注文処理

注文処理は、梱包された品物のピッキング、梱包、および配送業者への配送に関連するプロセスまたはワークフローであり、注文処理の重要な要素です。注文処理業務または施設は、一般に「配送センター」または「DC」と呼ばれます。「ピッキング、梱包、配送」プロセスに関連する自動化のレベルには、完全に手動で紙ベースのものから、高度に自動化され完全に機械化されたものまで、幅広いバリエーションがあります。このプロセスを監視するコンピュータ システムは、一般に倉庫管理システムまたは「WMS」と呼ばれます。

注文処理は、以下の一連のプロセスから成ります。^[1]

• ピッキング: 顧客の注文を満たすために、出荷前に指定された数量の品物を取って集めることです。
• 仕分け: 送り先に応じて品物を分けるプロセス。
• 事前統合またはパッケージ形成:重量測定、ラベル付け、梱包が含まれます。
• 統合:輸送、管理、船荷証券作成のために荷物を積載ユニットに集めます。

注文ピッキングまたは注文準備は、物流倉庫のプロセスの 1 つです。^{[引用が必要]} 顧客の注文を満たすために、出荷前に指定された数量の品物を取って収集します。これは基本的な倉庫保管プロセスであり、物流プロセスに重要な影響を及ぼします。^{[引用が必要]}

倉庫管理システムの機能の一つです。

注文ピッキングには次のようないくつかの戦略があります。

• ピースピッキングまたはピッカーツーパート方式: オーダーピッカーが 1 つの注文に必要な製品を収集するために移動すること。これは、店舗で大量の補充商品が必要になる小売チェーンの配送センターでよく見られます。ピッカーは 1 つの店舗の補充品のすべてまたは一部をピッキングする場合があります。
• ゾーンピッキング方式: 各オーダーピッカーは特定のゾーンに割り当てられ、このゾーン内でのみオーダーピッキングを実行します。たとえば、電気製品の小売環境では、小型アイテムと大型アイテムの両方が必要になる場合があり、電動パレットトラック (PPT) やオーダーピッカー車両などの電動車両に乗ったピッカーは大型で重いアイテムをピッキングし、一方、徒歩ピッカーは倉庫の別の場所から小型で軽いアイテムをピッキングする場合があります。2 つのピッキングは最終的に照合されます。
• バッチピッキング方式: オーダーピッカーは倉庫内の最も効率的なルートを通って移動し、複数の注文に必要な製品を一度に収集します。
• ウェーブピッキング方式:ウェーブピッキングはゾーンピッキングとバッチピッキングを組み合わせたもので、注文のバッチが別々のゾーンを通ってピッカーからピッカーに渡されます。^[要出典]
• 仕分けシステムの方法: オーダーピッカーは移動せず、製品は自動システム (コンベア システム、自動ストレージなど) によってオーダーピッカーの元に運ばれます。
• ピック・トゥ・ボックス方式：上記のピースピッキングと同じ戦略ですが、商品がピッキングされると、郵送可能なコンテナに直接入れられるため、郵送/輸送目的での中間再梱包が不要になります。この方法では、「カートン化」と呼ばれるステップが必要です。このステップでは、倉庫管理システム（WMS）がピッキングを開始する前に必要な箱の数（およびサイズ）を計算し、ピッキング担当者が適切な箱を手元に持って倉庫に出向くようにします。^[2]

これらの戦略は相互に排他的ではないことに注意してください。たとえば、ウェーブ ピッキングを使用してバッチ ピッキングを行い、その後ゾーン ピッキングまたはピース ピッキングで処理することができます。倉庫では、物理的なレイアウトや製品配布のために代替ピッキング戦略をサポートする必要がある場合もあります。たとえば、一部の製品がパレットでのみ販売され、特別な持ち上げ装置が必要な場合、それらのパレット注文は、ピース ピッキングされる可能性のある残りの製品とは異なる方法でバッチ処理または処理される可能性があります。または、倉庫の一部は仕分けシステムで自動化されている一方で、他の部分は自動化されていない可能性があります。

