コンバイン

現代のコンバインハーベスターは、コンバインとも呼ばれ、さまざまな栽培種子を収穫するように設計された機械です。コンバインハーベスターは、労働力を節約する最も重要な経済的発明の1つであり、農業に従事する人口の割合を大幅に削減しました。[ ^1]コンバインで収穫される作物には、小麦、米、オート麦、ライ麦、大麦、トウモロコシ、モロコシ、キビ、大豆、亜麻、ヒマワリ、菜種などがあります。分離されたわら（茎と、限られた栄養素が残っている残りの葉で構成される）は、その後、畑に切り刻まれて鋤き戻されるか、列に並べて梱包され、寝わらや家畜の飼料として使用される準備が整います。

この機械の名前は、20世紀初頭に、刈り取り、脱穀、選別と収集という複数の別々の収穫作業を1つのプロセスに統合したという事実に由来しています。 ^[2]コンバイン収穫機は今でもこれらの動作原理を実行しています。この機械は、吸入機構、脱穀および分離システム、洗浄システム、そして最後に穀物処理および保管システムの4つの部分に簡単に分けることができます。電子監視は、機械の動作と畑の収穫量の概要を提供することで、オペレーターを支援します。

1826年、スコットランドで発明家のパトリック・ベル牧師が、植物を切るハサミの原理（今日まで使われている原理）を使った刈り取り機を設計した。ベルの機械は馬に押されて動かされた。米国では数台のベルの機械が販売されていた。1835年、米国でハイラム・ムーアが、穀物の刈り取り、脱穀、ふるい分けができる最初のコンバインを製作し、特許を取得した。初期のモデルは馬、ラバ、牛のチームで引っ張っていた。^[3] 1835年、ムーアは全長5.2メートル（17フィート）、刈り取り幅4.57メートル（15フィート）の実物大モデルを製作し、1839年までには20ヘクタール（50エーカー）以上の作物が収穫された。^[4]このコンバイン収穫機は、農場労働者が完全に操作する20頭の馬に引かれて動いた。 1860年までに、数メートルの幅で刈り取るコンバイン収穫機がアメリカの農場で使われるようになりました。^[5]

オーストラリアでは、1843年までにジョン・リドリーらが南オーストラリアでガリアのストリッパーを基にしたストリッパーを開発した。ストリッパーは穂先だけを集め、茎は畑に残していた。^{[6]ストリッパーとその後のヘッダーは可動部品が少なく穂先だけを集めるため、操作に必要な電力が少ないという利点があった。}ヒュー・ビクター・マッケイによる改良により、1885年に商業的に成功したコンバイン、サンシャインヘッダーハーベスターが誕生した。^[7]

コンバイン（かなり大型のものもあった）はラバや馬のチームで引かれ、動力源としてブルホイールを使用していた。後に蒸気動力が使用され、ジョージ・ストックトン・ベリーはコンバインを蒸気エンジンと統合し、わらでボイラーを温めた。^[8] 20世紀初頭には、馬に引かれるコンバイン（20頭以上の馬に引かれることが多い）がアメリカの平原やアイダホで使用され始めた。

1911年、米国カリフォルニア州のHolt Manufacturing Companyが自走式収穫機を製造した。^[9]オーストラリアでは1923年に特許を取得したSunshine Auto Headerが、センターフィード式の初の自走式収穫機の一つとなった。^{[10] 1923年、}カンザス州で、ボールドウィン兄弟と彼らのGleaner Manufacturing Companyが、穀物処理における他のいくつかの現代的な改良を含んだ自走式収穫機の特許を取得した。^[11] GleanerとSunshineは両方ともFordsonエンジンを使用していた。初期のGleanerはFordsonのシャーシとドライブライン全体をプラットフォームとして使用していた。1929年、アルゼンチンのAlfredo Rotaniaが自走式収穫機の特許を取得した。^[12] International Harvesterは1915年に馬が引くコンバインの製造を開始した。当時は、馬力のバインダーと独立型の脱穀機の方が一般的だった。 1920 年代、ケース コーポレーションとジョン ディアはコンバインを製造し、コンバインに動力を供給する第 2 のエンジンを搭載したトラクター牽引式の収穫機を発表しました。1930年代の世界経済崩壊により、農機具の購入が停止したため、人々は主に旧式の収穫方法を維持しました。いくつかの農場は投資を行い、キャタピラー トラクターを使用して農機具を移動させました。

