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プラスチック溶接は半加工プラスチック材料の溶接であり、ISO 472 [ 1 ]では、一般的に熱を利用して材料の軟化した表面を接合するプロセスとして説明されています（溶剤溶接を除く）。熱可塑性樹脂の溶接は、表面処理、熱と圧力の印加、冷却の 3 つの連続した段階で行われます。半加工プラスチック材料の接合には、数多くの溶接方法が開発されています。溶接界面での発熱メカニズムに基づいて、熱可塑性樹脂の溶接方法は、図 1 に示すように、外部加熱法と内部加熱法に分類できます[ 2 ]。
良質な溶接部を製作するには、溶接方法だけでなく、母材の溶接性も重要です。したがって、プラスチックの場合、溶接性の評価は溶接作業そのものよりも重要になります（レオロジー溶接性を参照）。
半製品のプラスチック製品の溶接には、以下に示すような様々な技術が用いられます。
熱風溶接（ホットガス溶接とも呼ばれる）は、熱を利用したプラスチック溶接技術です。熱風溶接機と呼ばれる専用のヒートガンから熱風を噴射し、接合する部品とプラスチック製の溶加棒を軟化させます。接合する部品と溶加棒は、同じ種類か非常に類似した種類のプラスチックでなければなりません。（PVCとアクリルの溶接はこの規則の例外です。）
熱風溶接は、化学薬品タンク、水タンク、熱交換器、配管継手などの小型部品の製造によく用いられる加工技術です。また、自動車修理工場では、プラスチック製バンパーカバーなどのプラスチック部品の損傷修理に熱風溶接がよく用いられます。
ウェブやフィルムの場合、溶着棒は使用しない場合があります。2枚のプラスチックシートを高温ガス（または発熱体）で加熱し、巻き合わせて溶着します。これは迅速な溶着プロセスであり、連続的に行うことができます。
プラスチック溶接棒（熱可塑性溶接棒とも呼ばれる）は、円形または三角形の断面を持つ棒状のもので、2つのプラスチック片を接合するために使用されます。基材の色に合わせて、幅広い色が用意されています。スプールに巻かれたプラスチック溶接棒は「スプライン」と呼ばれます。
プラスチック溶接棒の設計と製造において重要な要素の一つは、材料の多孔性です。多孔性が高いと、溶接棒内に気泡（ボイド）が発生し、溶接品質が低下します。そのため、最高品質のプラスチック溶接棒は、多孔性がゼロのものであり、 「ボイドレス」と呼ばれます。
ヒートシールとは、熱と圧力を用いて、ある熱可塑性樹脂を別の同種の熱可塑性樹脂にシールするプロセスです。直接接触方式のヒートシールでは、常に加熱されたダイまたはシーリングバーを使用して、特定の接触領域または経路に熱を加え、熱可塑性樹脂同士をシールまたは溶着します。プラスチックフィルムなどの熱可塑性材料を接合するためのヒートシーラーには、ホットバーシーラー、インパルスシーラーなど、さまざまな種類があります。
熱シールは、熱シールコネクタ、熱活性化接着剤、フィルムや箔のシールなど、多くの用途で使用されています。熱シールプロセスの一般的な用途は次のとおりです。熱シールコネクタは、多くの民生用電子機器、医療機器、通信機器において、LCDとPCBを接合するために使用されます。熱接着剤を使用した製品の熱シールは、透明なディスプレイ画面を民生用電子機器に固定したり、部品設計要件やその他の組み立て上の考慮事項により、熱固定や超音波溶着が不可能なその他の密閉された熱可塑性アセンブリやデバイスに使用されます。
ヒートシールは、血液、ウイルス、および今日の医療分野で使用されている他の多くのテストストリップデバイス用の血液検査フィルムおよびフィルターメディアの製造にも使用されます。ラミネート箔およびフィルムは、医療検査デバイス、食品に使用されるサンプル収集トレイおよび容器の密封および/または汚染防止のために、熱可塑性医療トレイ、マイクロタイター（マイクロウェル）プレート、ボトルおよび容器の上にヒートシールされることがよくあります。[ 4 ]医療および食品業界では、バッグまたはフレキシブル容器の製造にヒートシールを使用して、バッグのプラスチック材料の周囲の溶着、および/またはポートとチューブをバッグに密封します。
