転がり軸受

機械工学において、転がり軸受（ローリングベアリングとも呼ばれる）^[1]は、転がり要素（ボール、シリンダー、コーンなど）をレースと呼ばれる2つの同心の溝付きリングの間に配置することで荷重を支える軸受です。レースの相対運動により、転がり要素は転がり抵抗と滑りをほとんど受けずに転がります。

最も古く、最もよく知られている転がり軸受の 1 つは、地面に置かれた丸太のセットで、その上に大きな石のブロックが置かれています。石が引っ張られると、丸太はほとんど滑り摩擦なしで地面に沿って転がります。各丸太が後ろから出てくると、丸太は前に移動し、そこでブロックがその上に転がります。テーブルの上に数本のペンまたは鉛筆を置き、その上に何かを置くことで、このような軸受を模倣することができます。軸受の歴史的発展の詳細については、 「軸受」を参照してください。

転がり要素回転ベアリングは、シャフトをはるかに大きな穴に使用し、「ローラー」と呼ばれる球体または円筒体がシャフトと穴の間の空間をしっかりと埋めます。シャフトが回転すると、各ローラーは上記の例の丸太として機能します。ただし、ベアリングは円形であるため、ローラーが負荷の下で落ちることはありません。

転がり軸受には、コスト、サイズ、重量、積載量、耐久性、精度、摩擦などの間で適切なトレードオフが取られるという利点があります。他の軸受設計は、多くの場合、特定の属性については優れていますが、他のほとんどの属性については劣っています。ただし、流体軸受は、積載量、耐久性、精度、摩擦、回転速度、場合によってはコストの点で同時に優れている場合があります。転がり軸受ほど広く使用されているのは滑り軸受だけです。それらが広く使用されている一般的な機械部品は、自動車、産業、海洋、航空宇宙のアプリケーションです。それらは、現代の技術に非常に必要な製品です。 転がり軸受は、数千年にわたって構築された強固な基盤から開発されました。この概念は、ローマ時代に原始的な形で登場しました。^[2]中世の長い休止期間の後、ルネッサンス時代にレオナルド・ダ・ヴィンチによって復活し、17世紀から18世紀にかけて着実に発展しました。

• 紀元前2600年から - 古代エジプト人は転がり軸受の概念を最初に使用した。彼らは最初にこれらの石の下に丸太を使い、両側に建設者のグループを配置して石の重量を押したり引いたりすることでこれを実現した。^[3]
• 紀元前 40 年 - ネミ湖に沈んだローマ船の残骸。この発見は、この原理が継続的に発展してきたことを示しています。船の残骸には、これらのベアリングが何に使用されていたかを示す明確な痕跡はありません。
• 17世紀 - ガリレオがケージベアリングの機能性を説明^[4]
• 1740年 - ジョン・ハリソンがH3海洋計時用の最初のケージドローラーベアリングを発明した。^[5]
• 1794年 - ボールレースの最初の特許が、ウェールズのカーマーゼンのフィリップ・ヴォーンに与えられました。これは、溝を通って動く球状の物体を備えた最初の設計です。
• 1869年 -ジュール・スリレーがラジアルボールベアリングの特許を取得。彼の設計はジェームズ・ムーアがパリからルーアンまでの初の80マイル自転車レースで優勝するために使用された。^[6]

デザインの説明

ベアリング、特に転がり軸受は全体的に同じような設計になっており、外側のトラックと内側のトラック、中央の穴、転がり要素が互いに衝突したりベアリングの動きが止まるのを防ぐリテーナー、そして転がり要素自体で構成されています。^[1]

内部転がり部品は、ベアリングの用途目的に応じて設計が異なる場合があります。ベアリングの主な5つのタイプは、ボール、円筒、テーパー、バレル、ニードルです。^[2]

ボール - 最小限の設計意図で基本原則に従う最もシンプルなボール。より多くの発作の可能性は、トラック設計の自由度による可能性が高いことに留意することが重要です。  

円筒形 - 直線方向の移動のための単軸移動用。この形状により、接触する表面積が大きくなり、より少ない力でより長い距離をより多くの重量を移動できるようになります。

テーパー - 主に軸方向の荷重と半径方向の荷重を受ける能力に重点を置いており、これは円錐構造を使用して要素が斜めに回転できるようにすることで実現されます。

バレル - ずれの原因となる高いラジアルソックス荷重を補助し、その形状とサイズを補正に利用します。^[7]