トラクター牽引式コンバイン（プル型コンバインとも呼ばれる）は、多くの農場がトラクターを使い始めた第二次世界大戦後に普及した。その一例が、オールクロップハーベスターシリーズである。これらのコンバインは、シェイカーを使用して穀物を籾殻から分離し、ストローウォーカー（偏心シャフトに小さな歯が付いた格子）を使用して穀物を保持したままわらを排出する。初期のトラクター牽引式コンバインは、通常、独立したガソリンエンジンで駆動されていたが、後期モデルはPTO駆動となり、シャフトを介してトラクターエンジンの動力をコンバインに伝達するようになった。これらの機械は、収穫した作物を袋に入れてワゴンやトラックに積み込むか、シュート経由で移送されるまで穀物を保管する小さな容器を備えていた。

米国では、アリス・チャーマーズ、マッセイ・ハリス、インターナショナル・ハーベスター、グリーナー・マニュファクチャリング・カンパニー、ジョン・ディア、ミネアポリス・モリーンが、過去または現在の大手コンバイン製造業者です。1937年、カナダのマッセイ・ハリスに勤務していたオーストラリア生まれのトーマス・キャロルが自走式モデルを完成させ、1940年には同社により軽量モデルが広く販売され始めました。^[13] ライル・ヨストは1947年にコンバインから穀物を持ち上げるオーガーを発明し、穀物の荷降ろしがはるかに容易になり、コンバインからより遠くまで降ろせるようになりました。^[14] 1952年、クレイズはヨーロッパで最初の自走式コンバインを発売しました。^[15] 1953年、ヨーロッパのメーカーであるクラースは「ヘラクレス」という名の自走式コンバインを開発し、1日に最大5トンの小麦を収穫できました。^[7]この新しいタイプのコンバインは現在でも使用されており、ディーゼルエンジンまたはガソリンエンジンで駆動します。1960年代半ばにセルフクリーニングロータリースクリーンが発明されるまで、コンバインのエンジンは過熱に悩まされていました。これは、小粒穀物を収穫する際に噴き出す籾殻がラジエーターを詰まらせ、冷却に必要な空気の流れを妨げていたためです。

コンバインの設計における大きな進歩は、ロータリー設計であった。穀物は、円筒の外側のやすり棒と凹面の間を通過するのではなく、らせん状のローターに沿って通過することで、最初に茎から剥がされる。ロータリーコンバインは、1975年にスペリーニューホランドによって初めて導入された。 ^[16]

1980 年代頃、脱穀効率を測定するための車載電子機器が導入されました。この新しい計測機器により、オペレーターは地上速度やその他の動作パラメータを最適化して、穀物の収穫量を向上させることができました。

2020年代初頭に登場した最大の「クラス10プラス」コンバインは、エンジン出力が約800馬力（600kW）^[17]で、最大幅60フィート（18m）のヘッダーが取り付けられています。

コンバインには、特定の作物用に設計された取り外し可能なヘッダーが装備されています。標準ヘッダーは穀物プラットフォームとも呼ばれ、往復ナイフカッターバーが装備されており、金属歯付きの回転リールが特徴で、切断された作物はオーガーに落ちます。プラットフォームのバリエーションである「フレックス」プラットフォームは似ていますが、地形や尾根に沿って曲がるカッターバーがあり、地面に近い鞘を持つ大豆を切断できます。フレックスヘッドは大豆だけでなく穀物も切断できますが、リジッドプラットフォームは通常、穀物にのみ使用されます。

