チェックシート

チェックシート
品質の7つの基本ツールの1つ
目的	プロセスを評価するための大まかな手段として、または他の分析への入力として、品質関連データを収集するための構造化された方法を提供する

チェックシートは、データが生成された場所でリアルタイムにデータを収集するために使用されるフォーム（文書）です。収集されるデータは、定量的または定性的なものです。情報が定量的である場合、チェックシートは集計シートと呼ばれることもあります。^[1]

チェックシートは、いわゆる品質管理の7つの基本ツールの1つです。^[2]

チェックシートの特徴は、チェックマークを付けることによってデータを記録することです。一般的なチェックシートは複数の領域に分かれており、領域ごとにマークの意味が異なります。データは、シート上のマークの位置と数を見て読み取ります。

チェックシートでは通常、 5W1H の質問に答える見出しが使われます。

• チェックシートに記入したのは誰か
• 収集されたもの（各小切手が表すもの、識別バッチ番号またはロット番号）
• 収集が行われた場所（施設、部屋、装置）
• 収集が行われた日時（時間、シフト、曜日）
• データが収集された理由。

石川馨は品質管理におけるチェックシートの5つの用途を特定した：^{[3] : 30}

• プロセスの確率分布の形状を確認する
• 欠陥を種類別に定量化する
• 場所ごとに欠陥を定量化する
• 原因（機械、作業者）別に欠陥を定量化する
• 複数のステップから成る手順の完了を追跡する（つまり、チェックリストとして）

プロセスの確率分布を評価する場合、すべてのプロセスデータを記録し、後で頻度分布を作成することもできます。ただし、チェックシートを使用して、プロセスを観察しながら頻度分布を作成することもできます。^{[3] : 31}

このタイプのチェックシートは次の内容で構成されます。

• 捉えるグリッド
  • 1次元のヒストグラムビン
  • 他の次元の対応するビン内のプロセス観測の数または頻度
• 仕様の上限と下限を区切る線

チェックシートを作成する前に、プロセス観察の極値を正確に予測する必要があることに注意してください。

プロセス分布を評価する準備ができたら、評価者はチェックシートの見出しに記入し、プロセスを積極的に観察します。プロセスが出力を生成するたびに、評価者は出力を測定 (または評価) し、測定値がどのビンに該当するかを決定し、そのビンのチェックマークを追加します。

観察期間が終了したら、評価者は以下のように検討する必要がある。^{[3] : 32}

• チェックマークはベル曲線を形成していますか? 値は歪んでいますか?ピークは複数ありますか?外れ値はありますか?
• チェックマークは余裕を持って完全に仕様限界内に収まっていますか? それとも、仕様限界外にあるチェックマークがかなりありますか?

非正規性の証拠がある場合、またはプロセスが仕様限界付近またはそれを超える大きな出力を生成している場合は、特殊原因による変動を除去するためのプロセス改善作業を実施する必要があります。

プロセスが改善の候補として特定された場合、その出力にどのような種類の欠陥が発生し、それらの相対的な頻度を知ることが重要です。この情報は、最も頻繁に発生する欠陥から始めて、欠陥の原因を調査して除去するためのガイドとして役立ちます。^{[3] : 32–34}

このタイプのチェックシートは次の内容で構成されます。

• 各欠陥カテゴリをリストした1つの列
• さまざまな機械、材料、方法、オペレーターの観察結果を記録する1つ以上の列

チェックシートを作成する前に、欠陥のカテゴリとプロセス出力をこれらのカテゴリに分類する方法を合意し、明確にしておく必要があります。さらに、同じプロセス出力で観察された異なるタイプの欠陥の存在を記録するためのルールも設定する必要があります。

プロセス分布を評価する準備ができたら、評価者はチェックシートの見出しに記入し、プロセスを積極的に観察します。プロセスが出力を生成するたびに、合意された方法を使用して出力の欠陥を評価し、欠陥が該当するカテゴリを決定し、そのカテゴリのチェックマークを追加します。プロセス出力に欠陥が見つからない場合は、チェックマークは付けられません。