ニードル - サイズ、直径、材質がさまざまですが、このタイプのベアリングは、重量の軽減や断面の小さい用途に最適です。通常、ボールベアリングやリジッドシャフトの用途よりも高い負荷容量を備えています。^[8]

特に一般的な種類の転がり軸受は、ボールベアリングです。この軸受には、ボールが転がる内輪と外輪があります。各輪には、ボールがわずかに緩く収まるような形状の溝が付いています。したがって、原理上、ボールは各輪と非常に狭い領域で接触します。ただし、非常に小さな点に荷重がかかると、接触圧力は無限に高くなります。実際には、タイヤが路面と接触する場所で平らになるように、ボールは各輪と接触する場所でわずかに変形 (平らに)します。また、各ボールが押し付けられる場所では、輪もわずかにたわみます。したがって、ボールと輪の接触サイズは有限であり、圧力も有限です。変形したボールと輪は、ボールが転がるときにさまざまな部分が異なる速度で動くため、完全にスムーズに転がるわけではありません。したがって、ボールと輪が接触するたびに、反対の力と滑り運動が発生します。全体として、これらが軸受抵抗を引き起こします。

ローラー ベアリングは、少なくとも紀元前 40 年にまで遡る、最も古いタイプの転がり軸受です。一般的なローラー ベアリングは、直径よりわずかに長い長さのシリンダーを使用します。ローラー ベアリングは通常、ボール ベアリングよりもラジアル荷重容量が高いですが、軸方向荷重では容量が低く、摩擦が大きくなります。内輪と外輪の位置がずれていると、ボール ベアリングや球面ローラー ベアリングに比べてベアリング容量が急速に低下することがよくあります。

すべてのラジアル ベアリングと同様に、外側の荷重はローラー間で継続的に再分配されます。多くの場合、ローラーの総数の半分未満が荷重の大部分を支えます。右側のアニメーションは、内輪が回転するときに静的ラジアル荷重がベアリング ローラーによってどのように支えられるかを示しています。

スフェリカル ローラー ベアリングには、内部が球形になっている外輪があります。ローラーは中央が厚く、端が薄くなっています。そのため、スフェリカル ローラー ベアリングは、静的および動的ミスアライメントの両方に対応できます。ただし、スフェリカル ローラーは製造が難しく、高価です。また、転動体とレースの間にある程度の滑りがあるため、理想的な円筒形またはテーパー ローラー ベアリングよりも摩擦が大きくなります。

ギア ベアリングは、遊星歯車装置に似ています。これは、内歯車と衛星歯車の外側、および外歯車の内側の軌道に沿ってベアリングの中心の周りを回転する、多数の小さな「衛星」歯車で構成されています。このベアリングの欠点は、製造が複雑なことです。

テーパーローラーベアリングは、円錐状のレース上を動く円錐状のローラーを使用します。ほとんどのローラーベアリングはラジアル荷重または軸方向荷重のみを受けますが、テーパーローラーベアリングはラジアル荷重と軸方向荷重の両方をサポートし、接触面積が大きいため、一般にボールベアリングよりも高い荷重を支えることができます。テーパーローラーベアリングは、たとえば、ほとんどの車輪付き陸上車両のホイールベアリングとして使用されます。このベアリングの欠点は、製造が複雑なため、テーパーローラーベアリングは通常ボールベアリングよりも高価であることです。さらに、重い荷重がかかると、テーパーローラーはくさびのようになり、ベアリングの荷重によってローラーが押し出されようとする傾向があります。ローラーをベアリング内に保持するカラーからの力により、ボールベアリングと比較してベアリングの摩擦が増加します。

ニードル ローラー ベアリングは、針のような細長い円筒形のローラーを使用する特殊なタイプのローラー ベアリングです。ローラーの端は先細りになっていることが多く、ローラーを固定するために使用されています。また、ローラーは半球形で固定されておらず、シャフト自体によって保持されているか、または同様の配置になっている場合があります。ローラーは薄いため、ベアリングの外径は中央の穴よりわずかに大きいだけです。ただし、小径のローラーはレースと接触する部分で急激に曲がる必要があるため、ベアリングは比較的早く 疲労します。

CARBベアリングはトロイダルローラーベアリングで、スフェリカルローラーベアリングに似ていますが、角度のずれと軸方向の変位の両方に対応できます。^[9]スフェリカルローラーベアリングと比較すると、曲率半径は球面半径よりも長いため、スフェリカルローラーと円筒ローラーの中間の形になります。円筒ローラーのように軸方向に固定されないという制限があります。CARBベアリングは通常、スフェリカルローラーベアリングなどの固定ベアリングとペアで使用されます。^[9]この非固定ベアリングは、シャフトとハウジングが独立して熱膨張できるように使用できるため、利点があります。

