タクトタイム

タクトタイム、または単にタクトは、需要を満たすために必要な製品組み立て期間を表す製造用語です。サイクルタイムと混同されることが多いタクトタイムは、作業を設計するために使用されるツールであり、アイテムが連続して生産されるときに、1つのユニットの生産開始から次のユニットの生産開始までの平均時間間隔を測定します。計算では、部品の生産時間をその時間間隔に要求される部品の数で割ったものです。^[1]タクトタイムは顧客の需要に基づいています。プロセスまたは生産ラインがタクトタイムで生産できない場合は、需要の平準化、追加リソース、またはプロセスの再エンジニアリングのいずれかを行って、納期厳守を確保する必要があります。

たとえば、顧客の需要が週 10 ユニットの場合、週 40 時間の労働時間と生産ラインの安定した流れを考えると、生産開始間の平均時間は理想的には 4 時間になります。この間隔は、機械のダウンタイムや従業員の予定された休憩時間などを考慮してさらに短縮されます。

語源

タクトタイムは日本語の「タクトタイム」の借用語であり、これはドイツ語の「サイクルタイム」を意味する「Taktzeit」から借用されたものである。この言葉は1930年代にドイツのエンジニアによって日本に紹介されたと考えられる。^[2]

この単語はラテン語の「tactus」に由来し、「触覚、触感、感覚」を意味します。^[3]初期の意味としては、(16世紀)「定期的な接触によって引き起こされるビート、時計のビート」、音楽では「リズムを示すビート」、(18世紀)「音価の規則的な単位」などがあります。^[4]

歴史

タクトタイムは、産業革命以前から生産システムにおいて重要な役割を果たしてきました。16世紀のヴェネツィアの造船業、ヘンリー・フォードによるモデルTの大量生産、ドイツ航空産業における機体の動きの同期など、その例は数多くあります。ドイツ航空産業と三菱の協力によりタクトタイムは日本にもたらされ、トヨタはそれをトヨタ生産方式（TPS）に取り入れました。^[3]

ジェームズ・P・ウォマックとダニエル・T・ジョーンズは、 The Machine That Changed the World（1990年）^[5]とLean Thinking（1996年）^[6]で「リーン」の概念を世界に紹介しました。これにより、タクトはリーンシステムと結びつきました。トヨタ生産システム（TPS）では、タクトタイムはこの生産システムのジャストインタイムの柱（JIT）の中心的な要素です。

意味

製品が正味利用可能作業時間中に一定の割合で一度に 1 ユニットずつ製造されると仮定すると、タクトタイムは需要を満たすために 2 つの連続したユニットの完成の間に経過しなければならない時間の量です。

タクトタイムはまず次の式で決定できる: ^[7]

T={\frac {T_{a}}{D}}

ここで、
T = タクトタイム（またはタクト）、例：[連続する 2 つのユニット間の作業時間]、
Ta = 期間中に作業できる正味時間、例：[期間あたりの作業時間] _、
D = 期間中の需要（顧客需要）、例：[期間あたりに必要なユニット数]

正味利用可能時間とは、作業に使用できる時間の長さです。これには、休憩時間や予想される停止時間 (定期メンテナンス、チームブリーフィングなど) は含まれません。

例:
シフト (総時間) が合計 8 時間 (または 480 分) で、そこから昼食 30 分、休憩 30 分 (2 × 15 分)、チームブリーフィング 10 分、基本的なメンテナンスチェック 10 分を差し引いた場合、実際に作業に使用できる時間は480 - 30 - 30 - 10 - 10 = 400 分になります。
顧客の需要が 1 日あたり 400 個で、1 シフトが稼働している場合、顧客の需要に応えるには、ラインは 1 分あたり最低 1 個の部品を生産する必要があります。

タクトタイムは、企業内の要件に応じて調整できます。たとえば、1 つの部門が複数の製造ラインに部品を配送する場合、先行ステーションからの流出をスムーズにするために、すべてのラインで同様のタクトタイムを使用するのが合理的であることがよくあります。毎日の作業時間を調整したり、機械の停止時間を減らしたりすることで、顧客の需要を満たすこともできます。

