陽極酸化処理

陽極酸化処理は、金属部品の表面の 自然酸化層の厚さを増やすために使用される電解 不動態化プロセスです。

このプロセスは、処理される部分が電解セルの陽極電極を形成するため、陽極酸化処理と呼ばれます。陽極酸化処理により、腐食や摩耗に対する耐性が向上し、地金よりも塗料プライマーや接着剤の密着性が向上します。陽極酸化皮膜は、染料を吸収できる厚い多孔質コーティング、または反射光波干渉効果を加える薄い透明コーティングのいずれかを使用して、さまざまな美観効果にも使用できます。

陽極酸化処理は、ねじ部品のかじりを防止したり、電解コンデンサーの誘電体フィルムを作ったりするためにも使用されます。陽極酸化皮膜はアルミニウム合金を保護するために最も一般的に使用されますが、チタン、亜鉛、マグネシウム、ニオブ、ジルコニウム、ハフニウム、タンタル用の処理も存在します。鉄または炭素鋼金属は、中性またはアルカリ性のミクロ電解条件下で酸化されると剥離します。つまり、鉄酸化物(実際は水酸化鉄または水和酸化鉄、別名さび)が無酸素陽極ピットおよび大きな陰極表面によって形成され、これらのピットは硫酸塩や塩化物などの陰イオンを濃縮し、下にある金属の腐食を促進します。炭素含有量の高い鉄または鋼 (高炭素鋼、鋳鉄)内の炭素片または結節は、電解電位を引き起こし、コーティングまたはメッキを妨げる可能性があります。鉄金属は、一般的に硝酸中で電解陽極酸化するか、または赤色の発煙硝酸で処理して、硬い黒色の酸化鉄(II,III)を形成します。この酸化物は、配線上にメッキされて配線が曲げられても、形状を保ちます。

陽極酸化処理により、表面の微細組織と表面付近の金属の結晶構造が変化します。厚いコーティングは通常多孔質であるため、耐腐食性を実現するためにシーリング処理が必要になることがよくあります。たとえば、陽極酸化処理されたアルミニウムの表面はアルミニウムよりも硬いですが、耐摩耗性は低から中程度で、厚みを増すか適切なシーリング物質を塗布することで改善できます。陽極酸化皮膜は一般に、ほとんどの種類の塗料や金属メッキよりもはるかに強く、密着性も優れていますが、より脆くなっています。そのため、経年劣化や摩耗によるひび割れや剥離は起こりにくくなりますが、熱応力によるひび割れは起こりやすくなります。

陽極酸化処理は、1923 年にジュラルミンの 水上飛行機の部品を腐食から保護するために初めて工業規模で使用されました。この初期のクロム酸ベースの処理はベンガウ・スチュアート処理と呼ばれ、英国防衛規格DEF STAN 03-24/3 に記載されています。複雑な電圧サイクルの要件が不要であることがわかっているにもかかわらず、この処理は今日でも使用されています。この処理のバリエーションはすぐに進化し、最初の硫酸陽極酸化処理は 1927 年にガワーとオブライエンによって特許を取得しました。硫酸はすぐに最も一般的な陽極酸化電解液となり、現在も使用されています。^[1]

シュウ酸陽極酸化処理は、1923年に日本で初めて特許を取得し、その後ドイツで、特に建築用途で広く使用されました。陽極酸化アルミニウムの押し出しは、1960年代から1970年代にかけて人気の建築材料でしたが、その後、より安価なプラスチックや粉体塗装に取って代わられました。^[2]リン酸処理は最も最近の大きな開発であり、これまでのところ、接着剤や有機塗料の前処理にのみ使用されています。^[1]これらすべての陽極酸化処理の多種多様な独自の、ますます複雑なバリエーションが産業界で開発され続けているため、軍事および産業規格では、処理の化学ではなくコーティングの特性によって分類する傾向が高まっています。

アルミニウム合金は、耐食性を高め、染色（着色）、潤滑性の向上、接着性の向上を可能にするために陽極酸化処理される。しかし、陽極酸化処理によってアルミニウム物体の強度が増すわけではない。陽極酸化層は絶縁体である。^[3]

