、刀身と一体化した茎（なかご）を直接握って使用する。剣抜き型という名称は、茎の中央部分が毛を抜く道具（剣抜き）の形にくり抜かれていることに由来する。[ 24 ] [ 25 ]
剣抜き型太刀以降に発展した太刀では、柄を茎（なかご）に目釘と呼ばれるピンで固定する構造が採用された。その結果、鎬造りの断面形状、緩やかな湾曲を持つ片刃の刀身、茎の構造という、日本刀の3つの基本的な外観要素を備えた刀が完成した。[ 24 ] [ 26 ]
室町時代には、戦闘は主に徒歩で行われ、多くの動員された農民が槍や火縄銃で武装していたため、刀を装備した武士は太刀から軽刀である刀へと変化した。一般的に、刀は太刀に似た鎬造りの断面形状を持つが、太刀よりも短く、刃の湾曲は緩やかである。
片刃であることにはいくつかの利点があります。その一つは、刀身の残りの部分を刃の補強と支持に利用できることです。日本の刀剣製作では、この利点を最大限に活用しています。鍛造が完了した後、鋼は従来のヨーロッパ式（つまり、刀身全体に均一に）焼き入れされません。鋼の正確な柔軟性と強度は、熱処理によって大きく変化します。鋼が急速に冷却されると、非常に硬いが脆いマルテンサイトになります。ゆっくり冷却されると、曲がりやすく刃持ちの悪いパーライトになります。刃の切れ味と刀身の背の弾力性の両方を最大化するために、差動熱処理の技術が用いられます。差動焼入れまたは差動焼き入れと呼ばれるこの特定のプロセスでは、加熱前に刀身に粘土の層を塗布します。刀身の刃には薄い層、または全く塗布しない層を塗布し、急速冷却によって刃の硬化を最大化します。刀身の残りの部分にはより厚い粘土の層を塗布し、冷却を遅くします。これにより、より柔らかく弾力性のある鋼が生成され、刃が折れることなく衝撃を吸収できるようになります。[ 28 ] [ 29 ]このプロセスは、誤って差動焼き戻し[ 20 ]と呼ばれることがありますが、これは実際にはまったく異なる熱処理の形態です。
硬度の違いを生み出すために、断熱層の厚さを制御することで鋼を異なる速度で冷却します。刀身のさまざまな部分の加熱と冷却の速度を注意深く制御することで、日本の刀鍛冶は、より柔らかい本体と硬い刃を持つ刀身を作り出すことができました。[ 30 ] このプロセスには、日本の刀の特徴となっている2つの副次的効果もあります。1) 刀身が湾曲すること、2) 硬い鋼と柔らかい鋼の間に目に見える境界ができること。焼き入れの際、断熱されていない刃先が収縮し、刀はまず刃先に向かって曲がります。しかし、刀の残りの部分は熱く、熱膨張した状態にあるため、マルテンサイトが形成される前に刃先が完全に収縮することはできません。断熱のおかげで、刀の背は数秒間熱く柔軟なままですが、その後刃先よりもはるかに大きく収縮し、刀は刃先から離れる方向に曲がり、刀鍛冶が刀身の湾曲を確立するのに役立ちます。また、鋼の硬度の違いや研磨方法によって刃紋（はもん）（しばしば「焼き入れ線」と訳されるが、「焼き入れ模様」と訳す方が適切）が生じる。刃紋は焼き入れ部分（やきば）の目に見える輪郭であり、完成した刀の品質と美しさを判断する要素として用いられる。様々な刃紋模様は、粘土の塗布方法によって生じる。刃紋は刀の製作様式を示す指標にもなり、時には個々の刀工の署名にもなる。鋼の焼き入れ性の違いは刃紋付近で強調され、刃先鋼で作られた刃と皮鋼で作られた側面との交差部分など、刀身の層や異なる部分が現れることがある。[ 31 ] [ 32 ]
水で焼入れすると、鋼の表面から炭素が急速に除去され、焼入れ性が低下します。刃先の適切な硬度を確保し、割れを防ぎ、マルテンサイトの適切な深さを得るために、刃のベベルを作成する前に刀を焼入れします。刃先のコーティングの厚さが水の温度とちょうどよくバランスが取れていれば、焼き戻しを必要とせずに適切な硬度が得られます。しかし、ほとんどの場合、刃先が硬くなりすぎるため、硬度をより適切なポイントまで下げるために、刃全体を短時間均一に焼き戻しすることが通常必要になります。理想的な硬度は通常、ロックウェル硬度スケールでHRc58から60の間です。焼き戻しは、刃全体を約400 °F（204 °C）に均一に加熱し、マルテンサイトの硬度を下げて焼き戻しマルテンサイトに変えることによって行われます。一方、パーライトは焼き戻しに反応せず、硬度も変化しません。刀身を熱処理した後、刀鍛冶は伝統的に鉋（せん）を使って刃先を面取りし、刀身を大まかに形作ってから、専門業者に送って研ぎと研磨を依頼します。研磨業者は、刀身の最終的な形状と曲率を決定し、必要な調整を行います。[ 31 ]
