アルファロメオ カッシーノ工場

カッシーノ組立工場は、ステランティスが所有する自動車組立工場です。イタリアのフロジノーネ県カッシーノから3キロ離れたピエディモンテ・サン・ジェルマーノの町にあります。この自動車組立工場は、1972年にフィアット126の生産から始まりました。現在、総面積は200万平方メートルで、そのうち40万平方メートルが屋根付きです。^[1]現在、この工場では約4,300人の従業員が働いています。

これまでに700 万台を超えるフィアット、ランチア、アルファ ロメオの車が世に出てきました。モデルには、フィアットティーポ、フィアットブラボー/ブラーバ、フィアットテンプラ、フィアットクロマ、フィアットスティロ、ランチアデルタ、アルファ ロメオジュリエッタ、アルファ ロメオ ジュリア、アルファ ロメオ ステルヴィオが含まれます。

カシーノ組立工場は1972年にカシーノの近くに建設され^{[2] 、}フィアット126を生産した。フィアット126は2000年まで生産され、リアエンジンを搭載した最後のフィアット車となった。1974年にはフィアット131が導入され、1984年まで生産された。

工場開設から 6 年後に、イタリアの新中型車であるフィアット リトモの生産が開始されました。1978 年には、フィアット リバルタ工場とカッシーノにComau Robogate システムが導入されました。この高度に自動化されたシステムは、ボディ ショップの作業員の作業を簡素化し、スピードアップするために設計されました。工場はフル稼働しました。1983 年には、新しい車であるフィアット レガータの生産が開始されました。

10年余りで、工場は地域にしっかりと根付き、多くの地元民を雇用した。1988年にはフィアット ティーポを含む新モデルが導入された。^[3]この車は完全に亜鉛メッキされたボディを持ち、新しい素材の使用によりシステムの近代化が余儀なくされた。このモデルはベストセラーとなり、1日に1000台もの車が生産された。^[4]

テンプラの生産は 1 年後に開始されました。このモデルには、セダン、ワゴン、および Marengo と呼ばれるバンの 3 つのバージョンがあり、エンジン、プラットフォーム、ドア、サスペンションなど、Tipo と多くのコンポーネントを共有していました。これらのモデルは、1995 年から 1996 年にかけて、Bravo と Brava、Marea 、および新しいMarengoバンという新しい車種に置き換えられました。

ブラボー、ブラバ、マレアの生産ラインは、2001年に生産を開始したスティロ^[5]の組立ラインに取って代わるために撤去されました。ロボゲートが廃止され、より効率的で正確なサイドパネル溶接を提供するオープンゲートシステムに置き換えられたことで、工場はさらに大きな技術的進歩を遂げました。工場の生産率は向上し、年間25万台に達しました。

カッシーノ工場は2015年からアルファロメオブランドと提携している。近代化工事は2016年のジュリアの最初の導入フェーズに間に合うように開始され、完了した。^[6]

2016年はカッシーノにとって転機となった年でした。工場の管理は、環境への配慮と社会の持続可能性の原則に基づいています。カッシーノを「世界クラスの持続可能な工場」に変えるには、チェンジマネジメント手法を採用しました。チェンジマネジメントには、トレーニングエリアでのWCMアカデミー活動や、すべての労働者が手順を学び、実行できる職業訓練校の組織化が含まれます。これはすべて、アルファロメオをプレミアムブランドとして再配置したことに端を発し、すべての産業プロセスに関係していました。^[7]

スタンピング

2 つの技術が使用されています。伝統的な「冷間」法と「熱間」法です。「冷間」鍛造プロセスは、1 分間に 16 回の打撃が可能で、世界で最も生産性の高いプロセスの 1 つです。「熱間」鍛造プロセスは、重量が同じであれば製品の強度が増すという原則に基づいています。カッシーノのプレス ショップは、EMEA および LATAM 地域の FCA の主要工場にサービスを提供しています。