フリーハンド溶接では、溶接機から噴射される熱風（または不活性ガス）を溶接箇所と溶接棒の先端に同時に当てます。溶接棒が軟化すると、接合部に押し込まれて部品と融合します。この方法は他の方法に比べて時間がかかりますが、ほぼあらゆる状況で使用できます。
スピード溶接では、外観とワット数がはんだごてに似たプラスチック溶接機に、プラスチック溶接棒用の送給管が取り付けられています。スピードチップは、溶接棒と基材を加熱すると同時に、溶融した溶接棒を所定の位置に押し込みます。軟化したプラスチックのビードが接合部に敷かれ、部品と溶接棒が融合します。ポリプロピレンなどの一部の種類のプラスチックでは、溶融した溶接棒を、製造または修理する半溶融状態の基材と「混合」する必要があります。これらの溶接技術は長年にわたって改良され、50年以上にわたり、国際的にプロのプラスチック加工業者や修理業者によって利用されてきました。スピードチップ溶接法は、はるかに高速な溶接技術であり、練習すれば狭いコーナーでも使用できます。スピードチップ「ガン」の一種は、基本的に、溶接接合部と充填材を溶融して接合部を作るために使用できる、幅広で平らな先端を持つはんだごてです。
押出溶接は、 1回の溶接でより大きな溶接部を形成できる技術です。 厚さ6mmを超える材料の接合に最適な技術です。溶接棒は小型の手持ち式プラスチック押出機に引き込まれ、可塑化された後、押出機から押し出され、接合される部品に押し付けられます。接合される部品は、熱風の噴射によって軟化され、接着が行われます。
これはスポット溶接と同じですが、熱源が電気伝導ではなく、挟み込み先端の熱伝導によって供給される点が異なります。加熱された先端で挟み込まれた2つのプラスチック部品が溶融し、接合されます。
接触溶接に関連するこの技術は、大型部品や複雑な溶接継手形状を持つ部品の溶接に使用されます。溶接する2つの部品は、プレス機の対向する2つのプラテンに取り付けられた治具にセットされます。溶接する部品の溶接継手形状に合う形状のホットプレートが、2つの部品の間に移動されます。対向する2つのプラテンは、熱によって接合面がプラスチックの融点まで軟化するまで、部品をホットプレートに接触させます。この状態になったらホットプレートを取り外し、部品をプレスして溶接継手が冷却・再固化して永久的な接合が形成されるまで保持します。
ホットプレート溶接装置は通常、空気圧、油圧、またはサーボモーターによる電気制御によって制御される。
このプロセスは、自動車のエンジンルーム部品、自動車の内装部品、医療用ろ過装置、家電製品の部品、その他の自動車内装部品の溶接に使用されます。
非接触溶接は、ホットプレート溶接と同様に、ホットプレートではなく赤外線熱源を用いて溶接界面を溶融させる。この方法は、材料がホットプレートに付着する可能性を回避できるが、コストが高く、特に形状が複雑な部品では均一な溶接を実現するのが難しい。
高周波溶着は、誘電体シールまたは高周波（RF）熱シールとも呼ばれ、1940年代から存在する非常に成熟した技術です。無線周波数帯の高周波電磁波は、特定のポリマーを加熱して軟化させ、接合を可能にします。加熱されたプラスチックは、圧力下で溶着されます。熱は、ポリマーの化学双極子の急速な再配向によってポリマー内部で発生するため、加熱を局所的に行うことができ、プロセスを連続的に行うことができます。