「ドレーパー」ヘッダーと呼ばれる一部の小麦用ヘッダーは、クロス オーガーの代わりに布製またはゴム製のエプロンを使用します。ドレーパー ヘッダーはクロス オーガーよりも高速に給餌できるため、必要な電力が少なくて済み、処理能力が高くなります。多くの農場では、全体的なコストを削減するために、個別の小麦用ヘッダーの代わりにプラットフォーム ヘッダーを使用して小麦を刈り取っています。

ダミー ヘッドまたはピックアップ ヘッダーには、通常、重いゴム ベルトに取り付けられたスプリング タイン ピックアップが装備されています。これらは、すでに刈り取られてウインドロウまたはスワスに植えられた作物に使用されます。これは、スワスにより雑草が枯れて乾燥が早まる、カナダ西部などの北部の気候で特に役立ちます。

トウモロコシには穀物プラットフォームを使用できますが、通常は代わりに専用のトウモロコシヘッドが使用されます。トウモロコシヘッドには、穂軸と葉を穂から剥ぎ取るスナップロールが装備されており、穂 (および殻) のみがスロートに入ります。これにより、シリンダーを通過する材料が大幅に少なくなるため、効率が大幅に向上します。トウモロコシヘッドは、各列の間に点があることで識別できます。

時々、穀物のプラットフォームのように機能するが、トウモロコシの穂のように列の間に先端がある列作物の穂が見られます。これらは、小粒穀物を収穫するときに拾い集められる雑草の種子の量を減らすために使用されます。

自走式グリーナーコンバインには、米の収穫を助けるために、タイヤの代わりに特別なトラックを取り付けることができます。これらのトラックは、アダプタプレートを追加することで他のコンバインにも取り付けることができます。一部のコンバイン、特に牽引型には、泥に沈むのを防ぐ深いダイヤモンドトレッドのタイヤが付いています。

刈り取られた作物は、チェーンとフライト エレベーターによってフィーダー スロート (一般に「フィーダー ハウス」と呼ばれる) まで運ばれ、次にコンバインの脱穀機構に送り込まれます。コンバインは、回転する脱穀ドラム(一般に「シリンダー」と呼ばれる) で構成され、溝付きの鋼棒 (やすり棒) がボルトで固定されています。やすり棒は、凹面に対してシリンダーの作用によって、麦藁から穀物や籾殻を脱穀または分離します。凹面は、鋼棒とメッシュ グリルが取り付けられた形状の「ハーフ ドラム」で、穀物、籾殻、および小さな破片はそこから落ちる可能性があります。一方、長すぎる麦藁は、ストロー ウォーカーに運ばれます。この動作が許されるのは、穀物が麦藁よりも重いため、シリンダー/凹面からウォーカーに「浮かぶ」のではなく落下するためです。ほとんどの機械では、ドラムの速度は可変的に調整できますが、ドラムと凹面の間の距離は、最適な分離と出力を実現するために、前後および一緒に微調整できます。手動で操作する芒取りプレートは、通常、コンケーブに取り付けられています。これにより、大麦の芒を取り除くための摩擦力が増します。シリンダーで一次選別が行われたあと、きれいな穀物はコンケーブを通ってシューに落ちます。シューには、チャッファーとふるいが入っています。シューは、従来のコンバインとロータリーコンバインの両方に共通です。

丘陵の均しは、油圧システムでコンバインの向きを変えるもので、急勾配だが肥沃な土壌でもコンバインは収穫できる。主な利点は脱穀効率の向上である。均しを行わないと、穀物や籾殻は分離機の片側に滑り落ち、分離されずに大きなボールとなって機械を通過し、大量の穀物が地面に落ちる。機械を水平に保つことで、ストローウォーカーはより効率的に脱穀できる。第二に、均しによりコンバインの重心が丘陵に対して変化するため、傾斜が急な場所ではコンバインの転倒が危険となるが、傾斜が急な丘陵では転倒せずに丘陵の輪郭に沿って収穫できる。急勾配の丘陵ではコンバインが横転することも珍しくない。丘陵の均しは、米国太平洋岸北西部の パルース地域など、傾斜が 50% にもなる急峻な丘陵地帯では非常に重要になる。