トロイダルローラーベアリングは、1995年にSKFによって「CARBベアリング」として導入されました。 ^[8]このベアリングの発明者はエンジニアのマグナス・ケルストロームでした。^[10]

レースの構成によって、ベアリングが最適にサポートできる動作と負荷の種類が決まります。特定の構成では、次の複数の種類の負荷に対応できます。

スラスト ベアリングは、垂直シャフトなどの軸方向の荷重を支えるために使用されます。一般的な設計は、スラスト ボール ベアリング、球面ローラー スラスト ベアリング、テーパー ローラー スラスト ベアリング、または円筒ローラー スラスト ベアリングです。また、特に重い荷重や低摩擦が必要とされる場合には、静圧ベアリングや磁気ベアリングなどの非転がり要素ベアリングも使用されます。

転がり軸受は転がり摩擦が低いため、車軸によく使用されます。自転車などの軽い荷重の場合は、ボールベアリングがよく使用されます。自動車やトラックなどの重い荷重や、コーナリング中に荷重が大きく変化する可能性がある場合は、テーパー転がり軸受が使用されます。

リニアモーションローラーエレメントベアリングは、通常、シャフトまたは平面用に設計されています。平面ベアリングはローラーで構成され、ケージに取り付けられ、2つの平面の間に配置されます。一般的な例としては、引き出しサポートハードウェアがあります。シャフト用のローラーエレメントベアリングは、ベアリングが動くときにボールを一方の端からもう一方の端まで循環させるように設計された溝にベアリングボールを使用します。そのため、リニアボールベアリング^[11]または循環ベアリングと呼ばれます。

転がり軸受は理想的でない条件でもうまく機能することが多いが、時には小さな問題が原因で軸受が突然、不可解な故障を起こすことがある。例えば、静止した（回転しない）荷重の場合、小さな振動によって、軌道輪とローラーまたはボールの間の潤滑剤が徐々に押し出される（擬似ブリネル現象）。潤滑剤がなければ、軸受は回転していないので使用されていないように見えても、故障する。このような理由から、軸受設計の多くは故障解析に関するものである。振動に基づく解析は、軸受の故障特定に使用できる。^[12]

ベアリングの寿命または負荷容量には通常、摩耗、疲労、圧力誘起溶接の 3 つの制限があります。

• 摩耗は、ベアリング材料を削る硬い汚染物質によって表面が侵食されたときに発生します。
• 疲労は、繰り返し荷重がかかったり解放されたりして材料が脆くなることで発生します。ボールまたはローラーがレースに接触する部分には常に何らかの変形があり、疲労のリスクがあります。ボールまたはローラーが小さいほど変形が急激になるため、疲労が早くなる傾向があります。
• 圧力誘起溶接は、2 つの金属片が非常に高い圧力で押し付けられて 1 つになったときに発生します。ボール、ローラー、レースは滑らかに見えますが、顕微鏡レベルでは粗くなっています。そのため、ベアリングの潤滑剤を押しのける高圧スポットがあります。その結果生じる金属同士の接触により、ボールまたはローラーの微細な部分がレースに溶接されることがあります。ベアリングが回転し続けると、溶接部分は引き裂かれますが、レースがベアリングに溶接されたまま、またはベアリングがレースに溶接されたままになることがあります。

ベアリングの故障の原因は他にもたくさんありますが、大部分はこの 3 つに集約できます。たとえば、潤滑剤がなくなったベアリングが故障するのは、「潤滑剤がない」からではなく、潤滑剤が不足すると疲労や溶着が起こり、その結果生じる摩耗片が摩耗を引き起こすからです。同様の現象は、偽ブリネリング損傷でも発生します。高速アプリケーションでは、オイルの流れによって対流によりベアリング金属の温度も下がります。オイルは、ベアリングによって発生する摩擦損失のヒートシンクになります。

ISO はベアリングの故障を ISO 15243 という番号の文書に分類しています。

転がり軸受の寿命は、内輪または外輪のレース、または転動体に金属疲労 (スポーリングとも呼ばれる) の最初の兆候が現れるまで、軸受が耐えることができる所定の速度での回転数または動作時間数として表されます。軸受の耐久寿命の計算は、いわゆる寿命モデルを使用して行うことができます。より具体的には、寿命モデルは軸受のサイズを決定するために使用されます。これは、特定の動作条件下で必要な寿命を提供できるだけの強度が軸受にあることを保証するために十分なサイズでなければならないためです。