双極子を含む特定のポリマー、特に電力損失の大きいポリマーのみがRF波で加熱されます。これらのポリマーの中で、PVC、ポリアミド（PA）、酢酸塩は、この技術で一般的に溶着されます。実際には、2つの材料がテーブルプレスの上に置かれ、両方の表面に圧力が加えられます。金型は溶着プロセスを誘導するために使用されます。プレスが合わさると、高周波（通常27.120 MHz）が金型とテーブルの間の小さな領域を通過し、そこで溶着が行われます。この高周波（無線周波数）によってプラスチックが加熱され、圧力下で溶着し、金型の形状になります。
RF溶接は高速で比較的容易に実施でき、厚い層を溶接してもポリマーの劣化は限定的で、ヒュームを発生せず、適度なエネルギーで済み、防水、防気、防菌溶接が可能です。溶接パラメータは、溶接電力、（加熱と冷却）時間、圧力であり、温度は一般的に直接制御されません。補助材料を使用して、溶接の問題を解決することもできます。このタイプの溶接は、強力で一貫した漏れのないシールが必要とされるさまざまな産業で使用されるポリマーフィルムの接続に使用されます。繊維産業では、RFはPVCおよびポリウレタン（PU）コーティングされた布地の溶接に最もよく使用されます。この技術を使用して溶接されるその他の一般的な材料には、ナイロン、PET、PEVA、EVA、および一部のABSプラスチックがあります。ウレタンは溶融時に有毒なシアン化ガスを発生することが知られているため、ウレタンを溶接する場合は注意が必要です。
プラスチックなどの電気絶縁体に、金属や炭素繊維などの高い電気伝導性を持つ材料を埋め込むと、誘導溶接を行うことができます。溶接装置には、高周波電流で通電される誘導コイルが含まれています。これにより、導電性または強磁性体のワークピースに作用する電磁場が発生します。導電性のワークピースでは、主な加熱効果は抵抗加熱であり、これは渦電流と呼ばれる誘導電流によるものです。炭素繊維強化熱可塑性材料の誘導溶接は、例えば航空宇宙産業などで一般的に使用されている技術です。[ 5 ]
強磁性体のワークピースでは、サセプターと呼ばれる金属化合物または強磁性化合物をプラスチックに配合することで、プラスチックを誘導溶接することができる。これらのサセプターは誘導コイルから電磁エネルギーを吸収して高温になり、熱伝導によって周囲の材料に熱エネルギーを放出する。
射出溶接は押出溶接とほぼ同じですが、ハンドヘルド溶接機に特定のチップを取り付けることで、様々なサイズのプラスチックの欠陥穴にチップを挿入し、内側から外側に向かって補修することができます。利点は、欠陥穴の裏側にアクセスする必要がないことです。代替手段としてパッチを使用する方法もありますが、パッチを元の周囲のプラスチックと同じ厚さに研磨することはできません。PEとPPはこの種のプロセスに最も適しています。Drader injectiweldはそのようなツールの一例です。
超音波溶着では、高周波（15kHz ～40kHz ）で低振幅の振動を用いて、接合する材料間の摩擦によって熱を発生させます。接合面は、最大の溶着強度を得るためにエネルギーを集中させるよう特別に設計されています。超音波溶着は、ほぼすべてのプラスチック材料に使用可能です。これは、現在利用可能な熱溶着技術の中で最も高速です。
摩擦溶接では、接合する2つの部品を超音波溶接よりも低い周波数（通常100～ 300Hz）で、高い振幅（通常1～2mm ）で擦り合わせます。この摩擦と2つの部品間の締め付け圧力によって熱が発生し、接触部分が溶融し始めます。この時点で、可塑化された材料が層状に絡み合い、強固な溶接部が形成されます。振動運動が終了すると、溶接部が冷却され、溶融したプラスチックが再固化するまで、部品は結合されたままになります。摩擦運動は直線運動または軌道運動が可能であり、2つの部品の接合部の設計はこの動きに対応できる必要があります。