純アルミニウムは、常温の空気または酸素を含むその他のガスにさらされると、厚さ2～3 nmの非晶質アルミニウム酸化物の表面層を形成して自己不動態化し、 ^[4]非常に効果的な腐食防止効果を発揮します。アルミニウム合金は通常、厚さ5～15 nmのより厚い酸化物層を形成しますが、腐食を受けやすくなる傾向があります。アルミニウム合金部品は、耐腐食性を高めるためにこの層の厚さを大幅に増やすために陽極酸化処理されています。アルミニウム合金の耐腐食性は、銅、鉄、シリコンなどの特定の合金元素または不純物によって大幅に低下するため、^[5] 2000、4000、6000、7000シリーズのAl合金が最も腐食を受けやすい傾向があります。

陽極酸化処理により非常に規則的で均一なコーティングが作られますが、コーティングに微細な亀裂があると腐食の原因となります。さらに、コーティングは高 pH および低pHの化学物質が存在すると化学的に溶解しやすく、その結果コーティングが剥がれて基材が腐食します。これに対処するため、亀裂の数を減らすか、より化学的に安定した化合物を酸化物に挿入するか、またはその両方を行うさまざまな技術が開発されてきました。たとえば、硫酸陽極酸化処理された物品は通常、表面と基材の間で腐食性のイオン交換を可能にする多孔性と隙間経路を減らすために、水熱シールまたは沈殿シールのいずれかによってシールされます。沈殿シールは化学的安定性を高めますが、イオン交換経路を排除する効果は低くなります。最近では、非晶質酸化物コーティングを部分的により安定した微結晶化合物に変換する新しい技術が開発され、結合長が短くなることで大幅な改善が見られました。

一部のアルミニウム製航空機部品、建築材料、および消費者製品は陽極酸化処理されています。陽極酸化処理されたアルミニウムは、MP3 プレーヤー、スマートフォン、マルチツール、懐中電灯、調理器具、カメラ、スポーツ用品、銃器、窓枠、屋根、電解コンデンサ、およびその他多くの製品で、耐腐食性と染料保持性の両方の目的で使用されています。陽極酸化処理の耐摩耗性は中程度ですが、より深い孔は滑らかな表面よりも潤滑膜を保持できます。

陽極酸化皮膜はアルミニウムに比べて熱伝導率と線膨張係数がはるかに低い。そのため、80℃（353K）を超える温度にさらされると、熱応力により皮膜に亀裂が生じる。皮膜に亀裂が生じる可能性はあるが、剥がれることはない。 ^[6]酸化アルミニウムの融点は2050℃（2323K）で、純アルミニウムの658℃（931K）よりもはるかに高い。^[6]このことと酸化アルミニウムの絶縁性により、溶接が困難になることがある。

一般的な商業用アルミニウム陽極酸化処理では、アルミニウム酸化物は表面に向かって下向きに、また表面から外側に同量ずつ成長します。 ^[7]そのため、陽極酸化処理により、部品の各表面の寸法は酸化物の厚さの半分だけ大きくなります。たとえば、厚さ 2 μmのコーティングでは、部品の寸法は表面ごとに 1 μm 大きくなります。部品のすべての面が陽極酸化処理されている場合、すべての線形寸法は酸化物の厚さだけ大きくなります。陽極酸化処理されたアルミニウムの表面はアルミニウムよりも硬いですが、耐摩耗性は低から中程度です。ただし、厚みとシーリングによって耐摩耗性は改善できます。

アルミニウムの表面にスマット除去液を塗布すると、汚染物質を取り除くことができます。スマット（残留物）の除去には通常、硝酸が使用されますが、環境への懸念から代替されつつあります。^{[8] [9] [10] [11]}

陽極酸化アルミニウム層は、アルミニウム物体が陽極 (電解セルの正極) として機能し、電解溶液に直流電流を流すことで生成されます。電流によって、陰極(負極)で水素が、アルミニウム陽極の表面で酸素が放出され、酸化アルミニウムが蓄積されます。交流電流やパルス電流も可能ですが、めったに使用されません。さまざまな溶液に必要な電圧は 1 ～ 300 V DC の範囲ですが、ほとんどは 15 ～ 21 V の範囲です。硫酸や有機酸で形成される厚いコーティングには、通常、より高い電圧が必要です。陽極酸化電流は、陽極酸化されるアルミニウムの面積によって異なり、通常は 30 ～ 300 A / m ²の範囲です。