しかし、管理された実験室環境では、一見同一に見えるベアリングが同一条件下で動作していても、個々の耐久寿命は異なる場合があります。したがって、ベアリングの寿命は特定のベアリングに基づいて計算することはできませんが、統計的な用語でベアリングの集団に関連しています。したがって、荷重定格に関するすべての情報は、一見同一に見えるベアリングの十分に大きなグループの 90% が達成または超過すると予想される寿命に基づいています。これにより、ベアリング寿命の概念がより明確に定義され、正しいベアリング サイズを計算するために不可欠です。したがって、寿命モデルは、ベアリングのパフォーマンスをより現実的に予測するのに役立ちます。

ベアリング寿命の予測については、ISO 281 ^[13]およびANSI /アメリカベアリング製造業者協会規格9および11に記載されています。 ^[14]

転がり軸受の従来の寿命予測モデルでは、基本的な寿命方程式が使用される。^[15]

$${\displaystyle L_{10}=(C/P)^{p}}$$

どこ：

• ${\displaystyle L_{10}}$信頼性90%の「基本寿命」（通常は数百万回転で表されます）であり、つまりベアリングの10%以下が故障すると予想されます。
• ${\displaystyle C}$ベアリングの動荷重定格はメーカーが提示する値です。
• ${\displaystyle P}$ベアリングに適用される等価動荷重である
• ${\displaystyle p}$定数：ボールベアリングの場合は3、純粋な線接触の場合は4、ローラーベアリングの場合は3.33

基本寿命は、ベアリングの90％が到達または超えることが期待できる寿命です。^[13]中央値または平均寿命は、平均故障間隔（MTBF）と呼ばれることもあり、計算された基本定格寿命の約5倍です。^[15] いくつかの要素、「ASME 5要素モデル」^[16]を使用して、必要な信頼性、潤滑、汚染などに応じて寿命 をさらに調整できます。${\displaystyle L_{10}}$${\displaystyle L_{10}}$

このモデルの主な意味は、ベアリングの寿命は有限であり、設計荷重と適用荷重の比率の3乗で減少するということである。このモデルは、1924年、1947年、1952年にArvid PalmgrenとGustaf Lundbergによって論文「転がり軸受の動的容量」で開発されました。^{[16] [17]}このモデルは1924年にさかのぼり、定数の値は戦後の研究から得られました。値が高いほど、設計荷重以下で正しく使用されたベアリングの寿命が長くなるとみなされるか、過負荷時に寿命が短くなる割合が増加するとみなされます。 ${\displaystyle p}$${\displaystyle p}$

このモデルは、現代のベアリングには不正確になったことが認識されました。特にベアリング鋼の品質が向上したため、1924 年のモデルで説明されていた故障発生のメカニズムは、もはやそれほど重要ではありません。1990 年代までには、実際のベアリングの耐用年数は予測よりも最大 14 倍長いことがわかりました。^[16]疲労寿命に基づく説明が提唱されました。ベアリングに疲労強度を超えないように負荷がかかっている場合、疲労による故障の Lundberg-Palmgren メカニズムは決して発生しないというものです。^[16]これは、転動体内で応力集中の原因となっていた内部介在物を回避した AISI 52100 などの均質な真空溶解鋼と、衝撃荷重を回避するベアリング トラックのより滑らかな仕上げに依存していました。 ^[14]この定数は、ボール ベアリングの場合は 4、ローラー ベアリングの場合は 5 になりました。ベアリングにこの制限を超える負荷がかからない場合、理論上の寿命は汚染や潤滑不良などの外部要因によってのみ制限されます。 ${\displaystyle p}$

ベアリング寿命の新しいモデルはFAGによって提唱され、SKFによってヨアニデス・ハリスモデルとして開発されました。^{[17] [18]}このモデルはISO 281:2000に初めて組み込まれ、ISO 281:2007はそれに基づいています。