最初の水平調整技術は、1891年に米国カリフォルニア州のHolt社によって開発されました。^[18]現代の水平調整は、 1946年にRaymond Alvah Hansonによって発明され、レベルを感知する水銀スイッチシステムの特許が取得されたことで誕生しました。 ^[19]水平調整システムは、ヨーロッパでもイタリアのコンバイン製造業者Laverdaによって開発されました。Gleaner 、IH /Case IH、John Deereなどが丘陵地水平調整システムを備えたコンバインを製造しており、地元の機械工場ではアフターマーケットの追加部品としてそれらを製造しています。最近のコンバインでは回転式穀物分離機が使用されているため、水平調整の重要性がそれほど高くなく、新しい水平調整システムは古いものほど傾斜がありません。

サイドヒルコンバインは、脱穀を効率的に行えるようにコンバインを地面に対して水平にする点でヒルサイドコンバインと非常によく似ていますが、いくつか非常に明確な違いがあります。現代のヒルサイドコンバインは平均で約 35% 水平にするのに対し、古い機械は 50% 近くでした。サイドヒルコンバインは 18% 水平にしかできません。パルース地域ではほとんど使用されていません。むしろ、中西部のなだらかな傾斜の斜面で使用されています。サイドヒルコンバインはヒルサイドコンバインのそれよりもはるかに大量生産されています。サイドヒルマシンの高さは、平地用コンバインの高さと同じです。ヒルサイドコンバインには、平地用コンバインよりも約 2 ～ 5 フィート高く設置するためのスチールが追加されており、スムーズな乗り心地を実現しています。

コンバインに時々使用される別の技術は、無段変速機です。これにより、エンジンと脱穀速度を一定に保ちながら、機械の地上速度を変えることができます。機械は通常、特定の速度で最適に動作するように調整されているため、脱穀速度を一定に保つことが望ましいです。

自走式コンバインは、入力回転数に基づいて 1 つの速度を提供する標準的な手動変速機から始まりました。欠陥が指摘され、1950 年代初頭にコンバインには John Deere が「可変速ドライブ」と呼んだものが装備されました。これは、単にバネと油圧で制御される可変幅の滑車でした。この滑車は、トランスミッションの入力シャフトに取り付けられていました。この駆動システムでは、標準的な 4 速手動変速機がまだ使用されていました。オペレーターは、通常は 3 速のギアを選択します。オペレーターには、可変速ドライブ システムによって提供される制限内で機械の速度を上げたり下げたりできるように、追加のコントロールが提供されました。トランスミッションの入力シャフトの滑車の幅を狭くすると、ベルトが溝の中でより高く乗ります。これにより、トランスミッションの入力シャフトの回転速度が遅くなり、そのギアの地上速度が低下します。オペレーターが機械を停止してトランスミッション ギアを変更できるように、クラッチがまだ提供されていました。

その後、油圧技術が進歩するにつれて、スワッサーに使用するための油圧トランスミッションが導入されましたが、後にこの技術はコンバインにも適用されました。このドライブは、以前と同じように 4 速マニュアルトランスミッションを保持していましたが、トランスミッションの入力シャフトを駆動するために油圧ポンプとモーターのシステムを使用しました。エンジンは、最大 4,000 psi (30 MPa) の圧力が可能な油圧ポンプを回転させます。この圧力は、トランスミッションの入力シャフトに接続された油圧モーターに送られます。運転席には、ポンプによって提供されるエネルギーを使用する油圧モーターの能力を制御できるレバーが備えられています。