実装

タクトタイムは、一連の事前定義されたタスクをそれぞれ実行する一連のステーションに沿って製品を移動する生産ラインで一般的です。

製造：部品の鋳造、穴あけ、または別の作業のための作業場の準備
制御タスク: 部品のテストや機械の調整
管理：標準的な問い合わせへの対応またはコールセンターの運営
建設管理：プロジェクトのフェーズ内でのプロセスステップのスケジュール設定

建設におけるタクト

建設業界ではリーン思考が導入され、タクトタイムが業界のプロジェクトベースの生産システムに取り入れられるようになりました。橋梁建設、トンネル建設、ホテルや高層住宅などの反復的な建物など、反復性の高い製品を扱う建設方法から始まり、タクトの導入が増加しています。^[3]

Koskela (1992) によると、理想的な生産システムは継続的なフローを持ち、原材料を製品に変換しながら顧客にとっての価値を生み出します。^[8]建設プロジェクトでは、計画とスケジュールにクリティカルパス法(CPM) またはプログラム評価およびレビュー手法(PERT) を使用します。これらの方法は、生産にフローを生成せず、システムの変化の影響を受けやすい傾向があります。コストとスケジュールの超過が頻繁に発生するため、業界の専門家や学界は、CPM と PERT を、不確実性を予測できず、動的な建設環境でリソースを正確かつ最適に割り当てることができないことが多い時代遅れの方法と見なし始めています。^[9]これにより、タクトの開発と実装が増加しました。

スペーススケジュール

建設におけるタクト計画やタクトタイム計画（TTP）で使用されるタクトは、従来のクリティカルパス法で行われていた時間だけでなく、空間の利用率に基づいて建設プロジェクトを計画およびスケジュールするいくつかの方法の1つと考えられています。また、建設現場での作業の流れを視覚化して作成するには、空間の利用が不可欠になります。^[10]その他の空間スケジューリング方法には次のものがあります。

水平および垂直の反復プロジェクトのスケジュールにそれぞれ使用される線形スケジューリング方式（LSM）と垂直生産方式（VPM）
ラインオブバランス（LOB）法は、あらゆるタイプの反復プロジェクトに使用されます。^[11]^[12]
ロケーションベース管理システム（LBMS）は、作業の継続性を最適化することを目的として、作業員が場所を移動する際に、作業員の生産率とフローラインを使用します。^[13]

製造業との比較

製造業では、製造される製品は組立ライン上を動き続けますが、作業場は固定されています。対照的に、建設製品、つまり建設中の建物やインフラ設備は固定されており、作業員はある場所から別の場所に移動します。^[14]

タクト計画には各ワークステーションでの作業の正確な定義が必要であり、建設業では「ゾーン」と呼ばれる空間を定義することによって行われます。建設業では作業の非反復的な配分のため、各ゾーンで定義されたタクト内で作業を完了することは困難になります。キャパシティバッファは、システム内のこの変動に対処するために使用されます。^[15]

これらのゾーンを定義し、タクトを設定する根拠は標準化されておらず、プランナーのスタイルによって異なります。作業密度法（WDM）は、このプロセスを支援するために使用されている方法の1つです。作業密度は、単位面積あたりの時間単位で表されます。特定の作業エリアについて、作業密度は、そのエリア（ゾーン）で作業を行うためにトレードがどれだけの時間を必要とするかを表します。^[16]

製品の設計、つまり建設プロジェクトの図面と仕様書に記載されている内容
貿易業務の範囲、
スケジュール内の特定のタスク（すでに実施されている作業と、同じプロセスまたは別のプロセスで後続する作業によって異なります）
業界が使用する手段と方法（例：現場外でプレハブを製作する場合、現場での作業密度が低下することが予想される）、
乗組員の能力と規模を考慮します。