疲労限界の概念、そしてISO 281:2007は、少なくとも米国では依然として議論の的となっている。^{[14] [16]}

2015 年に、SKF 一般化ベアリング寿命モデル (GBLM) が導入されました。^[19]以前の寿命モデルとは対照的に、GBLM は表面と表面下の故障モードを明示的に分離し、モデルを柔軟にして複数の異なる故障モードに対応できるようにしています。現代のベアリングとアプリケーションでは故障が少なくなっていますが、発生する故障は表面応力との関連性が高くなっています。表面と表面下を分離することで、緩和メカニズムをより簡単に特定できます。GBLM は、高度なトライボロジー モデル^[20]を使用して、表面疲労の評価から得られる表面損傷故障モード関数を導入します。表面下の疲労については、GBLM は古典的なヘルツの転がり接触モデルを使用します。これらすべてに加えて、GBLM には、転がり接触の応力分布に影響を与える潤滑、汚染、レース表面特性の影響が含まれています。

2019年に、一般化ベアリング寿命モデルがリニューアルされました。更新されたモデルでは、ハイブリッドベアリング、つまりスチールリングとセラミック（窒化ケイ素）転動体を備えたベアリングの寿命計算も提供されています。^{[21] [22]} 2019年のGBLMリリースは、主にハイブリッドベアリングの耐用年数を現実的に決定するために開発されましたが、このコンセプトは他の製品や故障モードにも使用できます。

ベアリングのすべての部品は、多くの設計上の制約を受けます。たとえば、内輪と外輪は複雑な形状であることが多く、製造が困難です。ボールとローラーは、形状は単純ですが、小さく、レース上で回転する部分で急激に曲がるため、ベアリングは疲労しやすくなります。ベアリングアセンブリ内の負荷は、動作速度によっても影響を受けます。転がり要素ベアリングは 100,000 rpm を超えて回転することがあり、そのようなベアリングの主な負荷は、適用される負荷ではなく運動量である可能性があります。小さな転がり要素は軽量であるため運動量が少なくなりますが、小さな要素はレースに接触する部分でより急激に曲がり、疲労によりより急速に破損します。転がり要素ベアリングの最大速度は、平均直径 (mm) と最大 RPM の積である「nD _{m 」で指定されることがよくあります。アンギュラコンタクトベアリングの場合、高性能ロケットアプリケーションでは、210 万を超える nD m} s が信頼できることがわかっています。^[23]

材料に関する問題も数多くあります。硬い材料は摩耗に対してより耐久性があるかもしれませんが、疲労破壊を起こしやすいため、用途に応じて材料は異なります。転がり軸受では鋼が最も一般的ですが、プラスチック、ガラス、セラミックもすべて一般的に使用されています。材料の小さな欠陥 (不規則性) が軸受の故障の原因となることがよくあります。20 世紀後半の一般的な軸受の寿命における最大の改善の 1 つは、より優れた材料や潤滑剤 (どちらも重要でしたが) ではなく、より均質な材料の使用でした。潤滑剤の特性は温度と負荷によって変化するため、最適な潤滑剤は用途によって異なります。

ベアリングは使用すると摩耗する傾向がありますが、設計者はベアリングのサイズとコストと寿命のトレードオフを行うことができます。ベアリングは、冷却され、清潔に保たれ、潤滑され、定格負荷内で動作し、ベアリングの材料に微細な欠陥が十分にない場合、機械の他の部分よりも長く、無期限に使用できます。したがって、冷却、潤滑、およびシーリングは、ベアリング設計の重要な部分です。

必要なベアリングの寿命も用途によって異なります。たとえば、テドリック・A・ハリスは、ローリングベアリング分析^[24]で、米国のスペースシャトルの酸素ポンプベアリングがポンプで送り出される液体酸素から適切に分離できなかったことを報告しています。すべての潤滑剤が酸素と反応し、火災やその他の故障を引き起こしました。解決策は、ベアリングを酸素で潤滑することでした。液体酸素は潤滑剤としては劣りますが、ポンプの耐用年数はわずか数時間であったため、十分でした。

動作環境とサービス ニーズも、設計上の重要な考慮事項です。ベアリング アセンブリの中には、定期的に潤滑剤を追加する必要があるものもあれば、工場で密封されているものもあり、機械アセンブリの寿命中はそれ以上のメンテナンスは必要ありません。シールは魅力的ですが、摩擦を増加させます。また、永久密封ベアリングでは、シールを通過したレースやベアリングの鉄片、砂、または砂利などの硬い粒子によって潤滑剤が汚染される可能性があります。潤滑剤の汚染は研磨性があり、ベアリング アセンブリの動作寿命を大幅に短縮します。ベアリングが故障するもう 1 つの主な原因は、潤滑油に水が存在することです。近年、粒子と油中の水の存在の両方の影響とそれらの複合影響を監視するオンライン油中水モニターが導入されました。