ピースピッキングは、壊れたケースピッキングやピック/パックオペレーションとも呼ばれ、個々のアイテムをピッキングするシステムを指します。ピースピッキングを使用するオペレーションでは、通常、数千または数万のアイテムに基づく大規模な在庫管理単位（SKU）、少量のピッキング、短いサイクルタイムが採用されています。ピースピッキングオペレーションの例としては、通信販売カタログ会社や修理部品販売業者などが挙げられます。^[3]

ケースピッキングを使用するオペレーションは、ピースピッキングを使用するオペレーションよりも製品特性の多様性が低い傾向があります。通常、SKUの数が少なく、SKUあたりのピッキング数は多くなります。^[3]

フルパレットピッキング、またはユニットロードピッキングは、ピースピッキングやケースピッキングよりもはるかに単純な体系的な方法を使用します。ただし、保管設備、保管構成、リフトトラックの種類には多くの選択肢があります。^[3]

流通における選別機

ピッキングと梱包は、商品の小売流通で一般的に使用される完全なサプライ チェーン管理プロセスの一部です。少量から大量の製品 (多くの場合、トラックまたは列車に積まれたもの) の処理と分解、各目的地向けの関連製品のピッキング、出荷ラベルを貼付して請求書を同梱した再梱包が含まれます。通常のサービスには、一般的なトラック運送業者から適正な送料を取得することや、トラック運送業者の手配が含まれます。ピッキングと梱包サービスは、サプライ チェーン管理ソリューションを専門とする多くの企業によって提供されています。 ケース ピッキングは、製品のフル カートンまたはボックスを集めることです。これは、多くの場合、パレット上で行われます。消費財業界では、大量のカートンのケース ピッキングは、エントリー レベルの従業員の仕事であることがよくあります。ただし、製品をパレットに適切に積むには、かなりのスキルが必要です。重要な要件は、カートンが破損しないこと、利用可能なキューブ (スペース) を有効活用すること、および組み立てが迅速であることです。

倉庫管理システム製品は、注文セレクタの移動距離を最小限に抑えるためにピッキング パスを作成しますが、キューブの使用を最大化したり、接触してはならない製品を分離したり、損傷を最小限に抑えたりする必要性を通常は無視します。

配送センターの特定の「注文処理プロセス」または運用手順は、多くの要因によって決まります。各配送センターには、独自の要件または優先順位があります。最も効率的な運用を普遍的に提供する「万能」なプロセスは存在しません。配送センターの特定のプロセス フローを決定する要因には、次のものがあります。

• 出荷される製品の性質 - 卵の出荷とシャツの出荷では異なるフルフィルメントプロセスが必要になる場合があります
• 注文の性質 - 注文内の異なる品目の数と各品目の数量
• 配送梱包の性質（ケース、トートバッグ、封筒、パレット）によってプロセスにばらつきが生じる可能性がある
• 配送コスト - 注文の統合、配送の事前仕分けにより処理手順が変わる可能性があります
• 労働力の可用性、コスト、生産性- 自動化と手動処理操作のトレードオフの決定を行うことができる
• 出荷期間の適時性- 運送業者に基づいて出荷を完了する必要がある時期によって、処理にばらつきが生じる可能性があります。
• 設備投資資金の可用性 - 手動プロセスと自動プロセスの決定と長期的なメリットへの影響
• 出荷された製品の価値 - 出荷された製品の価値と注文履行コストの比率
• 季節による出荷量の変動 - 季節による出荷量のピークと谷の量と期間
• 将来の数量、製品、注文プロファイルの予測可能性
• 流通ネットワークの予測可能性 - ネットワーク自体が変化するかどうか
• 少量分布の存在
• 配送コストの最小化

このリストは、配送センターの運用手順の選択に影響を与える要因のほんの一例です。各要因の重要性は組織ごとに異なるため、最終的には各組織に固有の処理要件が課せられることになります。

グローバル化の影響は注文処理の多くに多大な影響を及ぼしますが、その影響は主に輸送と配送に感じられます。

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