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リーン エンタープライズは、無駄とプロセスを最小限に抑えて最終顧客のために価値を創造することに重点を置いた実践です。その原則は、リーン製造とシックス シグマ(またはリーン シックス シグマ) に由来しています。リーン原則はトヨタによって自動車製造業界で普及され、その後、エレクトロニクス業界とインターネット ソフトウェア業界で普及しました。
原則とバリエーション
リーン企業の原則は、リーン製造とシックス シグマの原則から派生しています。
ジェームズ・ウォマックとダニエル・ジョーンズによって概説された、リーン生産方式に由来する5つの原則がある[1] [2]
- 価値: 顧客が製品またはサービスにどのような価値を求めているかを明確に理解します。
- バリュー ストリーム: 製品またはサービスのライフ サイクル全体の流れ。つまり、原材料から製品またはサービスの生産、顧客への納品、顧客の使用、最終処分までの流れです。
- フロー: バリュー ストリームを動かし続けます。動かないと、無駄が生じ、顧客にとっての価値が低下します。
- プル: 顧客が注文するまで何も作りません。
- 完璧: 生産プロセスから品質低下の根本原因を体系的かつ継続的に排除します。
リーンシックスシグマの原則に由来する、リーン企業の主要な原則があります。これらの原則は、8種類の無駄（ムダ）を排除することに焦点を当てており、頭字語はダウンタイムです。[3]
- 欠陥
- 過剰生産
- 待っている
- 活用されていない才能
- 交通機関
- 在庫
- モーション
- 追加処理
これら 8 種類のムダは、トヨタ生産方式(TPS)で定義されている元の 7 つのムダから派生したものです。
- 交通機関
- 在庫
- モーション
- 待っている
- 過剰生産
- 過剰処理
- 欠陥
活用されていない才能の8番目の無駄は、トヨタ生産方式（TPS）の アメリカ化以降まで認識されていませんでした。
2008 年にリーン製造業から開発されたリーン スタートアップの原則も、現在ではリーン企業の理解に貢献しています。
- 無駄な慣行を排除する
- 価値を生み出す実践を増やす
- 製品開発中の顧客からのフィードバック
- 顧客が望むものを作る
- KPI
- 継続的なデプロイメントプロセス
歴史
リーンエンタープライズは、無駄とプロセスを最小限に抑えて最終顧客への価値創造に重点を置いた実践です。[4]この用語は、トヨタが自動車製造業界でリーン原則を普及させ、その後エレクトロニクス業界やインターネットソフトウェア業界で普及させたため、歴史的にリーン製造業やシックスシグマ（またはリーンシックスシグマ）と関連付けられてきました。
1900年代初頭: フォード、GM、トヨタシステムズ
ヘンリー・フォードは、組立ライン生産と呼ばれるプロセスを開発しました。[5]これは、組立品が作業ステーションから作業ステーションへと移動するときに部品が追加され、最終組立品が製造されるまで部品が順番に追加される製造プロセスです。[6]
ゼネラルモーターズのアルフレッド・スローンは、規模と多様性を可能にする大量生産と呼ばれるプロセスを構築することで、組立ライン生産の概念をさらに発展させました。このプロセスにより、大量の標準化された製品を組立ラインで処理しながら、より多くの多様性を生産し、フォードの単一の製品に対抗できるようになりました。[7]
豊田喜一郎はフォードの生産システムを研究し、少量生産に対応するためにそのプロセスを改良した。彼は大野耐一とともにトヨタのためにジャストインタイム生産方式と呼ばれる生産システムを構築した。継続的改善のプロセスであるカイゼンは、1950年代にトヨタ生産方式（TPS）とともに豊田英二によって開発されたことも注目に値する。[ 8 ]
1980年代と1990年代: モトローラ
リーン企業における新たなイノベーションは、機械技術から電子技術へと移行しました。[9]
もう一つの発展は、モトローラが開発したシックスシグマと呼ばれる管理手法です。[10]この管理手法は、変動を最小限に抑えることに重点を置いた大量生産の原則に基づいて構築されました。シックスシグマの原則を適用することで、サイクルタイムの短縮、汚染の削減、コストの削減、顧客満足度の向上、利益の増加につながりました。
1990年代と2000年代: インターネット企業