メートル法の転がり軸受には、すべての物理的パラメータを定義するために、ISO 15 で定義された英数字の指定があります。主な指定は 7 桁の数字で、その前または後にオプションの英数字の数字を付けて追加パラメータを定義します。ここでは、数字は 7654321 のように定義されます。最後に定義された数字の左側のゼロは印刷されません。たとえば、0007208 という指定は 7208 と印刷されます。^[25]

1 桁目と 2 桁目は、ベアリングの内径 (ID) またはボア径を定義するために使用されます。直径が 20 から 495 mm までの場合、指定は 5 倍されて ID になります。たとえば、指定 08 は 40 mm ID です。内径が 20 未満の場合は、次の指定が使用されます。00 = 10 mm ID、01 = 12 mm ID、02 = 15 mm ID、03 = 17 mm ID。3 桁目は「直径シリーズ」を定義し、外径 (OD) を定義します。直径シリーズは昇順で定義され、0、8、9、1、7、2、3、4、5、6 です。4 桁目はベアリングの種類を定義します。^[25]

5 桁目と 6 桁目は、ベアリングの構造変更を定義します。たとえば、ラジアル スラスト ベアリングでは、これらの数字は接触角、またはベアリングの種類を問わずシールの有無を定義します。7 桁目は、ベアリングの「幅シリーズ」または厚さを定義します。幅シリーズは、最も軽いものから最も重いものの順に、7、8、9、0、1 (超軽量シリーズ)、2 (軽量シリーズ)、3 (中量シリーズ)、4 (重量シリーズ) と定義されます。3 桁目と 7 桁目は、ベアリングの「寸法シリーズ」を定義します。^{[25] [26]}

オプションの接頭辞文字が 4 つあり、ここでは A321-XXXXXXX (X がメインの指定) と定義され、メインの指定とダッシュで区切られています。最初の文字 A はベアリング クラスで、昇順に C、B、A と定義されます。クラスは、振動、形状の偏差、転がり面の許容値、および指定文字で定義されていないその他のパラメーターの追加要件を定義します。2 番目の文字は摩擦モーメント (摩擦) で、昇順に 1～9 の数字で定義されます。3 番目の文字はラジアル クリアランスで、通常は 0 ～ 9 (両端を含む) の昇順の数字で定義されますが、ラジアル スラスト ベアリングの場合は 1 ～ 3 (両端を含む) の数字で定義されます。4 番目の文字は精度定格で、通常は昇順に 0 (標準)、6X、6、5、4、T、2 となります。定格 0 と 6 が最も一般的です。定格5と4は高速用途に使用され、定格2はジャイロスコープに使用されます。テーパーベアリングの場合、値は昇順で0、N、Xとなり、0は0、Nは「標準」、Xは6Xです。^[25]

主記号の後に定義できるオプションの文字は 5 つあります。A、E、P、C、T です。これらは主記号の末尾に直接付けられます。接頭辞とは異なり、すべての記号を定義する必要はありません。「A」は動荷重定格の増加を示します。「E」はプラスチック ケージの使用を示します。「P」は耐熱鋼が使用されていることを示します。「C」は使用されている潤滑剤の種類を示します (C1～C28)。「T」はベアリング部品の焼き入れ度合いを示します( T1～T5)。^[25]

メーカーは自社製品の一部の部品番号指定にISO 15を採用していますが、ISO 15に関連しない独自の部品番号システムを実装することも一般的です。^[27]

• ヨハネス・ブランドライン。ポール・エシュマン;ルートヴィヒ・ハスバルゲン。カール・ヴァイガンド (1999)。玉軸受ところ軸受: 理論、設計、および応用(第 3 版)。ワイリー。ISBN 0-471-98452-3。

ウィキメディア・コモンズには、転がり軸受に関連するメディアがあります。

• ベアリング潤滑に関する技術出版物
• NASA 技術ハンドブック 転がり軸受 (NASA-RP-1105)
• NASA 技術ハンドブック 機械要素の潤滑 (NASA-RP-1126)
• 転がり軸受の仕組み
• 設計用運動学モデル デジタル ライブラリ (KMODDL) - コーネル大学で実際に動作する数百の機械システム モデルの動画と写真。機械設計とエンジニアリングに関する古典的なテキストの電子書籍ライブラリも含まれています。
• 転がり軸受の減衰と剛性特性 - 理論と実験（博士論文、ポール・ディートル、ウィーン工科大学、1997年）