8つの分野による問題解決

8 つの規律方法論( 8D ) は、フォード モーター カンパニーで開発された、問題へのアプローチと解決に使用される方法またはモデルであり、通常は品質管理エンジニアやその他の専門家によって採用されています。製品とプロセスの改善に焦点を当て、繰り返し発生する問題を特定、修正、および排除することを目的としています。^{[1]問題の統計分析と、}根本原因を特定することで問題の発生源に基づいて、恒久的な是正措置を確立します。当初は 8 つの段階、つまり「規律」で構成されていましたが、後に初期計画段階が追加されました。8D はPDCA サイクルのロジックに従います。規律は次のとおりです。

D0:準備と緊急対応措置: 問題解決を計画し、前提条件を決定します。緊急対応措置を提供します。

D1:チームの活用: 製品/プロセスに関する知識を持つ人々でチームを結成します。チームメイトは、問題解決に関して新しい視点やさまざまなアイデアを提供します。

D2:問題の説明: 問題について、誰が、何を、どこで、いつ、なぜ、どのように、いくつ (5W2H) 行うかを定量化可能な言葉で特定して、問題を指定します。

D3:暫定封じ込め計画の策定: 問題を顧客から隔離するための封じ込めアクションを定義および実装します。

D4:根本原因とエスケープ ポイントの特定と検証: 問題が発生した理由を説明できるすべての該当する原因を特定します。また、問題が発生したときになぜ気付かなかったのかを特定します。すべての原因は検証または証明する必要があります。特定された影響または問題に対して原因をマッピングするには、5 つのなぜまたはIshikawa ダイアグラムを使用できます。

D5:顧客の問題を解決する問題の恒久的な修正 (PC) を検証する: 試作プログラムを使用して、選択した修正によって問題が解決されることを定量的に確認します。(修正によって実際に問題が解決されることを確認します)。

D6:是正措置の定義と実施: 最善の是正措置を定義して実施します。また、改善の実証的証拠を使用して是正措置を検証します。

D7:再発防止/システム問題: この問題や同様の問題の再発を防止するために、管理システム、運用システム、実践、手順を変更します。

D8:チームの主な貢献者を祝福する: チームの共同の努力を認めます。組織はチームに正式に感謝する必要があります。

8Dは、チームアプローチを用いた徹底した構造化された問題解決プロセスを必要とする 自動車業界、 ^[2]組立業界などの業界で標準となっています。

パワートレイン組織 (トランスミッション、シャーシ、エンジン)の幹部は、チーム (設計エンジニアリング、製造エンジニアリング、および製造) が繰り返し発生する慢性的な問題に取り組める方法論を望んでいました。1986 年に、特定されたエンジニアリング設計および製造の問題を解決するための新しいアプローチを実現するマニュアルとその後のコースを作成するという課題が与えられました。この方法論のマニュアルは、1987 年に最初に発行されたTeam Oriented Problem Solving (TOPS) で文書化および定義されました。マニュアルとその後のコース教材は、ミシガン州ディアボーンのフォード本社で試験的に導入されました。フォードは、現在のバリアントを G8D (Global 8D) と呼んでいます。フォードの 8D マニュアルは詳細で、章ごとにエンジニアリングの問題に対処、定量化、および解決する方法を説明しています。これは、部門横断的なチームから始まり、問題の解決が成功裏に実証されて終わります。製品のライフサイクルのどこで問題が発生したかに基づいて、封じ込めアクションが必要な場合と、そうでない場合があります。

「8D」方法論には、通常、多くの分野が関係しています。使用されるツールは、品質保証の専門家が使用する教科書や参考資料に記載されています。たとえば、「Is/Is Not」ワークシートは D2 でよく使用されるツールであり、イシカワ図 (または「フィッシュボーン」図) と「5 つの理由分析」は、ステップ D4 でよく使用されるツールです。1990 年代後半、フォードは 8D プロセスの改訂版を開発し、「グローバル 8D」(G8D) と呼んでいます。これは、フォードおよび自動車サプライ チェーンの他の多くの企業にとって現在グローバル標準となっています。プロセスの主な改訂は次のとおりです。

• プロセスへの入り口として D0 (D-Zero) ステップを追加します。D0 では、チームは作業を開始した症状と、G8D の正式な開始前に実行された緊急対応措置 (ERA) を文書化します。D0 には、完全な G8D が必要かどうかを判断するための標準的な評価質問も組み込まれています。評価質問は、問題解決リソースが限られている世界で、完全なチームベースの問題解決作業に必要な労力が、これらのリソースを必要とする問題に限定されるようにすることを目的としています。
• D4 から D6 にエスケープ ポイントの概念を追加。エスケープ ポイントとは、問題の根本原因に続く制御システム内の最も初期の制御ポイントであり、その問題を検出すべきであったが検出できなかったものです。ここでの考え方は、根本原因だけでなく、この問題をエスケープさせる制御システムのどこが悪かったのかを考慮することです。^[1]グローバル 8D では、チームが D4 でエスケープ ポイントを特定して検証する必要があります。次に、D5 と D6 を通じて、チームはエスケープ ポイントに対処するための恒久的な是正措置を選択、検証、実装、検証する必要があります。