アルミニウムの陽極酸化処理（エロックサルまたはアルミニウムの電解酸化）^[12]は、通常、硫酸またはクロム酸などの酸性溶液で行われ、アルミニウム酸化物をゆっくりと溶解します。酸の作用と酸化速度のバランスが取れて、直径10〜150 nmのナノ細孔を持つコーティングが形成されます。^[6]これらの細孔により、電解液と電流がアルミニウム基板に到達し、自己不動態化によって生成される厚さを超えてコーティングを成長させることができます。^[13]これらの細孔により染料が吸収されますが、その後にシーリ​​ングを行う必要があります。そうしないと染料が留まりません。染料の後は通常、きれいな酢酸ニッケルシールが続きます。染料は表面のみであるため、軽微な摩耗や傷が染色層を突き破った場合でも、下層の酸化物が腐食保護を提供し続ける可能性があります。^[要出典]

均一な酸化層を形成するには、電解質濃度、酸性度、溶液温度、電流などの条件を制御する必要があります。より硬く厚い膜は、より低温で、より高い電圧と電流で、より濃縮された溶液によって生成される傾向があります。膜の厚さは、明るい装飾用の 0.5マイクロメートル未満から、建築用途の 150 マイクロメートルまでの範囲です。

陽極酸化処理は、クロメート変換コーティングと組み合わせて行うことができます。各プロセスは耐腐食性を提供しますが、耐久性や物理的耐摩耗性に関しては陽極酸化処理が大きな利点を提供します。プロセスを組み合わせる理由はさまざまですが、陽極酸化処理とクロメート変換コーティングの大きな違いは、生成されるフィルムの電気伝導性です。どちらも安定した化合物ですが、クロメート変換コーティングの電気伝導性は大幅に向上しています。これが役立つ可能性のある用途はさまざまですが、より大きなシステムの一部としてコンポーネントを接地するという問題は明らかな問題です。

二重仕上げプロセスでは、耐摩耗性に優れた陽極酸化処理と導電性を備えたクロメート化成コーティングという、それぞれのプロセスの最高のものを活用します。

プロセス手順には、通常、部品全体にクロメート変換コーティングを施し、続いてクロメートコーティングをそのまま残す必要がある領域の表面をマスキングすることが含まれます。その後、マスキングされていない領域でクロメートコーティングを溶解します。次に、部品を陽極酸化処理し、マスキングされていない領域に陽極酸化処理を施します。正確なプロセスは、サービス プロバイダー、部品の形状、および必要な結果によって異なります。アルミニウム製品の保護に役立ちます。

米国で最も広く使用されている陽極酸化処理の仕様は、米国軍仕様MIL-A-8625 であり、3 種類のアルミニウム陽極酸化処理を定義しています。タイプ I はクロム酸陽極酸化処理、タイプ II は硫酸陽極酸化処理、タイプ III は硫酸硬質陽極酸化処理です。その他の陽極酸化処理の仕様には、より多くの MIL-SPEC (例: MIL-A-63576)、SAE、ASTM、ISOなどの組織による航空宇宙産業仕様 (例: AMS 2469、AMS 2470、AMS 2471、AMS 2472、AMS 2482、ASTM B580、ASTM D3933、ISO 10074、BS 5599)、企業固有の仕様 (ボーイング、ロッキード マーティン、エアバス、その他の大手請負業者の仕様など) があります。AMS 2468 は廃止されています。これらの仕様はいずれも詳細なプロセスや化学反応を定義しているわけではなく、陽極酸化処理された製品が満たさなければならない一連のテストと品質保証基準を定義している。BS 1615は陽極酸化処理用の合金の選択を規定している。英国の防衛産業では、クロムおよび硫酸陽極酸化処理の詳細なプロセスがそれぞれDEF STAN 03-24/3およびDEF STAN 03-25/3で説明されている。^{[14] [15]}

最も古い陽極酸化処理はクロム酸を使用する。ベンガウ・スチュアート法として広く知られているが、空気品質管理に関する安全規制のため、タイプ II に関連する添加物が許容範囲を超えない場合、ベンダーはこれを好まない。北米では、MIL-A-8625 規格で指定されているためタイプ I として知られているが、AMS 2470 および MIL-A-8625 タイプ IB でもカバーされている。英国では通常、Def Stan 03/24 として指定されており、推進剤などに接触する可能性のある領域で使用されている。ボーイングおよびエアバス規格もある。クロム酸は、より薄く、0.5 μm ～ 18 μm (0.00002 インチ ～ 0.0007 インチ) ^[16]のより不透明な膜を生成する。この膜はより柔らかく、延性があり、ある程度自己修復する。染色が難しく、塗装前の前処理として適用できます。フィルム形成方法は、電圧がプロセスサイクルを通じて徐々に上昇するという点で、硫酸を使用する場合とは異なります。

