青色の棒グラフは納期、棒グラフ全体は製造時間、緑色の棒グラフはその2つの時間の差を表しています。 注文処理 (アメリカ英語 ではorder fulfillment )とは、最も広義には、販売に関する問い合わせ から顧客への製品配送までの全プロセスを指します。場合によっては、より狭義には、流通 や物流機能を指すこともあります。広義には、企業が顧客からの注文に対応する方法全般を指します。
分類 注文履行戦略を定義するための最初の研究は、ハンス・ウォルトマン [ 1 ] によって発表され、ハル・マザー[ 2 ] によってP:D比率に関する議論の中で継続されました。ここで、Pは生産リードタイム 、つまり製品を製造するのにかかる時間、Dは需要リードタイムとして定義されます。Dは次のように考えることができます。
企業が顧客に提示したリードタイム 顧客が望むリードタイム 競争力のあるリードタイム PとDを比較すると、企業にはいくつかの基本的な戦略的注文履行オプションがあります。[ 3 ]
受注生産 (ETO) - (D>>P)この方式では、製品は顧客の仕様に基づいて設計および製造されます。この方式は、大規模な建設プロジェクトや、フォーミュラ1 カーなどの一点ものの製品で最も一般的です。受注生産 (BTO);同義語:受注生産(MTO) - (D>P)ここでは、製品は標準設計に基づいているが、部品の生産と最終製品の製造は、最終顧客の仕様に基づいて発注される注文と連動している。この戦略は、高級自動車 や航空機 で典型的である。受注組立 (ATO);同義語:依頼組立 - (D<P)この方式では、既存の部品在庫から顧客の仕様に合わせて製品が製造されます。これは、最終製品をこのように構成できるモジュール式の製品アーキテクチャを前提としています。この方式の典型的な例としては、 デル が自社コンピュータをカスタマイズする際のアプローチが挙げられます。見込み生産 (MTS)、同義語: 予測生産 (BTF) - (D=0) ここでは、製品は販売予測に基づいて製造され、完成品在庫から顧客に販売されます。このアプローチは、食料品 および小売 業界で一般的です。デジタルコピー (DC) - (D=0、P=0)製品がデジタル資産 であり、在庫が単一のデジタルマスターで管理されている場合。 研究論文 などのコピーはオンデマンドで作成され、ダウンロードされて顧客のストレージデバイスに保存されます。
プロセス より広い意味では、ロジスティック生産システムにおける可能なプロセスは次のとおりです。[ 4 ]
製品に関するお問い合わせ – 製品に関する最初のお問い合わせ、ウェブサイトへの訪問、カタログ請求販売見積もり – 予算見積もりまたは在庫状況見積もり注文構成 – 注文品目にオプションの選択が必要な場合、または注文明細が互いに互換性を持つ必要がある場合注文受付 – 正式な注文の発注または取引の完了(顧客による発注書 の発行)注文確認/注文受付 – 注文が確定および/または受領されたことを確認する通知請求書発行 /請求 – 顧客への商業請求書/請求明細書の提示注文調達 /計画 – 出荷する商品の供給元/場所を決定する注文変更 – 必要に応じて注文内容を変更します注文処理 –配送センター または倉庫が注文を処理する責任を負うプロセス段階(在庫の受領と保管、注文のピッキング、梱包、出荷)。出荷 – 商品の出荷および輸送追跡と追跡 – 輸送中の商品の現在位置と過去の位置を特定する配送 – 商品を荷受人/顧客に配送すること決済 – 商品・サービス・配送料金の支払い返品 – 商品が受け入れられない場合/不要な場合
戦略的重要性 注文履行戦略は、サプライチェーンの分離点も決定します[ 5 ]。 これは、サプライチェーンの「プッシュ」(または予測主導)要素と「プル」(または需要主導、需要チェーン管理を 参照)要素が交わるシステム上のポイントを表します。分離点は 常に、販売予測と実際の需要の不一致(つまり予測誤差 )に対応するために必要な在庫バッファです。一般的に、P:D比率が高いほど、企業は予測と在庫に依存する度合いが高くなります。ハル・マザーは、この「計画のジレンマ」に対処する3つの方法を提案しています。[ 2 ]
予測精度 を向上させる柔軟性 を持たせる予測エラーを認識し、生産計画を 迅速に修正するためのプロセスを構築するサプライチェーンにおけるデカップリングポイントを移動させ、予測への依存度を最小限に抑え、反応的または需要主導型のサプライチェーン要素を最大限に活用することがますます必要になってきている。サプライチェーンの流通要素におけるこの取り組みは、トヨタが先駆けて行った ジャストインタイム 方式の取り組みに相当する。[ 2 ]
注文履行戦略は、企業が製品をカスタマイズし、製品の多様性に対処する方法にも大きな影響を与えます。[ 6 ] 製品の多様性の影響を軽減するために使用できる戦略には、モジュール化 、オプションのバンドル、後期構成、受注生産 (BTO)戦略などがあり、これらはすべて一般的にマス・カスタマイゼーション 戦略と呼ばれています。分離ポイントは、プロセスとサプライチェーン構成の性質に基づいて、サプライチェーンにさらに重点を置くことができます。[ 7 ]
参考文献 ↑ JC Wortmann 、「マスター生産スケジュールの分類スキーム」、C. Berg、D. French、B. Wilson編『製造システムの効率性』、ニューヨーク、Plenum Press、1983年1 2 3 ハル・マザー著『競争的製造業』プレンティス・ホール、1988年 ↑ フォガティ、ブラックストーン、ホフマン。『生産・在庫管理 第2版』サウスウェスタン出版、1991年、2-3ページ、 ISBN 0-538-07461-2 ↑ Keely L. Croxton. (2003) 「注文処理プロセス」、International Journal of Logistics Management、第14巻、第1号、19~32ページ ↑ Oden, HW、Langenwalter, GA、Lucier, RA (1993)資材および能力要件計画ハンドブック McGraw-Hill, Inc. ↑ Holweg, M. および Pil, FK (2001)「受注生産戦略の成功は顧客から始まる」MIT Sloan Management Review、43、74-83頁 ↑ Guven-Uslu, P., Chan, HK, Ijaz, S., Bak, O., Whitlow, B. and Kumar, V., 2014. In-depth study of 'decoupling point' as a reference model: an application for health service supply chain. Production Planning & Control, 25(13-14), pp.1107-1117.