玉鋼は原料としては非常に不純な金属である。ブルーム製鉄工程で形成されるスポンジ鉄の塊は、錬鉄、鋼、銑鉄の不均一な混合物として始まる。銑鉄は2%以上の炭素を含み、高炭素鋼は約1～1.5%、低炭素鉄は約0.2%の炭素を含む。高炭素鋼と低炭素鋼の中間の炭素含有量を持つ鋼はブケラと呼ばれ、銑鉄と再溶解して約0.7%の炭素を含む佐賀鋼を作ることが多い。中炭素鋼、錬鉄、再溶解鋼のほとんどは、工具やナイフなどの他の製品の製造に販売され、高炭素鋼、低炭素鉄、銑鉄のうち最良のものだけが刀鍛冶に使用される。
さまざまな金属には、スラグ、リン、その他の不純物も含まれています。ブルームからさまざまな金属を分離するには、従来、一定の高さから小さなハンマーを落としてブルームを破壊し、破断面を検査するという、現代のシャルピー衝撃試験に似た方法が用いられていました。破断面の性質は、鋼の種類によって異なります。特に高炭素鋼にはパーライトが含まれており、結晶に特徴的な真珠光沢が生じます。[ 33 ]
折り曲げ工程では、鋼から不純物のほとんどが除去され、鍛造しながら鋼が継続的に精錬されます。鍛造の終わりには、製造された鋼は古代世界で最も純粋な鋼合金の一つとなります。継続的な加熱により鋼は脱炭するため、かなりの量の炭素が二酸化炭素として鋼から抽出されるか、拡散によってより均一に再分配され、ほぼ共析組成（炭素含有量0.77～0.8%）になります。[ 34 ] [ 35 ]エッジ鋼は一般的に、共析からわずかに亜共析（共析組成より炭素含有量が少ない）の範囲の組成になり、延性を犠牲にすることなく十分な焼入れ性が得られます。[ 36 ]スキン鋼は一般的に炭素がやや少なく、多くの場合0.5%の範囲です。しかし、コア鋼はほぼ純鉄のままで、熱処理にはほとんど反応しません。[ 36 ]マサチューセッツ工科大学の冶金史教授であるシリル・スタンレー・スミスは、それぞれ異なる世紀の4つの異なる剣の分析を行い、刃の表面の組成を決定した。[ 37 ]
1993年、イェジー・ピアスコフスキは、小伏せ型の刀を半分に切断して断面を採取し、分析を行った。分析の結果、表面の炭素含有量は0.6～0.8％、芯部の炭素含有量は0.2％であることが明らかになった。 [ 37 ] [ 38 ]
古代の剣に使われている鋼鉄でさえ、当時入手可能な鋼鉄から作られたものもあったかもしれない。古代世界では鋼鉄は希少だったため、通常はリサイクルされており、壊れた道具、釘、調理器具などが鋼鉄の供給源となることが多かった。戦闘で敵から略奪した鋼鉄でさえ、刀鍛冶に使えるため重宝された。[ 17 ]
スミスによれば、鋼の異なる層が研磨中に見えるようになるのは、1) 層ごとに炭素含有量にばらつきがある、または 2) スラグ介在物の含有量にばらつきがある、という 2 つの理由のうち 1 つまたは両方によるものである。ばらつきがスラグ介在物のみによるものである場合、焼き刃と平が接する刃文付近では目立った影響はない。同様に、個々の層の局所的な硬度にも顕著な違いはない。スラグ介在物の違いは、一般的に、隣接する層にはないが、ややピットのある層として現れる。初期の冶金学的研究の 1 つですが、田原邦一教授は、高スラグ層は実用的な理由と装飾的な理由の両方で追加された可能性があると示唆しています。スラグは金属を弱める効果があるものの、高スラグ層は振動を拡散し、反動を緩和するために追加され、靭性を大きく損なうことなく使いやすくした可能性がある。[ 39 ]
