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石川図（フィッシュボーン図、[ 1 ]ヘリンボーン図、原因結果図とも呼ばれる）は、石川馨によって作成された因果関係図であり、特定の出来事の潜在的な原因を示すものである。 [ 2 ]
石川ダイアグラムの一般的な用途は、製品設計や品質不良防止において、全体的な影響を引き起こす可能性のある要因を特定することです。不具合の原因や理由はそれぞれ変動要因となります。これらの変動要因を特定・分類するために、原因は通常、主要なカテゴリに分類されます。
欠陥、つまり解決すべき問題は、右を向いた魚の頭として示され、原因は魚の骨として左に伸びています。肋骨は主要な原因を表すために背骨から枝分かれし、必要なレベルまで根本原因を表す枝分かれがあります。[ 3 ]
石川図は、1960年代に川崎造船所で品質管理プロセスを先駆的に導入し、その過程で現代経営の創始者の一人となった石川馨氏によって普及しました[ 4 ]。
この基本概念は1920年代に初めて使用され、品質管理の7つの基本ツールの1つと考えられています。[ 5 ]魚の骨格の側面図に似た形状のため、フィッシュボーン図として知られています。
根本原因分析は、さまざまな変数間の重要な関係を明らかにすることを目的としており、考えられる原因はプロセス動作に関するさらなる洞察を提供します。現在の状況のスナップショットを提供することで、発生した問題につながる高レベルの原因を示します。[ 1 ]
問題、原因、症状、結果の関係について混乱が生じることがあります。スミス[ 7 ]は、この点と「それは問題ですか、それとも症状ですか？」というよくある疑問を指摘しています。この疑問は、問題と症状が相互に排他的なカテゴリーであると誤って想定しています。問題とは改善を必要とする状況であり、症状とは原因の結果です。状況は問題であると同時に症状であることもあります。
実務レベルでは、原因とは、結果を引き起こす、または結果を説明するもの、つまり「その存在が結果の発生に決定的な違いをもたらす要因」である。[ 8 ]
原因は分析によって明らかになり、多くの場合ブレインストーミングを通じて、フィッシュボーン図の主要な枝に沿ってカテゴリーに分類されます。アプローチを体系化するために、カテゴリーは多くの場合、以下に示す一般的なモデルのいずれかから選択されますが、特定のケースではアプリケーション固有のものが生まれる場合もあります。
考えられる原因はそれぞれ遡って根本原因を突き止めるために、5つのなぜの手法がよく用いられる。[ 9 ]
代表的なカテゴリーは以下のとおりです。
リーン生産方式とトヨタ生産方式に由来する5Mは、根本原因分析のための最も一般的なフレームワークの1つです。[ 10 ]
これらは一部の人々によってさらに3つ追加され、8つのMと呼ばれています。[ 11 ]
製品マーケティングの計画において重要な属性を特定するためのこの一般的なモデルは、根本原因分析において石川図のカテゴリとしてもよく使用されます。[ 11 ]
サービス産業で使用される代替案では、考えられる原因を4つのカテゴリに分類します。[ 12 ]
石川ダイアグラムは、品質、効率、安全性に関する問題の根本原因分析に効果的なツールとして、様々な業界で広く採用されています。その汎用性の高さから、製造業とサービス業の両方に適用可能です。
製造業、特に自動車およびエレクトロニクス分野では、この図はシックスシグマやリーン生産方式といった継続的改善活動において頻繁に用いられています。品質管理チームは、この図を用いて材料、方法、機械、人員、環境、測定に関連する原因を特定し、情報に基づいた意思決定を促進することで、欠陥の削減とプロセスの最適化を図っています。
食品業界では、石川図は食品安全、温度管理、交差汚染、規制遵守に関する問題を分析するために用いられます。この図を用いることで、企業は生産、包装、流通の各段階における改善機会を特定することができます。
製薬業界においては、プロセスバリデーション、品質管理、および医薬品製造管理基準（GMP）への準拠において重要なツールです。製剤から保管に至るまで、製品の品質に影響を与える要因を可視化するのに役立ちます。
また、航空宇宙、パルプ・製紙、建設、教育、医療などの分野でも導入に成功しており、構造化された問題解決を支援し、継続的な改善と品質文化を促進している。
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