スピン溶接は、摩擦溶接の一種です。このプロセスでは、円形の溶接継手を持つ一方の部品を固定し、もう一方の部品を高速回転させて固定部品に押し付けます。2つの部品間の回転摩擦によって熱が発生します。接合面が半溶融状態に達すると、回転している部品を急停止します。溶接継手が冷却されて再凝固するまで、2つの部品への圧力は維持されます。これは、おもちゃ、ショッピングカート、リサイクルボックスなどに使用される、低荷重および中荷重のプラスチック製車輪を製造する一般的な方法です。このプロセスは、自動車のボンネット下の部品に様々なポート開口部を溶接するためにも使用されます。
この技術では、一方の部品がレーザー光を透過し、もう一方の部品が吸収性であるか、または接合界面にレーザー光を吸収するコーティングを施す必要があります。2つの部品に圧力をかけながら、レーザー光を接合線に沿って照射します。レーザー光は一方の部品を透過し、もう一方の部品またはコーティングに吸収されることで、接合界面を軟化させるのに十分な熱が発生し、永久的な溶接が実現します。
半導体ダイオードレーザーは、一般的にプラスチック溶接に用いられます。808nm ～980nmの波長範囲を 用いることで、様々なプラスチック材料の接合が可能です。必要な出力レベルは、材料の種類、厚さ、および要求される加工速度に応じて、1W未満から100Wまでとなります。
ダイオードレーザーシステムは、プラスチック材料の接合において、以下の利点を有しています。
高強度接合部の要件としては、上層部への十分な伝達、下層部による吸収、材料の適合性（濡れ性）、良好な接合部設計（締め付け圧力、接合面積）、および低い電力密度などが挙げられる。
接合可能な材料には、ポリプロピレン、ポリカーボネート、アクリル、ナイロン、ABSなどがあります。
具体的な用途としては、カテーテルバッグ、医療用容器、自動車のリモコンキー、心臓ペースメーカーのケース、注射器の改ざん防止ジョイント、ヘッドライトまたはテールライトアセンブリ、ポンプハウジング、携帯電話部品などの密封、溶接、接合が挙げられます。
新しいファイバーレーザー技術により、より長い波長のレーザー光を出力することが可能になり、最適な波長は通常2,000 nm付近で得られます。これは、従来のプラスチック溶接に使用される平均的なダイオードレーザー（808 nm～1064 nm）よりも大幅に長い波長です。これらの長い波長は、従来のプラスチック溶接で使用される赤外線よりも熱可塑性樹脂に吸収されやすいため、着色剤や吸収剤を使用せずに2つの透明ポリマーを溶接することが可能です。主な用途としては、カテーテルやマイクロ流体デバイスなどの医療機器分野が挙げられます。医療機器業界では、透明プラスチック、特にTPU、TPE、PVCなどの柔軟性ポリマーが多用されているため、透明レーザー溶接はまさにうってつけの技術と言えるでしょう。また、このプロセスではレーザー吸収剤や着色剤が不要なため、生体適合性試験や要件への対応が大幅に容易になります。
溶剤溶接では、室温でポリマーを一時的に溶解できる溶剤が使用されます。このとき、ポリマー鎖は液体中で自由に動き回り、他の成分中の同様に溶解した鎖と混ざり合います。十分な時間が経過すると、溶剤はポリマーを透過して外部環境に浸透し、ポリマー鎖の可動性は失われます。こうして、絡み合ったポリマー鎖の塊が形成され、これが溶剤溶接となります。
この技術は、家庭用配管のように、PVCパイプやABSパイプを接続する際によく用いられます。プラスチック（ポリカーボネート、ポリスチレン、ABSなど）製の模型を「接着」する際にも、溶剤溶接が用いられます。
ジクロロメタン（塩化メチレン）はポリカーボネートとポリメチルメタクリレートを溶剤接着することができます。これは一部の溶剤系接着剤の主成分です。[ 6 ] ABS樹脂は通常、アセトン系溶剤で接着されます。アセトン系溶剤は塗料シンナーとして、または小型容器では除光液として販売されています。