ボディショップ

ここは工場内で最も自動化が進んだエリアで、約 1,300 台のロボットが設置されています。自動車の製造に使用される新しい素材が溶接技術に与える影響は、ここでは非常に明白です。現在では、軽量アルミニウム合金製の部品と鋼鉄製の部品を接合する技術が利用可能になっています。これは、従来のスポット溶接では不可能でした。

ペイントショップ

ここでは、ほとんど水を使わず環境への影響が少ない省エネシステムが使用されています。カシーノは、プライマー ブースにドライ スクラビング技術を採用した世界初の工場の 1 つです。スプレーしぶきは空気の流れで吸い込まれ、水で洗い流されるのではなく、アイゼンマン E キューブと呼ばれる特殊な段ボール製分離モジュールに集められます。使用済みのフィルターは専門会社によって回収されます。その結果、廃棄物が減り、エネルギー効率が向上し、水の使用がほとんどなくなります。使用されるわずかな水は、収集され、浄化されて再利用されます。

代わりに、電気泳動法では、革新的なアイゼンマン E-シャトル システムを使用します。このシステムでは、ボディを処理槽に浸して回転させます。この技術により、シャーシの隙間を覆う保護液の量が増え、アルミニウム製のボディに最適です。さらに、浸漬タンクがはるかに小型化されるため、必要なエネルギーと水が少なくなります。

プラスチック部品ユニット

プラスチック部品ユニットは2014年に工場の一部となり、成形、ブロー成形、塗装、熱成形、発泡、組み立てなど、プラスチック部品製造の主要工程すべてを管理しています。フロントおよびリアバンパー、ダッシュボードシェル、トンネルコンソール、燃料タンクは、カッシーノおよび他のFCA工場向けにここで製造されています。

組立ライン

2 つの組立ライン (1 つはアルファ ロメオ ジュリエッタ専用、もう 1 つはジュリア専用) では、手作業が非常に重要です。そのため、疲労を軽減し、人間工学を改善するように設計された新しいワークステーションが導入されました。たとえば、特別な適応型プラットフォームは、ワークステーションの高さを、そこで作業する人の身長に応じて自動的に調整します。

ワールドワイド

ワールドクラスマニュファクチャリング（WCM）は、FCAの世界各地の工場で採用されている継続的改善手法であり、無駄を省き、従業員の関与を促進し、高品質の基準を達成することで競争力を最大化することを目的としています。製品の品質、職場の安全性、環境パフォーマンスが主な柱です。^[8] WCMは2005年にカッシーノで導入され、わずか3年後に同工場はWCMブロンズ賞を受賞し、2009年にはシルバー賞を受賞しました。WCMはカッシーノにとって、特にワークステーションの人間工学、安全性、自動化を管理する上で中心的な役割を果たしています。^[9]

ワークプレイス・インテグレーション（WPI）は、カッシーノのジュリアで導入され、より優れた人間工学基準に従ってワークステーションを作るために用いられるアプローチです。各ワークステーションは、人々とその経験を巻き込んで設計され、構築されました。手作業の発生率が高い組立ラインでは、多くの前向きな変化が導入されました。^[9]

環境への配慮

カッシーノ工場は、天然資源を慎重に利用していることが特徴で、これにより大きな成果を上げることができました。採用された技術は、工業プロセスのために地元の水源から水を汲み上げる必要性をなくすことを目標としています。生産サイクル全体の CO2_排出量は完全に相殺され、産業廃棄物は埋め立て地に送られません。ボディショップと組み立てラインでは、同じ水が何度も再利用されます。塗装工場では、塗装ブースで水が除去され、乾燥フィルターに置き換えられました。LED ライトやエネルギー熱回収などの最新技術が使用されているため、エネルギー使用量も低く抑えられています。さらに、工場では、保証された再生可能資源からの電力またはソーラーパネルで発電された電力のみを使用しています。

工業目的でのメタンの燃焼によって発生するCO2も、_国際市場でクレジットを購入することで相殺されます。^[9]

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北緯41°29′06″ 東経13°45′54″ / 北緯41.4850° 東経13.7650° / 41.4850; 13.7650