タクトタイムの利点

タクトシステムを実装すると、次のような多くの利点があります。

製品はラインに沿って移動するため、製品が時間どおりに移動しない場合は、ボトルネック(計画よりも時間がかかるステーション) が簡単に特定されます。
同様に、信頼性の低いステーション（頻繁に故障するなど）も簡単に識別できます。
タクトでは、実際の付加価値作業を行うために限られた時間しか残されません。そのため、機械のセットアップ、ツールの収集、製品の輸送など、付加価値を生まない作業をすべて排除する強い動機があります。
作業員と機械は一連の類似したタスクを実行するため、毎日新しいプロセスに適応する必要がなく、生産性が向上します。
タクトシステムでは、完成前のどの時点でも製品を組立ラインから取り外す余地がないため、輸送中の収縮や損傷の可能性が最小限に抑えられます。

タクトタイムの問題

タクトシステムを実装すると、次のようないくつかの問題が発生します。

顧客の需要が急増し、タクトタイムを短縮する必要がある場合、多くのタスクは、より短いタクトタイムに収まるようにさらに短時間で完了するように再編成するか、2 つのステーションに分割する必要があります (つまり、別のステーションをラインに組み込む必要があり、作業員は新しい設定に適応する必要があります)。
何らかの理由でラインの1つのステーションが故障すると、先行するステーションが製品を処分し、後続のステーションが供給するためのバッファ容量がない限り、ライン全体が停止します。3〜5％のダウンタイムの組み込みバッファにより、必要な調整や障害からの回復が可能になります。^[17]
タクトタイムが短いと、生産システムまたはサブシステムの「可動部分」にかなりのストレスがかかる可能性があります。自動化されたシステム/サブシステムでは、機械的ストレスが増加すると故障の可能性が高まり、非自動化システム/サブシステムでは、人員は身体的ストレスの増加（反復動作（「ストレス」または「緊張」）による傷害のリスクが増加）、精神的ストレスの激化、モチベーションの低下に直面し、場合によっては欠勤が増加することもあります。
作業負荷のピークによりタスクが特定のステーションに集中しないように、タスクを平準化する必要があります。これにより、システム全体の柔軟性が低下します。
タクトタイムの概念は、オペレータが予期せぬトイレ休憩やユニット間の短い休憩時間（特にかなりの肉体労働を伴うプロセスの場合）を必要とするなどの人的要因を考慮していません。実際には、これは、生産プロセスがピークタクトを超えて現実的に動作可能でなければならず、ライン容量の無駄を避けるために需要を平準化する必要があることを意味します。

参照

参考文献

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外部リンク

タクトタイムに関するリーン製造業のサイト
タクトタイムに関するシックスシグマのサイト
オンラインビジネスプロセスシミュレーター
タクトタイム - リーン製造のビジョン
タクトタイムとサイクルタイムを理解する

さらに読む

門田康弘（2011）『トヨタ生産方式：ジャストインタイムへの統合アプローチ』ニューヨーク：プロダクティビティ・プレス、p.566 、ISBN 978-1-4398-2097-1。
大野耐一『トヨタ生産方式：大規模生産方式を超えて』生産性出版（1988年）。ISBN 0-915299-14-3
ボーダン、ミシェル『リーンアセンブリ：組立業務フローを実現するための基本』、プロダクティビティ・プレス（2002年）。ISBN 1-56327-263-6
オルティス、クリス A.、 Kaizen Assembly: 無駄のない組立ラインの設計、構築、管理、CRC Press。ISBN 978-0-8493-7187-5

[1] ^ライカー、ジェフリー・K. (2004)。トヨタ流：世界最大のメーカーが教える14の経営原則。 ニューヨーク：マグロウヒル。ISBN 0-07-139231-9. OCLC 54005437.

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[17] ラライア、アンソニー C.、パトリシア E. ムーディ、ロバート W. ホール (1999)。カイゼン・ブリッツ：生産性とパフォーマンスのブレークスルーを加速する。ニューヨーク：ジョン・ワイリー・アンド・サンズ。ISBN 978-0-471-24648-0。^{[ページが必要]}