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受注生産（BTO ：受注生産またはMTOとも呼ばれる）は、製品の注文が確定するまで製品を製造しない生産方法です。したがって、最終消費者が製品の生産時期と数を決定します。[ 1]注文された製品はカスタマイズされており、個人、組織、または企業の設計要件を満たしています。[2]このような生産注文は、手動で生成することも、在庫/生産管理プログラムを通じて生成することもできます。[1] BTOは最も古いスタイルの注文履行であり、高度にカスタマイズされた製品や少量の製品に使用される最も適切な方法です。高価な在庫を抱える業界では、この生産方法が採用されています。[1]さらに、「受注生産」製品は、レストランなどの食品サービス業界では一般的です。
BTOはジャストインタイム（JIT）生産システムとみなすことができます。部品や製品は要求されたときにジャストインタイムでのみ配送されるため、無駄な時間を減らし、効率を高めることができます。[1]
実装
このアプローチは、自動車、[3] [4] 、自転車、コンピュータサーバーなどの高度に構成された製品、または航空機などの在庫保有コストが非常に高い製品に適していると考えられています。一般的に、BTOアプローチは、デル、BMW、コンパック、ゲートウェイなどのハイテク企業がビジネスオペレーションにシステムをうまく導入して以来、ここ数年で人気が高まっています。[5]
自動車業界におけるBTO
自動車業界では、BTOは需要主導型の生産アプローチであり、最終顧客からの確認済みの注文に応じて製品がスケジュールされ、製造されます。[6]最終顧客とは、既知の個々の所有者を指し、 OEM（相手先ブランド製造会社）、国内販売会社（NSC）、ディーラーまたは販売店、大量注文、またはサプライチェーン内のその他の仲介業者によるすべての注文は除外されます。BTOでは、パイプライン内の予測注文を顧客の要件に合わせて修正する注文修正機能が除外されます。これは、在庫構築（BTS）システム（予測構築（BTF）とも呼ばれる）の別のレベルの洗練と見なされているためです。
BTS は、今日多くの業界で使用されている主要なアプローチであり、最終購入者が特定される前に製造される製品を指し、生産量は過去の需要情報によって決まります。[4]自動車業界全体に蔓延しているこの高い在庫レベルにより、一部のディーラーはディーラー ネットワークやサプライヤー パーク内で顧客の希望する車両に完全一致するか非常に近い車両を見つけることができます。車両は輸送が手配され次第、配送されます。これは在庫レベルの正当化に使用されました。顧客の需要に迅速に対応できる一方で、このアプローチは主に在庫の面で費用がかかりますが、完成品が必要な場所にほとんどないため輸送費もかかります。完成品のような高い現金価値の在庫を保有することは、自動車業界の現在の危機の主な要因であり、BTO システムの実装によって緩和できる危機です。[6]
BTO システムは、サプライ チェーン内のすべてのサプライ ヤーが、顧客の注文が確認されたときのみ生産を行うことを意味するものではありません。明らかに、低価値で大量生産の部品を製造するメーカーが BTO を採用することは経済的に意味がありません。これらの部品は、実質的に BTS として、サプライ ヤーの注文に応じて特定され、製造されるのが適切です。BTO サプライ ヤー ネットワークの課題の 1 つは、どのサプライ ヤーを BTO にし、どのサプライ ヤーを BTS にするかを特定することです。サプライ チェーンでこの変更が発生するポイントは、「デカップリング ポイント」と呼ばれます。現在、自動車サプライ チェーンの大半にはデカップリング ポイントが存在せず、BTS アプローチが主流であるため、数十億ドルの資本がサプライ チェーンの在庫に縛られています。[4]
企業によっては、すべての製品を受注生産するところもあれば、BTS（受注生産）を採用しているところもあります。製品の普及が進んでいることから、一部の製品はBTS、その他の製品はBTOという組み合わせのアプローチを採用しているメーカーも数多くあり、これは一般に「ハイブリッドBTO」と呼ばれています。[7]
利点
製品の種類が多い環境における BTO アプローチの主な利点は、顧客が求める正確な製品仕様を供給できること、販売割引や完成品在庫の削減、在庫陳腐化リスクの削減です。さらに、柔軟性と顧客リードタイムが向上し、消費者需要の変化に対応できます。さらに、BTO により企業のキャッシュフローを増やすことができます。[1]
デメリット
BTO の主な欠点は、メーカーが市場の需要変動の影響を受けやすく、製造能力の利用率が低下することです。したがって、生産リソースを効果的に使用するには、BTO アプローチを積極的な需要管理と組み合わせる必要があります。市場の要件と運用の安定性の両方に適した在庫レベルを維持するために、BTO と BTS の正しい適切なバランスを見つけることは、現在学術研究の領域です。小売業では、BTO 製品が届くのを待つ気がないため、顧客がその時点でその場所で入手可能な代替製品を選択するという問題が発生する可能性があります。さらに、大量生産と比較して、製品のカスタマイズはコストの増加を意味します。したがって、価格に敏感な顧客はカスタマイズされた製品に対する強い必要性を感じず、代わりにより標準化された製品を選択するため、拒否される可能性があります。[5]
関連するアプローチ
BTO に関連するアプローチには次のものがあります。
受注設計（ETO）アプローチ
ETOでは、受注後、設計の一部または全部の立案が開始される。ゼネコンによる建設工事やエンジニアリング会社によるプラント建設はETOに分類される。[8]
受注組立（ATO）アプローチ
この戦略では、製品の基本部品はすでに製造されているが、まだ組み立てられていないことが必要です。顧客の注文を受けると、製品の部品はすぐに組み立てられ、出荷されます。[8] [9]
これらの戦略は、BTS アプローチと組み合わせることで、企業が採用できる 注文履行戦略の範囲を形成します。
参照
注記
- ^ abcde Leanmanufacture (2019)、「Build to order - Inventory Management Model」、2019年6月8日閲覧。
- ^ Techopedia (2019)、「Build to Order (BTO)」、2019年6月8日閲覧。
- ^ Holweg, M. および Pil, F. (2004)、「第 2 世紀: Build-to-Order による顧客とバリュー チェーンの再接続」、マサチューセッツ州ケンブリッジおよび英国ロンドン: MIT プレス。
- ^ abc Parry , G. および Graves, A., Eds. (2008)、『Build to Order: The Road to the 5-Day Car』、ロンドン: Springer Verlag。
- ^ ab Gunasekaran, A. および Ngai, E. (2009)、「受注生産型サプライチェーンのモデリングと分析」、European Journal of Operational Research、第 195 巻、第 2 号、2009 年 6 月 1 日、319 ～ 334 ページ。
- ^ ab Roehrich, JK; Parry, G. and Graves, A. (2011)、「受注生産戦略の実施：欧州自動車産業における促進要因と阻害要因」、International Journal of Automotive Technology and Management . 11(3): 221-235
- ^ Holweg, M. および Pil, F. (2001)、「成功する受注生産戦略は顧客から始まる」、MIT Sloan Management Review、秋号、第 43 巻、第 1 号、p. 74–83。
- ^ ab Leanmanufacture Japan (2019)、「受注生産（MTO）」、2019年6月8日閲覧。
- ^ Investopedia (2019)、「Assemble to Order (ATO)」、2019年6月8日閲覧。
参考文献
- Kabaivanova, Silvia (2015)、「オーダーメイド - メンズスーツ市場における新しいファッション方式」。Be Global Fashion Network。2015年 1 月 15 日。
- Continelli, A. (2017)、「Build-to-Stock or Build-to-Order?」、AdvancedManufacuturing.org、2019年6月8日閲覧。