しかし、炭素含有量の違いによって模様が生じる場合、刃文付近にその明確な兆候が現れます。これは、焼入れ性の高い鋼が刃文を超えてマルテンサイトになるのに対し、隣接する層はパーライトに変化するためです。これにより、明るいにおいの独特な模様が残ります。これは、刃文から少し離れた平に向かって層に沿って明るい筋や線として現れ、刃文にぼんやりとした、あるいは霞がかったような外観を与えます。これらの模様は、研磨作業中に、鋼を完全に研磨することなく、ラッピングに似た方法を使用して明らかにされた可能性が高いですが、研磨剤との化学反応によってある程度のエッチングが行われた場合もあります。硬度の違いは、主に表面に残る微細な傷の違いとして現れます。硬い金属は浅い傷を残すため、反射光を拡散させますが、柔らかい金属はより深く長い傷を残し、見る角度によって光沢があったり暗く見えたりします。[ 39 ]
冶金学は20世紀初頭まで科学として確立されませんでした。それ以前は、金属を研究する主な方法は金属組織学でした。金属組織学は、金属の模様、亀裂の性質、微細な結晶構造を研究する学問です。しかし、科学としての金属組織学も、金属の結晶理論も、顕微鏡の発明からほぼ1世紀後まで出現しませんでした。[ 40 ]古代の刀鍛冶は冶金学の知識を持っておらず、炭素と鉄の関係も理解していませんでした。すべては、試行錯誤、徒弟制度、そして刀作りの技術がしばしば厳重に守られた秘密であったため、ある種の諜報活動によって習得されました。14世紀以前は、刀身の模様は美的品質としてほとんど注目されませんでした。しかし、日本の刀鍛冶は、金属の内部マクロ構造、つまり層状構造、木目のような構造、刀身の異なる部分での異なる鋼の使用などについて理解していることを誇りにしていました。
日本では、武器を含むほぼすべての金属が、5世紀または6世紀に中国から製鋼技術が（おそらく朝鮮半島経由で）輸入されるまで、大陸から輸入されていました。[ 41 ] [ 42 ]中国の刀剣に使われたるつぼ鋼は、鍍金（複合鋼）と呼ばれ、パターン溶接に似ており、その刃は軟鉄、つまり鍍金の裏側に鍛接されることが多かった。古代の刀鍛冶は、中国の製法をリバースエンジニアリングしようとして、鋼のさまざまな特性に細心の注意を払い、それらを組み合わせて、硬度と靭性の組み合わせが似たような内部マクロ構造を持つ複合鋼を作ろうと努力した。すべての試行錯誤と同様に、それぞれの刀鍛冶は、しばしば先代の刀剣よりも優れた、あるいは自分自身の以前のデザインよりも優れた内部構造を作ろうと試みた。[ 41 ]硬い金属は鋼の中に「骨」のような強度を与え、柔らかい金属は延性を与え、刀が折れる前に曲がることを可能にした。古代、日本の刀鍛冶は、特に鍔や柄頭などの金具において、鋼のこうした不均一性をよく見せ、鋼を錆びさせたり酸で酸洗いしたりして粗く自然な表面を作り出し、内部構造を武器全体の美観の一部とした。後世には、銅などのさまざまな金属を鋼と部分的に混ぜて木目模様を作ることで、この効果を模倣することが多かったが、これは刀身には適していなかった。
14世紀以降、日本の技術は頂点に達し、現代の基準から見ても機械的特性を向上させることはほとんど不可能になったため、刀身の模様を美的要素として重視するようになった。それ以降、刀剣の進歩は芸術的な方向へと進み、武器としての実用性だけでなく、その美しさも高く評価されるようになった。この頃から、粘土を成形して様々な波状や歯状の模様を描いた装飾的な刃文が出現し始めた。その後まもなく、特定の箇所にへこみを叩き込んだり、樋で鋼を引き出して刀身を研磨・仕上げた際に木目模様を作り出す、あるいは高濃度のスラグ層を意図的に鍛造するなど、意図的に装飾的な鍛造技術が用いられるようになった。17世紀には、樹木、花、薬箱などの様々な形状の刃文が一般的になった。 19世紀までには、装飾的な刃文は装飾的な折り畳み技法と組み合わされて風景全体を作り出すことが多くなり、特定の島や風景、海の荒波、霧のかかった山頂などが描かれることが多かった。[ 43 ]