現代のコンバインのほとんどは、油圧駆動装置を備えています。これは、今日ほとんどの人が知っている一般消費者向けおよび業務用芝刈り機で使用されているのと同じシステムの大型版です。実際、コンバイン駆動システムの小型化により、これらの駆動システムが芝刈り機やその他の機械に搭載されるようになりました。

機械工学やコンピュータ制御が大きく進歩したにもかかわらず、コンバイン収穫機の基本的な操作は発明されて以来ほとんど変わっていません。

容量の増大により、長年にわたる電力要件は増加しており、回転式脱穀や藁細断などの一部のプロセスではかなりの電力を必要とします。この電力は、牽引型コンバインでは大型トラクター、自走型コンバインでは大型のガソリンまたはディーゼル エンジンによって供給されることがあります。よくある問題は、空気中に漂う籾殻や藁の存在です。籾殻や藁が蓄積すると火災の危険が生じ、ラジエーターが詰まる可能性があります。ほとんどの機械では、籾殻の蓄積を防ぐ密閉式エンジン コンパートメントや回転式遠心吸気スクリーンによってこれらの問題に対処しています。

まず、上記のヘッダーが作物を切断し、脱穀シリンダーに送り込みます。これは、作物の経路を横切って固定され、四分の一シリンダーの形をした一連の水平のやすり棒で構成されています。移動するやすり棒または擦り棒が、穀物と籾殻をわらから分離する凹状の格子を通して作物を引っ張ります。穀物の穂先は固定された凹面を通り抜けます。次に何が起こるかは、問題のコンバインのタイプによって異なります。ほとんどの現代のコンバインでは、穀物は、軸方向に取り付けられたローターではローターと平行または半平行に、軸流コンバインでは垂直に設定された 2、3、または 4 個のオーガー (大型の機械ではそれ以上) によってシューに運ばれます。

古いグリーナー マシンには、これらのオーガーはありませんでした。これらのコンバインは、シリンダーとコンケーブがフィーダーハウスのすぐ後ろのマシンではなく、フィーダーハウス内に設置されているという点で独特です。その結果、材料はコンケーブの下からウォーカーまで「ラドル チェーン」によって移動されました。きれいな穀物はラドルとウォーカーの間からシューに落ち、長くて軽いわらはウォーカーの上を浮いて排出されました。他のほとんどの古いマシンでは、シリンダーはマシンのより高く、より後方に配置され、穀物は「きれいな穀物パン」から落ちてシューに移動し、わらはコンケーブを「浮いて」ウォーカーの後ろに移動しました。

1975 年に Sperry-New Holland TR70 ツインローターコンバインが発売されて以来、ほとんどのメーカーは従来のシリンダーの代わりにローターを備えたコンバインを製造しています。しかし、メーカーは現在、ロータリーラインナップに加えて従来のモデルも市場に投入しています。ローターとは、ラバーに似たプレートが付いた、縦方向に取り付けられた長い回転シリンダーです (前述の Gleaner ロータリーを除く)。

通常、ふるいは上下に 2 つあります。ふるいは基本的に金属フレームで、適度に近接した位置に「指」が何列も並んでいます。指の角度は調整可能で、隙間を変えて通過する材料のサイズを制御できます。上面は下面よりも隙間が広く設定されており、徐々に洗浄できます。凹面の隙間、ファン速度、ふるいサイズの設定は、作物が適切に脱穀され、穀物にゴミが残らず、機械に入る穀物がすべて穀物タンクまたは「ホッパー」に到達するようにするために重要です (たとえば、上り坂を移動するときは、ふるいの勾配が緩やかになるため、ファン速度を下げる必要があることに注意してください)。

脱穀されていない穂などの重い材料はふるいの前面から落ち、再び脱穀するために凹面に戻されます。

ストローウォーカーは篩の上にあり、穴が開いています。ストローに付着した穀物は振り落とされて上部の篩に落ちます。

わらが歩行器の端に達すると、コンバインの後方から落ちます。その後、わらは牛の敷料として梱包されるか、ゴム製のアームが付いた 2 つの回転式わら散布機で散布されます。最新のコンバインには、わら散布機が装備されています。