硫酸は陽極酸化コーティングを生成するために最も広く使用されている溶液です。中程度の厚さ1.8μmから25μm（0.00007"から0.001"）のコーティング^[16]は、北米ではMIL-A-8625でタイプIIと呼ばれ、25μm（0.001"）を超えるコーティングはタイプIII、ハードコート、ハードアルマイト、またはエンジニアリングアルマイトと呼ばれています。クロムアルマイトで生成されるコーティングに似た非常に薄いコーティングはタイプIIBとして知られています。厚いコーティングはより多くのプロセス制御を必要とし、^[6]薄いコーティングよりも高い電圧で水の凝固点近くの冷却タンクで生成されます。ハードアルマイトは13から150μm（0.0005"から0.006"）の厚さで行うことができます。アルマイトの厚さは、耐摩耗性、耐腐食性、潤滑剤とPTFEコーティングを保持する能力、および電気絶縁性と熱絶縁性を高めます。タイプIIIのシーリングは、腐食耐性を向上させますが、耐摩耗性。シーリングにより、耐摩耗性は大幅に低下します。薄い（ソフト/標準）硫酸陽極酸化処理の規格は、MIL-A-8625 タイプ II および IIB、AMS 2471（無着色）、AMS 2472（着色）、BS EN ISO 12373/1（装飾）、BS 3987（建築）で規定されています。厚い硫酸陽極酸化処理の規格は、MIL-A-8625 タイプ III、AMS 2469、BS ISO 10074、BS EN 2536、および旧式の AMS 2468 と DEF STAN 03-26/1 で規定されています。

陽極酸化処理は、弱酸中で高電圧、高電流密度、強力な冷却を行うと、染料を使わずに黄色がかった完全な色を作り出すことができます。^[6]色合いは、淡黄色、金色、濃い青銅色、茶色、灰色、黒色の範囲に限定されています。高度なバリエーションでは、反射率80%の白色コーティングを作り出すことができます。生成される色合いは、下地の合金の冶金の変化に敏感であり、一貫して再現することはできません。^[2]

リンゴ酸などの一部の有機酸での陽極酸化は「暴走」状態になる可能性があり、電流によって酸が通常よりもはるかに激しくアルミニウムを攻撃し、大きな穴や傷が発生します。また、電流や電圧が高くなりすぎると「燃焼」が発生する可能性があり、この場合、電源はほぼショートしたかのように動作し、大きく不均一で非晶質の黒い領域が発生します。

インテグラルカラー陽極酸化処理は一般に有機酸で行われますが、実験室では非常に希薄な硫酸を使用しても同様の効果が得られています。インテグラルカラー陽極酸化処理はもともとシュウ酸で行われていましたが、酸素を含むスルホン化 芳香族化合物、特にスルホサリチル酸が1960年代から一般的になっています。^[2]最大50μmの厚さを実現できます。有機酸陽極酸化処理は、MIL-A-8625ではタイプICと呼ばれています。

陽極酸化処理は、通常、接着剤の表面処理としてリン酸で行われます。これは、ASTM D3933 規格に記載されています。

陽極酸化は、酸化アルミニウムが不溶性のホウ酸塩浴または酒石酸塩浴でも行うことができます。これらのプロセスでは、部品が完全に覆われるとコーティングの成長が止まり、厚さは印加電圧に比例します。 ^[6]これらのコーティングは、硫酸やクロム酸プロセスに比べて気孔がありません。^[6]このタイプのコーティングは、薄いアルミニウムフィルム（通常0.5μm未満）が酸性プロセスによって貫通される危険があるため、電解コンデンサの製造に広く使用されています。^[1]

プラズマ電解酸化は同様のプロセスですが、より高い電圧が適用されます。これにより火花が発生し、より結晶性/セラミックタイプのコーティングが形成されます。

マグネシウムは主に塗料の下地として陽極酸化処理されます。このためには薄い（5μm）膜で十分です。^{[17] 25μm以上の厚いコーティングは、油、ワックス、または}ケイ酸ナトリウムで密封すると、軽度の耐腐食性が得られます。^[17]マグネシウム陽極酸化処理の規格は、AMS 2466、AMS 2478、AMS 2479、およびASTM B893に記載されています。

ニオブはチタンと同様に陽極酸化され、異なる膜厚での干渉によりさまざまな魅力的な色が形成されます。また、膜厚は陽極酸化電圧に依存します。^{[18] [19]}用途には宝飾品や記念コインなどがあります。