溶剤溶接はプラスチック加工において一般的な方法であり、店頭ディスプレイ、パンフレットホルダー、プレゼンテーションケース、ダストカバーなどの製造業者によって使用されています。また、ホビー分野における溶剤のもう一つの一般的な用途は、射出成形キットを用いた航空機、船舶、自動車などのスケールモデル製作であり、これらのモデルは主にポリスチレン樹脂を使用しています。
プラスチック溶接を検査するには、検査員と検査方法の両方にいくつかの要件があります。さらに、溶接品質の検査には、破壊検査と非破壊検査の2種類があります。破壊検査は溶接継手の品質を評価・定量化するのに対し、非破壊検査は異常、不連続、亀裂、隙間などを特定します。これらの検査の名前が示すように、破壊検査では検査対象部品が破壊されますが、非破壊検査では検査後の部品を再利用できます。それぞれの検査方法には、いくつかの種類があります。このセクションでは、プラスチック溶接の検査要件、プラスチック溶接に適用できる破壊検査と非破壊検査のさまざまな種類について概説し、それぞれの利点と欠点について説明します。
アメリカ溶接協会（AWS）などの規格では、検査や試験を実施する個人が一定の資格レベルを有していることが求められます。たとえば、AWS G1.6は、ホットガス、ホットガス押出、および加熱ツール突合せ熱可塑性溶接のプラスチック溶接検査員の資格認定仕様です。この規格では、プラスチック溶接を検査するには、検査員は3つの異なる資格レベルのいずれかを取得している必要があると規定されています。これらのレベルは、準プラスチック溶接検査員（APWI）、プラスチック溶接検査員（PWI）、および上級プラスチック溶接検査員（SPWI）です。これらの各レベルには、それぞれ異なる責任があります。たとえば、APWIは、検査を実施したりレポートを作成したりするために、PWIまたはSPWIの直接の監督を受ける必要があります。これら3つの異なる認定レベルには、能力要件、教育要件、および試験要件も異なります。さらに、3年ごとにその資格を維持する必要があります。[ 7 ]
曲げ試験では、ラムを用いて試験片を所望の角度まで曲げる。この試験装置の構成を図2に示す。
さまざまなプラスチック材料に対する最小曲げ角度とラム変位の一覧は、DVS規格DVS2203-1およびDVS2203-5に記載されています。DVS2203-1からのラム速度、曲げ角度、および変位に関する情報の一部を表1および表2に示します。
曲げ試験の主な利点のいくつかは、引張、圧縮、せん断ひずみの定性データが得られることです。これらの結果は通常、溶接継手とプロセスの品質に対する信頼性を高めます。一方、欠点のいくつかは、複数の試験片が必要であることです。通常、最低6つの異なる試験サンプルを使用することが推奨されます。もう1つの欠点は、継手設計を評価するための具体的な値が得られないことです。さらに、試験のために部品を準備するのに多大な労力が必要になる場合があります。これは、部品の複雑さによっては、コストとスケジュールの増加につながる可能性があります。最後に、すべての破壊試験と同様に、部品および/または溶接シームは破壊され、使用できなくなります。[ 9 ]
引張試験では、試験片が破断するまで引っ張ります。この試験は定量的であり、引張強度、ひずみ、およびサンプルに伸び計が取り付けられている場合は破壊エネルギーが得られます。さらに、引張試験の結果はクリープ試験の結果には適用できません。[ 10 ]試験片を引っ張る速度は材料によって異なります。さらに、試験片の形状も重要です。[ 9 ] DVS2203-5 および AWS G1.6 は、これらの詳細を提供する優れた情報源です。形状の例を図 3 から図 5 に示します。さらに、材料ごとの試験速度を表 3 に示します。