観察期間が終了したら、評価者は結果データからパレート図を作成する必要があります。この図によって、プロセスを調査する順序と、欠陥につながる変動の原因が決定されます。

プロセス出力が、さまざまな場所で欠陥が観察される可能性のあるオブジェクトである場合（たとえば、積層製品の泡や鋳造品の空隙など）、欠陥集中図は非常に重要です。^{[3] ：34}ほとんどのチェックシートタイプは多くのプロセス出力からの観察結果を集約しますが、通常はプロセス出力ごとに1つの欠陥位置チェックシートが使用されることに注意してください。

このタイプのチェックシートは次の内容で構成されます。

• オブジェクトのそれぞれの側面の縮尺図。オプションで均等な大きさのセクションに分割できます。

プロセス分布を評価する準備ができたら、評価者はチェックシートの見出しに記入し、プロセスを積極的に観察します。プロセスが出力を生成するたびに、評価者は出力の欠陥を評価し、欠陥が見つかった各ビューのセクションにマークを付けます。プロセス出力に欠陥が見つからない場合は、チェックマークは付けられません。

観察期間が終了したら、評価者は各チェックシートを再検査し、欠陥箇所の集合を作成する必要があります。プロセスに関する知識と箇所を組み合わせて使用​​することで、欠陥を生み出す変動の原因が明らかになるはずです。

プロセスが改善の候補として特定された場合、原因別に欠陥の原因を特定するための努力が必要になる場合があります。^{[3] : 36}

このタイプのチェックシートは次の内容で構成されます。

• 疑われる原因をそれぞれリストする 1 つ以上の列 (例: 機械、材料、方法、環境、オペレーター)
• プロセス出力を観察する期間をリストする 1 つ以上の列 (時間、シフト、日など)
• 記録されるさまざまな種類の欠陥を表す 1 つ以上のシンボル。これらのシンボルは、他の種類のチャートのチェック マークの代わりになります。

チェックシートを作成する前に、欠陥のカテゴリとプロセス出力をこれらのカテゴリに分類する方法を合意し、明確にしておく必要があります。さらに、同じプロセス出力で観察された異なるタイプの欠陥の存在を記録するためのルールも設定する必要があります。

プロセス分布を評価する準備ができたら、評価者はチェックシートの見出しに記入します。疑わしい原因の組み合わせごとに、評価者はプロセスを積極的に観察します。プロセスが出力を生成するたびに、合意された方法を使用して出力の欠陥を評価し、欠陥が該当するカテゴリを決定し、その欠陥カテゴリに対応するシンボルを疑わしい原因の組み合わせに対応するグリッドのセルに追加します。プロセス出力に欠陥が見つからない場合は、シンボルは入力されません。

観察期間が終了したら、最も多くのシンボルを伴う疑わしい原因の組み合わせを調査して、記録されたタイプの欠陥を生み出す変動の原因を調べる必要があります。

オプションとして、原因と結果の図を使用して同様の診断を行うこともできます。評価者は、欠陥が見つかった場合、疑わしい原因に対応する図の枝の「小枝」の横にチェックマークを付けるだけです。

上で説明したチェックシートはすべて観察結果を記録して分類するためのものですが、チェックリストは、特にプロセス出力の確認と終了中に、複数のステップの手順を実行するときにミスを防止するための補助として意図されています。

このタイプのチェックシートは次の内容で構成されます。

• 実行するサブタスクの概要（オプションで番号付け）
• サブタスクが完了したことを示すためにチェックマークを入力できるボックスまたはスペース

サブタスクが実際に完了した順序で表記する必要があります。^{[3] : 37}

チェックシートは上記に挙げたものに限定されるものではなく、利用者が想像力を働かせて状況に合わせたチェックシートをデザインするべきである。^{[3] : 41}

• 品質に関する 7 つの基本ツール – 品質に関連する問題のトラブルシューティングのためのビジュアル演習の固定セットリダイレクト先の簡単な説明を表示するページ