ほとんどすべての刀身には装飾が施されていますが、すべての刀身が刀身の見える部分に装飾されているわけではありません。刀身が冷えて泥が削り取られると、刀身には模様や溝が刻まれます。刀身に施される最も重要な刻印の1つが、この部分で行われるのがやすりによる刻印です。これらは刀身の茎（なかご）または柄の部分に、成形中に刻まれ、後に柄（つか）で覆われます。茎は決して洗浄してはいけません。洗浄すると刀の価値が半分以下になってしまう可能性があります。目的は、刀身の鋼がどれだけよく経年変化しているかを示すことです。やすりによる刻印には、水平、斜め、チェック模様など、さまざまな種類があり、それぞれ一文字、小筋目、筋目、大筋目、勝手上がり、鎬切り筋目、高ノ刃、逆高ノ刃と呼ばれています。刀身の茎を斜めに両方向にやすりで削ってできる格子状の模様を「杵目（ひがき）」と呼び、一方、より精巧な「仕上げ」のやすり目は「化粧やすり（けしょうやすり） 」と呼ばれます。また、刀身が非常に古い場合は、やすり目ではなく削り目になっていることがあります。これを「研ぎ目（せんすき）」と呼びます。これらのやすり目は装飾的な役割も果たしますが、同時に、その上に被せる柄にしっかりと食い込むような不均一な表面を作る役割も担っています。柄を固定するのは主にこの圧入によるもので、目釘は補助的な固定方法と安全装置の役割を果たします。
刀身に刻まれた他の印の中には、美的意味合いを持つものもある。漢字で書かれた署名や献辞、神々や龍、その他の好ましい存在を描いた彫り物などである。より実用的なものもある。いわゆる「血溝」または樋は、実際には刀で切った際に血がより自由に流れるようにするものではなく[ 44 ]、刀の構造的完全性と強度を維持しながら刀の重量を軽減するためのものである[ 44 ] 。溝には、幅広（棒樋）、二筋樋（二筋樋）、幅広と幅狭の二筋（棒樋につれ樋）、短（腰樋）、二筋短（ごまぶし）、先端が繋がった二筋長（菖蒲樋）、不規則な切れ目のある二筋長（くちがい樋）、そして長刀型（なぎなた樋）がある。
刀身の粗削りが終わると、刀鍛冶は刀身を研磨師（とぎし）に渡します。研磨師の仕事は、刀身の形状を整え、美観を高めることです。この工程全体にはかなりの時間がかかり、場合によっては数週間かかることもあります。初期の研磨師は3種類の砥石を使用していましたが、現代の研磨師は一般的に7種類を使用します。現代の高度な研磨は、1600年頃までは行われていませんでした。当時は、形よりも機能が重視されていたためです。研磨工程は、ほとんどの場合、刀身の製作よりも時間がかかり、優れた研磨は刀身の美しさを大きく向上させますが、劣悪な研磨は最高の刀身を台無しにしてしまう可能性があります。さらに重要なのは、経験の浅い研磨師は、刀身の形状を大きく損なったり、鋼を削りすぎたりして、刀身を永久に台無しにしてしまう可能性があることです。どちらの場合も、刀の金銭的価値、歴史的価値、芸術的価値、そして機能的価値が著しく損なわれてしまいます。
日本語では、刀の鞘は鞘（さや）と呼ばれ、鍔（つば）と呼ばれる部分、特に江戸時代後期には個々の芸術作品として精巧にデザインされることが多い部分である。拵え（こしらえ）の他の部分、例えば目貫（持ち手の装飾的な膨らみ）、鍔（はばき）（刀身の付け根と鞘の楔）、縁と頭（柄の付け根と先端）、小柄（小刀の柄） 、小狩（串のような装飾的な道具）、鞘の漆塗り、柄糸（絵巻とも呼ばれる専門的な柄の巻き方）なども、同様の芸術性をもって作られていた。
刀身が完成すると、鞘師（文字通り「鞘を作る人」だが、一般的に刀装具を作る人を指す）に渡される。刀装具は時代によってその形状は異なるが、基本的な考え方は同じで、使用される部品や巻き方が異なる。柄の目立つ部分は、柄（つか）と呼ばれる金属製または木製のグリップで、柄全体を指す場合もある。日本刀の鍔（つば）は（西洋海軍のサーベルを模倣した20世紀のサーベルの一部を除いて）、小さくて丸く、金属製で、しばしば非常に装飾的である。（拵えを参照。）
柄頭と呼ばれる基部があり、編み込まれた巻きの下には目貫と呼ばれる装飾が施されていることが多い。目釘と呼ばれる竹製の釘を柄と刀身の茎に通し、目釘穴と呼ばれる穴に通す。これにより刀身が柄にしっかりと固定される。刀身を鞘にしっかりと固定するために、鍔から1インチほど突き出た鍔（はばき）と呼ばれる金具が取り付けられ、刀身がガタつくのを防ぐ。