最近では、8D プロセスは自動車業界以外でも広く採用されています。リーン イニシアチブと継続的改善プロセスの一環として、食品製造、ヘルスケア、ハイテク製造業界で広く採用されています。

8D 方法論の利点には、根本原因の発見、根本原因を排除するための適切な措置の開発、恒久的な是正措置の実施に対する効果的なアプローチが含まれます。8D 方法論は、問題が回避された制御システムの調査にも役立ちます。回避ポイントは、障害または原因が再発した場合にそれを検出するための制御システムの能力を向上させる目的で調査されます。最後に、予防ループは、障害および原因メカニズムがそもそも存在する状態を許したシステムを調査します。

8D問題解決プロセスのトレーニングと、パレート図、特性要因図、プロセス マップなどの適切なデータ収集および分析ツールが必要です。

8D 内では、次のツールを使用できます。

• 因果関係図やフィッシュボーン図としても知られる石川ダイアグラム
• パレート図またはパレート図
• 5つのなぜ
• 5W2H（誰が、何を、どこで、いつ、なぜ、どのように、いくつ、いくら）
• 統計的プロセス制御
• 散布図
• 実験計画
• チェックシート
• ヒストグラム
• FMEA
• フローチャートまたはプロセスマップ

8D 方法論は、1987 年にフォードのマニュアルで初めて説明されました。このマニュアルでは、慢性的な製品およびプロセスの問題に対処するための 8 段階の方法論について説明しています。8D には、是正措置の実施や不適合品の封じ込めなど、効果的な問題解決の概念がいくつか含まれていました。これら 2 つのステップは、政府および軍事施設を含むほとんどの製造施設で非常に一般的です。1974 年に、米国国防総省 (DOD) は「MIL-STD 1520 不適合品の是正措置および処分システム」を発表しました。この 13 ページの規格では、いくつかの是正措置を確立し、不適合な材料または品目に対して封じ込め措置を講じることが定義されています。この規格は、欠陥の検査と処分に重点を置いています。是正措置と不良品の封じ込めという基本的な考え方は 1995 年に正式に廃止されましたが、これらの概念は、第二次世界大戦中に政府への主要な供給元であったフォード モーター カンパニーにも共通していました。品質の悪い部品の是正措置と封じ込めは自動車業界のマニュアルとコースの一部であり、多くの企業でよく知られています。フォードの 60 ページのマニュアルには、8D 問題解決マニュアルの各ステップに関連する詳細と、特定された問題に対処するために実行するアクションが記載されています。

8D 法の正確な歴史は、多くの出版物やウェブサイトで米国軍に由来すると述べられているため、依然として議論の的となっている。実際、MIL-STD-1520C ^{[3] は、}不適合材料に関して請負業者が組織化すべき要件を概説している。1974 年に開発され、1995 年 2 月にペリー メモの一部としてキャンセルされた^{[4] が}、同じ哲学を表現している現在の ISO 9001 規格と最もよく比較できる。前述の軍事規格は、8D 法の一部の側面を概説しているが、8D 方法論が提供するのと同じ構造は提供していない。フォード モーター カンパニーが第二次世界大戦中およびその後数十年間に軍用車両の生産で重要な役割を果たしたという事実を考慮すると、MIL-STD-1520C が今日の 8D 法のモデルになった可能性は十分にある。^[5]

FMEA (故障モード影響解析) は、一般的に製品またはプロセス設計の計画に使用されるツールです。8D と FMEA の関係は、次のとおりです。

1. 問題の説明と説明は、両方のドキュメント間でリンクされている場合があります。8D は、FMEA からの事前ブレインストーミング情報を活用して、潜在的な問題を探すのに役立ちます。
2. FMEA で考えられる原因は、8D フィッシュボーン図や石川ダイアグラムの作成にすぐに使用できます。すでにわかっている情報についてブレインストーミングするのは、時間やリソースの有効な使い方ではありません。
3. 8D 中に収集されたデータとブレインストーミングは、新製品やプロセス品質の将来の計画のために FMEA に組み込むことができます。これにより、FMEA は実際の障害を障害モードと原因として考慮し、より効果的かつ完全なものになります。
4. FMEA の設計またはプロセス制御は、8D での根本原因と恒久的な是正措置の検証に使用できます。

FMEA と 8D は、故障モード、問題の説明、考えられる原因を相互に文書化することで、各故障と原因を調和させる必要があります。8D が開発されるにつれて、各 FMEA は故障の考えられる原因のデータベースとして使用できます。

• 苦情処理システム
• 是正措置および予防措置
• 故障モードと影響分析
• フォールトツリー分析
• 品質管理システム（QMS）
• 品質の8つの側面
• 問題解決

• フォード モーター カンパニーによる 8-D 問題解決の概要
• ローリー・ランボー (2011)、「8D 構造化問題解決: 高品質の 8D レポートを作成するためのガイド」、PHRED ソリューション、第 2 版、978-0979055317
• 製造技術者協会：中小企業、[1]
• Chris SP Visser (2017)、8D 問題解決の説明 - 運用上の失敗を知識に変えて戦略的および競争上の優位性を高める、ISBN 978-1543000931