タンタルはチタンやニオブと同様に陽極酸化され、異なる膜厚での干渉によりさまざまな魅力的な色が形成されます。この場合も、膜厚は陽極酸化電圧に依存し、通常は電解質と温度に応じて 1 ボルトあたり 18 ～ 23 オングストロームの範囲になります。用途にはタンタル コンデンサーなどがあります。

陽極酸化層の厚さは30ナノメートル（1.2 × 10−6 インチ）から数マイクロメートルの範囲です。 ^{[20]チタン陽極酸化の規格は}AMS 2487とAMS 2488に定められています。

AMS 2488 タイプ III チタン陽極酸化処理では、染料を使用せずにさまざまな色を生成するため、アート、コスチュームジュエリー、ボディピアスジュエリー、結婚指輪などに使用されます。形成される色は酸化物の厚さ (陽極酸化電圧によって決定) に依存します。これは、酸化物表面で反射する光と、酸化物表面を通過して下にある金属表面で反射する光の干渉によって生じます。AMS 2488 タイプ II 陽極酸化処理では、より耐摩耗性に優れた、より厚いマットグレー仕上げが生成されます。^[21]

亜鉛はめったに陽極酸化処理されませんが、国際鉛亜鉛研究機構によってプロセスが開発され、MIL-A-81801でカバーされています。^[17]リン酸アンモニウム、クロム酸塩、フッ化物の溶液を最大200Vの電圧で処理すると、最大80μmの厚さのオリーブグリーンのコーティングを生成できます。^[17]このコーティングは硬く、耐腐食性があります。

亜鉛または亜鉛メッキ鋼は、さまざまな濃度のケイ酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、ホウ砂、亜硝酸ナトリウム、硫酸ニッケルを含むケイ酸塩浴で、低電圧（20～30V）の直流を使用して陽極酸化することができます。^[22]

最も一般的な陽極酸化処理、例えばアルミニウムへの硫酸処理は、染料を容易に受け入れることができる多孔質表面を生成する。染料の色数はほぼ無限であるが、生成される色はベース合金によって異なる傾向がある。業界で最も一般的な色は、比較的安価であるため、黄色、緑、青、黒、オレンジ、紫、赤である。より明るい色を好む人もいるかもしれないが、実際には、高シリコン鋳造グレードや2000シリーズのアルミニウム銅合金などの特定の合金では生成が難しい場合がある。もう1つの懸念は、有機染料の「耐光性」である。一部の色（赤と青）は特に色あせしやすい。無機手段（シュウ酸鉄アンモニウム）で生成される黒色染料と金は、より耐光性が高い。染色陽極酸化処理は通常、染料の滲み出しを減らすか完全になくすために密封される。白色は、分子サイズが酸化物層の細孔サイズより大きいため適用できない。^[23]

あるいは、金属（通常はスズ）を陽極酸化皮膜の細孔に電気分解で沈着させて、より耐光性の高い色にすることもできます。金属染料の色は、淡いシャンパン色から黒色まであります。ブロンズ色は、建築用金属によく使用されます。あるいは、フィルムに一体化した色を生成することもできます。これは、硫酸電解液とパルス電流を混合した有機酸を使用した陽極酸化処理中に行われます。 ^[要出典]

スプラッシュ効果は、密封されていない多孔質の表面を明るい色で染め、次に暗い色の染料を表面に飛び散らすことによって作成されます。色付き染料は互いに抵抗し、斑点状の効果を残すため、水性染料と溶剤ベースの染料混合物を交互に塗布することもできます。^{[引用が必要]}

もう一つの興味深い着色方法は、陽極酸化干渉着色です。水面に浮かぶ薄い油膜は、水と油の界面と油膜表面からの反射光との干渉により、虹色に発色します。油膜の厚さは一定ではないため、虹色はランダムに現れます。

アルミニウムの陽極酸化着色では、多孔質構造のベースに制御可能な厚さの金属層（通常はスズ）を堆積させることで、目的の色を実現します。これにより、アルミニウム基板と上部の金属表面での反射が発生します。堆積した金属層が厚くなるにつれて、干渉による色は青、緑、黄色から赤に変化します。特定の厚さを超えると、光学干渉は消え、色はブロンズに変わります。干渉色の陽極酸化アルミニウム部品は、異なる角度から見ると色が変化するという独特の品質を示します。^{[24] [より良い情報源が必要]}干渉着色には、硫酸陽極酸化、陽極細孔の電気化学的改質、金属（スズ）堆積の3段階のプロセスが含まれます。^[25]

