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8D（Eight Disciplines Methodology ）は、フォード・モーター・カンパニーで開発された、問題へのアプローチと解決に用いられる手法またはモデルであり、通常は品質エンジニアやその他の専門家によって採用されています。製品とプロセスの改善に焦点を当て、その目的は、繰り返し発生する問題を特定、修正、排除することです。[ 1 ]問題の統計分析と根本原因の特定による問題の発生源に基づいて、恒久的な是正措置を確立します。当初は8つの段階、つまり「規律」で構成されていましたが、後に初期計画段階が追加されました。8DはPDCAサイクルの論理に従います。規律は次のとおりです。
8Dsは、自動車[ 2 ]組立、およびチームアプローチを使用した徹底した構造化された問題解決プロセスを必要とするその他の産業で標準となっています。
パワートレイン組織（トランスミッション、シャシー、エンジン）の幹部は、チーム（設計エンジニアリング、製造エンジニアリング、生産）が繰り返し発生する慢性的な問題に取り組むことができる方法論を求めていました。1986年、特定されたエンジニアリング設計および製造上の問題を解決するための新しいアプローチを実現するマニュアルとそれに続くコースを開発するという任務が与えられました。この方法論のマニュアルは、1987年に初めて発行されたチーム指向問題解決（TOPS）で文書化され、定義されました。マニュアルとそれに続くコース教材は、ミシガン州ディアボーンにあるフォード本社で試験的に導入されました。フォードは、現在のバージョンをG8D（グローバル8D）と呼んでいます。フォード8Dのマニュアルは広範囲にわたり、エンジニアリングの問題に対処、定量化、解決する方法を章ごとに網羅しています。クロスファンクショナルチームから始まり、問題の解決が成功裏に実証されて終わります。製品のライフサイクルのどの段階で問題が発生したかによって、封じ込め措置が必要な場合とそうでない場合があります。
「8D」手法には、通常、多くの分野が関わっています。使用されるツールは、品質保証の専門家が使用する教科書や参考資料に記載されています。たとえば、「Is/Is Not」ワークシートはD2でよく使用されるツールであり、石川図（または「フィッシュボーン図」）と「5つのなぜ分析」はD4でよく使用されるツールです。1990年代後半、フォードは「Global 8D」（G8D）と呼ばれる8Dプロセスの改訂版を開発しました。これは現在、フォードおよび自動車サプライチェーンの多くの企業におけるグローバル標準となっています。このプロセスの主な改訂点は次のとおりです。
近年、8Dプロセスは自動車業界以外でも広く活用されるようになっている。リーン生産方式や継続的改善プロセスの一環として、食品製造業、医療業界、ハイテク製造業などで幅広く採用されている。
8D手法の利点としては、根本原因の特定、根本原因を排除するための適切な対策の開発、そして恒久的な是正措置の実施といった効果的なアプローチが挙げられます。また、8D手法は、問題の発生を招いた制御システムの解明にも役立ちます。エスケープポイントは、制御システムが故障や原因を再び検出する能力を向上させるために調査されます。最後に、予防ループでは、故障や原因メカニズムが発生する状況をそもそも招いたシステムを検証します。
8D問題解決プロセスに関するトレーニングに加え、パレート図、特性要因図、プロセスフロー図などの適切なデータ収集・分析ツールに関するトレーニングが必要です。
8Dでは以下のツールを使用できます。
8D手法は、1987年にフォードのマニュアルで初めて説明されました。このマニュアルでは、慢性的な製品およびプロセス上の問題に対処するための8段階の手法が説明されています。8Dには、是正措置の実施や不適合品の封じ込めなど、効果的な問題解決の概念がいくつか含まれています。これらの2つのステップは、政府や軍事施設を含むほとんどの製造施設で非常に一般的です。1974年、米国国防総省（DOD）は「MIL-STD 1520 不適合材料に対する是正措置および処分システム」を発表しました。この13ページの規格は、是正措置を確立し、不適合材料または品目に対して封じ込め措置を実施することを定義しています。欠陥の検査と処分に重点を置いています。是正措置と欠陥の封じ込めの基本的な考え方は1995年に正式に廃止されましたが、これらの概念は第二次世界大戦中に政府への主要サプライヤーであったフォード・モーター・カンパニーでも一般的でした。是正措置と不良部品の封じ込めは、自動車業界のマニュアルとコースの一部であり、多くの企業によく知られています。フォードの60ページにわたるマニュアルには、同社の8D問題解決マニュアルの各ステップに関連する詳細と、特定された問題に対処するために取るべき行動が記載されている。
8D メソッドの正確な歴史は依然として議論の的となっており、多くの出版物やウェブサイトでは、それが米国軍に由来するとされています。実際、MIL-STD-1520C [ 3 ]は、請負業者が不適合材料に関してどのように組織化すべきかという一連の要件を概説しています。1974 年に開発され、1995 年 2 月にペリー覚書の一部として廃止されたこの規格[ 4 ]は、同じ哲学を表現しているため、現在存在する ISO 9001 規格と比較するのが最も適切です。前述の軍事規格は、8D メソッドに含まれるいくつかの側面を概説していますが、8D メソッドが提供するような構造は提供していません。フォード モーター カンパニーが第二次世界大戦中とその後の数十年間に軍用車両の生産において重要な役割を果たしたことを考慮すると、MIL-STD-1520C が今日の 8D メソッドのモデルとなった可能性は十分にあります。[ 5 ]
FMEA（故障モード影響解析）は、製品またはプロセス設計の計画において一般的に使用されるツールです。8DとFMEAの関係については、以下に概説します。
FMEAと8Dは、故障モード、問題点、考えられる原因を相互に文書化することで、それぞれの故障とその原因を整合させる必要があります。各FMEAは、8Dを作成する際の故障原因のデータベースとして使用できます。