東ヨーロッパやロシアのコンバイン収穫機には、歩行器の端からコンバインの後方にすぐに落ちるのではなく、歩行器の端に「ストロー キャッチャー」を備えたモデルがあります (例: Agromash Yenisei 1200 1 HM など)。ストロー キャッチャーは、ストローを一時的に保持し、いっぱいになったら簡単に集められるように積み重ねます。

しばらくの間、コンバイン収穫機は従来の設計を採用していました。つまり、前端の回転シリンダーで種子を穂から叩き落とし、機械の残りの部分でわらを籾殻から、籾殻を穀物から分離するものでした。Sperry-New Holland の TR70 は、1975 年に最初のロータリー コンバインとして発売されました。すぐに他のメーカーも追随し、International Harvester は1977 年に「Axial-Flow 」、 Gleaner は1979 年に N6 を発売しました。

1970 年代後半にロータリー コンバインが広く普及する前の数十年間、何人かの発明家が、穀物の分離に重力だけに頼るのではなく、遠心力に頼る設計を開拓しました。1980 年代初頭までに、ほとんどの大手メーカーは、作業の大部分をはるかに大型の脱穀シリンダーで行う「歩行器なし」設計に落ち着きました。利点は、穀物の収穫が速く、従来のコンバインの脱穀シリンダーの高速回転によって割れてしまうことが多かった壊れやすい種子をより優しく処理できることでした。

ロータリ式コンバインの欠点（動力要件の増加と、副産物であるわらの過剰な粉砕）が、1990 年代後半に従来型コンバインの復活を促した。見落とされがちだが、ロータリ式機械を動かす大型エンジンを従来型機械に採用すると、2 種類の機械の生産能力は同等になった。また、地上部の作物残渣（わら）を土壌に混ぜることは、以前考えられていたほど土壌の肥沃度を回復させる効果がないことを示す研究も出始めていた。つまり、粉砕したわらを土壌に混ぜることは、利益よりも障害になるということだ。肥育場での牛肉生産の増加も、飼料としてのわらの需要を高めた。わら歩行装置を使用する従来型コンバインは、わらの品質を保ち、わらを梱包して圃場から除去することができる。

脱穀の基本原理は長年にわたってほとんど変わっていませんが、現代の電子機器や監視技術は進歩し続けています。古い機械では、オペレーターは機械に関する知識、頻繁な検査と監視、そして微妙な音の変化を聞き取る鋭い耳に頼る必要がありましたが、新しい機械では、それらの作業の多くを計器で置き換えています。

初期には、シャフトの回転を監視し、設定された制限を超えた場合に警告を発するために単純な磁気ピックアップが使用されていました。温度センサーは、潤滑不足によりベアリングが過熱し、コンバイン火災につながる場合にも警告を発します。

脱穀機から排出される籾殻や藁とともにどれだけの穀物が無駄になっているかを監視する作業は、かつては機械の後ろに回って確認する必要がありました。収穫量モニターはマイクロフォンのように機能し、プレートに衝突する穀物によって発生する電気インパルスを記録します。運転席のメーターには、速度に比例した穀物の損失量が表示されます。

収穫量 (1 エーカーあたりのブッシェルまたは 1 ヘクタールあたりのトン) の測定は、特にリアルタイム測定によって畑のどのエリアの生産性が高いか低いかを判断するのに役立つ場合、ますます重要になっています。これらのばらつきは、多くの場合、作物の投入量を変えることで改善できます。収穫量は、対象エリアに対する収穫された穀物の量を測定することで決定されます。