シーリングは、陽極酸化処理の最終段階です。酸性陽極酸化溶液は、陽極酸化コーティングに細孔を生成します。これらの細孔は染料を吸収し、潤滑剤を保持しますが、腐食の原因にもなります。潤滑特性が重要でない場合は、通常、染色後にシーリ​​ングして耐腐食性と染料保持性を高めます。シーリングには、最も一般的な 3 つのタイプがあります。

1. 沸騰した熱い（96～100℃（205～212℉））脱イオン水または蒸気に長時間浸すのが最も簡単なシーリングプロセスですが、完全に効果的ではなく、耐摩耗性が20％低下します。^[6]酸化物は水和した形に変換され、その結果生じる膨張により表面の多孔性が低下します。
2. 有機添加物と金属塩を含む溶液中で 160～180 °F (70～80 °C) で機能する中温シーリング プロセス。ただし、このプロセスでは色が浸出する可能性があります。
3. 常温の浴槽にシーラントを浸して気孔を閉じるコールドシーリングプロセスは、エネルギーを節約できるため、より一般的です。この方法でシールされたコーティングは、接着結合には適していません。テフロン、酢酸ニッケル、酢酸コバルト、および高温の二クロム酸ナトリウムまたは二クロム酸カリウムシールが一般的に使用されています。MIL-A-8625 では、薄いコーティング (タイプ I および II) のシーリングが必須であり、厚いコーティング (タイプ III) のシーリングはオプションとして許可されています。

定期的に清掃されていない陽極酸化アルミニウムの表面は、パネルエッジの汚れの影響を受けやすくなります。これは、金属の構造的完全性に影響を及ぼす可能性がある、表面の汚れの一種です。

陽極酸化処理は、環境に優しい金属仕上げ処理の一つです。有機（別名インテグラルカラー）陽極酸化処理を除き、副産物には少量の重金属、ハロゲン、揮発性有機化合物しか含まれていません。インテグラルカラー陽極酸化処理では、他の処理の排水に含まれる副産物はすべて染料やめっき材料に由来するため、VOC、重金属、ハロゲンは生成されません。^[26]最も一般的な陽極酸化処理排水である水酸化アルミニウムと硫酸アルミニウムは、ミョウバン、ベーキングパウダー、化粧品、新聞用紙、肥料の製造にリサイクルされるか、産業廃水処理システムで使用されます。

陽極酸化処理により表面が盛り上がるのは、生成された酸化物が変換されたベースメタルよりも多くのスペースを占めるためです。^[27]これは通常、公差が厳しい場合を除き、重要ではありません。公差が厳しい場合は、機械加工寸法を選択する際に陽極酸化層の厚さを考慮する必要があります。エンジニアリング図面では、「寸法はすべての表面仕上げ後に適用される」と指定するのが一般的です。これにより、機械工場は陽極酸化処理の前に機械部品の最終加工を行う際に陽極酸化層の厚さを考慮に入れる必要があります。また、ネジを受け入れるためにねじ山が切られた小さな穴の場合、陽極酸化処理によりネジが固着する可能性があるため、元の寸法に戻すには、ねじ山付き穴をタップで削る必要がある場合があります。または、この成長を事前に補正するために、特別なオーバーサイズのタップを使用することもできます。固定直径のピンまたはロッドを受け入れるねじ山のない穴の場合、寸法の変化を考慮してわずかにオーバーサイズの穴が適切である場合があります。合金と陽極酸化コーティングの厚さによっては、疲労寿命に重大な悪影響を与える可能性があります。逆に、陽極酸化処理は腐食孔食を防ぐことで疲労寿命を延ばす可能性があります。

• 黒色酸化物
• リン酸化成コーティング

• デイビス、ジョセフ R. (1993)。アルミニウムとアルミニウム合金(第 4 版)。ASMインターナショナル。ISBN 978-0-87170-496-2. OCLC  246875365.
• Sheasby, PG; Pinner, R. (2001).アルミニウムとその合金の表面処理と仕上げ。第 2 巻 (第 6 版)。マテリアル パーク、オハイオ州およびスティーブニッジ、英国: ASM International & Finishing Publications。ISBN 978-0-904477-23-8。

• 「テクニカラーのチタン」、ポピュラーサイエンス誌のセオドア・グレイのHow2.0コラムに掲載されたチタンの陽極酸化処理に関する記事