鞘には2種類あり、どちらも製作には高度な技術を要する。一つは白鞘で、一般的に木製であり、保管用鞘として用いられる「休息用」鞘である。もう一つは、より装飾的で戦闘に適した鞘で、帯から紐で吊り下げるタイプ（太刀スタイル）は陣太刀造り、帯に通すタイプ（刀スタイル）は武家造りと呼ばれる。その他、20世紀の軍隊では、旧軍刀、新軍刀、甲斐軍刀といった装着方法も用いられた。
伝統的な刀は今でも日本国内や時折海外で作られており、「真作刀」または「真剣」と呼ばれ、非常に高価な場合もある。これらは伝統的な技法と伝統的な素材で作られているため、複製とはみなされない。日本の刀鍛冶は免許制で、免許取得には長い見習い期間が必要となる。日本国外には、伝統的な、あるいはほぼ伝統的な技法で刀鍛冶をしている人が数人おり、時折、日本の刀鍛冶に関する短期講座が開かれている。[ 45 ]
非常に多くの低品質の複製刀と脇差が出回っており、その価格は通常10ドルから約200ドルです。これらの安価な刀は、形状だけが日本刀に似ており、通常は機械で製造され、機械で研磨され、焼き入れや熱処理は最小限にとどめられています。刃文模様（ある場合）は、刃の硬度や焼き戻しに違いはなく、表面を擦ったり、エッチングしたり、その他の方法でマーキングすることによって付けられています。[ 46 ]低品質の刀を作るのに使われる金属は、ほとんどが安価なステンレス鋼で、通常は本物の刀よりもはるかに硬く、もろいです。最後に、安価な複製日本刀は、見栄えのためだけに作られているため、通常は派手なデザインが施されています。より高品質な複製刀剣の価格帯は通常 200 ドルから約 1000 ドルですが (折り畳み式で伝統的な構造で適切な研磨が施された高品質な量産刀剣では 2000 ドルを超えるものもあります[ 47 ] )、高品質または特注の複製刀剣は 15,000 ドルから 50,000 ドルに達することもあります[ 48 ] 。これらの刀剣は切断に使用するために作られており、通常は熱処理が施されています。炭素鋼で作られた高品質な複製刀剣は、伝統的な刀剣と同様に硬度や焼き戻しの差があり、刃文が見られますが、折り畳み鋼で作られていないため、地肌 (木目) は見られません。
レプリカには、1020、1040、1060、1070、1095、5160などの炭素鋼、400、420、440などのステンレス鋼、L6やS7などの高級特殊鋼など、幅広い種類の鋼が使用されています。[ 49 ]安価なレプリカのほとんどは、440A（単に「440」と呼ばれることが多い）などの安価なステンレス鋼で作られています。[ 50 ]通常のロックウェル硬度が56から60のステンレス鋼は、差圧焼刀の背（HR50）よりもはるかに硬く、そのため、特に長い刃を作るのに使用した場合、折れやすくなります。ステンレス鋼は刃先もはるかに柔らかく（伝統的な刀の刃先は通常HR60以上です）。さらに、壁掛けや剣立ての装飾として設計された安価な剣には、「ラットテール」と呼ばれるタングが付いていることが多く、これは柄の部分に溶接された、通常はねじ山のある細い金属製のボルトです。これらは大きな弱点であり、溶接部分で折れることが多く、危険で信頼性の低い剣になります。[ 51 ]
現代の刀鍛冶の中には、伝統的な方法を用いて高品質の復刻刀を製作している者もおり、タイで伝統的な方法を用いて刀の製造を始めた日本人刀鍛冶や、アメリカや中国の様々なメーカーも含まれる。しかし、玉鋼を付加価値製品に加工せずにそのまま輸出することは違法であるため、これらは日本で製造された日本刀とは常に異なるものとなる。それでも、伝統的な方法で折り畳まれた差圧焼刀を比較的安価（多くの場合1,000ドルから3,000ドル）で、また差圧焼の非折り畳み鋼刀を数百ドルで販売しているメーカーもある。[ 52 ] 武道家の中には、このタイプの刀であろうと、日本の職人が日本で製作した刀であろうと、現代の刀を好む者もいる。なぜなら、多くの現代の刀は、比較的速く長時間操作できる「超軽量」の刀や、より薄い刃と剃刀のように平らに研がれた刃または中空に研がれた刃を備え、練習用の標的を切るのに特に適した刀を設計することで、武道の演武に対応しているからである。