機械の戦略的なポイントにカメラを設置することで、オペレーターの推測作業を軽減できます。

GPSとGIS技術の登場により、ナビゲーションに役立つ圃場マップや、圃場のどの部分の生産性が高いかを示す収穫量マップの作成が可能になりました。

すべてのコンバインは、同じ結果を達成することを目指していますが、各機械は、コンバインの定格馬力に基づく一般的な処理能力に基づいて分類できます。現在、機器製造業者協会 (AEM) によって定義されているコンバインの分類は次のとおりです (メートル法の馬力、つまり約 735.5 ワットが使用されています)。

• クラス5 - 280 HP未満
• クラス 6 - 280 HP - 360 HP
• クラス 7 - 360 HP - 500 HP
• クラス 8 - 500 HP - 600 HP
• クラス 9 - 600 HP - 680 HP
• クラス 10 - 680 HP 以上

この分類は現行のものですが、クラス自体は時間とともに進化してきましたし、これからも進化していきます。たとえば、1980 年のクラス 7 コンバインは 270 馬力しかなく、当時は世界最大の機械の 1 つでしたが、21 世紀では同じ機械が小型と見なされます。機械製造業者協会は、2013 年に制定されたクラス 10 を最大のコンバイン クラスとして認めています。ただし、馬力と脱穀能力を備えたコンバインもあり、新しいクラスの作成を主張できる可能性があります。

穀物コンバインの火災は、毎年数百万ドルの損失の原因となっています。火災は通常、ほこりや乾燥した作物の残骸が溜まるエンジンの近くで発生します。^[20]火災は、ベアリングやギアボックスの故障によって熱が伝わったときにも発生することがあります。1984年から2000年の間に、695件の穀物コンバインの火災が米国の地方消防署に報告されました。^[21]チェーンを引きずって静電気を減らすことは、収穫機の火災を防ぐために採用された1つの方法でしたが、静電気が収穫機の火災を引き起こす役割を果たしているかどうかはまだ明らかではありません。適切な合成グリースを塗布すると、石油ベースの潤滑剤と比較して、重要なポイント（チェーン、スプロケット、ギアボックスなど）での摩擦が軽減されます。合成潤滑剤を使用したエンジンは、運転中に大幅に低温に保たれます。^[要出典]

旧式または損傷したコンバインを汎用トラクターに改造することができます。これは、関連システム（キャビン、ドライブトレイン、制御装置、油圧装置）がまだ機能しているか、修理できる場合に可能です。^{[22] [23]}改造には通常、脱穀や作物の処理に特化した部品の取り外しが含まれます。また、フレーム^[23]や制御装置を改造してトラクターとしての操作に適したものにする（地面に近づけるなど）ことも含まれます。 ^{[22]脱穀機の駆動装置は、}パワーテイクオフとして再利用されることもあります。^[23]

• 農業機械
• コンバインデモリションダービー
• カスタム収穫
• 重力ワゴン
• 穀物貯蔵庫
• 穀物ホッパートレーラー
• スコットランド田舎生活博物館– ヨーロッパ最大のコンバイン収穫機のコレクション。

• クイック、グレアム R.、ウェスリー F. ブッシェル (1978)。穀物収穫者。セントジョセフ：アメリカ農業技術者協会。ISBN 0-916150-13-5。

ウィキメディア・コモンズにはコンバインに関連するメディアがあります。

• 世界の農業機械と農機具ディレクトリ
• 「金の収穫が世界を養う」ポピュラーメカニクス誌90ページ、1949年7月、第二次世界大戦後数十年間一般的だったジョンディアのオープンキャブの一人乗り自走式コンバインの断面図
• トウモロコシと小麦の穂を載せたコンバインの写真 2005-10-30 にWayback Machineにアーカイブ
• サンシャイン・ハーベスターの歴史 – オーストラリア、ビクトリア博物館
• オーストラリアのストリッピングコンバインハーベスターの誕生
• グリーナーのレベリングコンバインの写真
• Combine Talk Forums – より多くの情報と写真が掲載されたウェブサイト
• ワシントン州立大学が撮影した1938年の馬車コンバインに関する映像。2015年10月30日にWayback Machineにアーカイブされた。