リーン企業における新たなイノベーションは、電子機器製造からインターネットやソフトウェア技術へと移っていった。ドットコムバブルの前後、そしてバブルの期間中、インターネットやソフトウェア企業は、ベンチャーキャピタルや資本市場から資金が利用可能であったため、資本と労働力を効率的に使用し、配分するためのリーン企業原則を当初重視していなかった。その結果、「作れば人が集まる」という考え方が一般的な慣行となった。[11]
ドットコムバブルの後、アジャイル宣言に触発されて、インターネット企業やソフトウェア企業はエクストリームプログラミングなどのアジャイルソフトウェア開発手法に基づいて事業を展開し始めました。[12]アジャイルソフトウェア運動とともに、企業（特にスタートアップ企業）は、リーンエンタープライズとアジャイルソフトウェアの原則の両方を併用して、検証された顧客の需要に基づいて、より効率的に新製品や新会社を開発しました。リーンエンタープライズとアジャイルソフトウェアの原則のごく初期の実践は、一般的にリーンスタートアップと呼ばれていました。[13]
2010 年以降、ますます多くの企業がこの新しいリーン エンタープライズ (リーン スタートアップ) の分野を採用しています。これは、非インターネット企業が新しい市場に参入したり、新しいフォーム ファクターで商品やサービスを提供したりするための原則と方法論を提供するためです。インターネット企業やソフトウェア企業 (伝統的に) にとって、リーン エンタープライズのリーン スタートアップ版は、合併や買収だけに頼ることなく、急速に市場に登場している新しいテクノロジーやサービスとの競争力を維持し、社内のイノベーション エコシステムの能力を維持することを可能にしました。[14]
参照
参考文献
- ^ 「Maskell - リーン製造の原則」。
- ^ ウォマック、ジェームズ P.、ジョーンズ、ダニエル T. (2010-11-23)。リーン思考：無駄をなくし、企業に富を生み出す。サイモン＆シュスター。ISBN 978-1-4391-3595-2。
- ^ 「Lean Management」 Flevy . 2015年5月20日閲覧。
- ^ Bozdogan, Kirkor (2010-12-15)、「リーンエンタープライズシステムの進化」、Blockley, Richard、Shyy, Wei (編)、Encyclopedia of Aerospace Engineering、英国チチェスター: John Wiley & Sons, Ltd、pp. eae371、doi :10.1002/9780470686652.eae371、ISBN 978-0-470-75440-5、2022-06-09取得
- ^ 「動く組立ラインと5ドル労働日」。
- ^ 「フォード工場に動く組立ラインがデビュー」HISTORY . 2022年6月9日閲覧。
- ^ 「仕事の質の低下を再考する：同じことの繰り返し：スローン主義と柔軟な大量生産の台頭」www.autolife.umd.umich.edu 。 2022年6月9日閲覧。
- ^ Becker, Ronald M. 「Lean Manufacturing and the Toyota Production System」。SAE International。2010年10月30日時点のオリジナルよりアーカイブ。2015年5月20日閲覧。
- ^ 「(PDF) リーンシックスシグマ」.
- ^ 「Lean Sigma Institute Six Sigma の概要と Motorola の歴史」www.sixsigmainstitute.com 。 2022 年 6 月 9 日閲覧。
- ^ 「彼らは何を考えていたのか? - ドットコムIPOゲームの内側 | ドットコン | フロントライン | PBS」www.pbs.org 。 2022年6月9日閲覧。
- ^ 「歴史: アジャイル宣言」。agilemanifesto.org 。 2022年6月9日閲覧。
- ^ Ries, Eric (2011-09-27). 「Eric Ries on Creating the Lean Startup」. Inc.com . 2022年6月9日閲覧。
- ^ Power, Brad (2014-04-23). 「GE がリーンスタートアップの実践をどのように適用しているか」.ハーバード・ビジネス・レビュー. ISSN 0017-8012 . 2022年6月9日閲覧。