引張試験の利点の1つは、溶接部と母材の両方について溶接部の定量的データが得られることです。さらに、引張試験は実施が容易です。この試験の大きな欠点は、試験を実施するために必要な準備の量が多いことです。もう1つの欠点は、長期的な溶接性能が得られないことです。さらに、これは破壊試験の一種であるため、このデータを収集するために部品が破壊されます。[ 9 ]
引張衝撃試験とも呼ばれる衝撃試験では、振り子に固定された試験片を使用します。試験片は図 4 に示すような形状をしています。振り子が下方に振れ、試験片を金床にぶつけて試験片を破壊します。この試験により、溶接シームと母材の衝撃エネルギーを測定できます。さらに、試験後の試験片の長さを測定することで、永久破断伸びを計算できます。この試験の主な利点は、定量的なデータが得られることです。もう 1 つの利点は、セットアップが容易であることです。欠点は、この試験を実施するには多くの準備が必要になる場合があることです。また、引張試験と同様に、長期的な溶接性能は決定されず、部品が破壊されます。[ 9 ]
クリープ試験には、引張クリープ試験とクリープ破断試験の2種類があります。どちらのクリープ試験も、試験片の長期的な溶接性能を調べます。これらの試験は通常、一定温度と一定応力の媒体で行われます。この試験では、統計分析を行うのに十分なデータを取得するために、最低6個の試験片が必要です。[ 11 ]この試験は、長期的な溶接性能に関する定量的データが得られるという利点がありますが、欠点もあります。サンプルの準備と、試験片がどこから来たのか、使用した取り外し方法を正確に記録するには、多くの労力が必要です。これは、試験片を母材から取り外す方法が試験結果に大きく影響する可能性があるため、非常に重要です。また、試験環境を厳密に管理する必要があります。媒体の温度が変化すると、クリープ破断時間が大きく変動する可能性があります。場合によっては、1℃の温度変化がクリープ破断時間に13%の影響を与えました。[ 9 ]最後に、このテストは破壊テストであるため、この種のテストを実行するとホスト部分が破壊されます。
目視検査は、その名の通り、溶接部の目視検査です。検査員は通常、変色、溶接欠陥、不連続、気孔、ノッチ、傷などの目視による兆候を探します。通常、目視検査は、検査基準に応じて異なるカテゴリまたはグループに分類されます。これらのグループ分けは規格によって異なる場合があり、各グループには許容される欠陥のレベルが定められています。DVS規格DVS2202-1には、目視検査で発見されるさまざまな種類の欠陥とその許容基準を示す5つの表と1つのチャートがあります。[ 12 ]
目視検査は、迅速、簡単、安価であり、実施に必要な工具やゲージが非常にシンプルであるという点で非常に有利です。非常に迅速であるため、通常、溶接部が目視検査に合格してからでないと、試験片に対して追加の非破壊検査を実施することはできません。対照的に、検査は経験とスキルが豊富な人が行う必要があります。さらに、このタイプの検査では、溶接シームの品質に関するデータは得られません。低コストであるため、部品に問題があると疑われる場合は、初期投資をあまりせずに後続の検査を実施できます。[ 9 ] [ 13 ]
プラスチックのX線検査は金属溶接部の検査と似ていますが、プラスチックは金属よりも密度が低いため、放射線強度ははるかに低くなります。X線検査は、表面下の欠陥を検出するために使用されます。これらの欠陥には、気孔、固体介在物、空隙、ひび割れなどが含まれます。X線は検査対象物を透過し、フィルムまたはカメラに照射されます。このフィルムまたはカメラは画像を生成します。対象物の密度の違いは画像に異なる濃淡として現れ、欠陥の位置を示します。X線の利点の1つは、溶接部の表面と内部の両方の欠陥を迅速に表示できることです。さらに、X線は幅広い材料に使用できます。将来のために記録を作成するために使用できます。X線の利点の1つは、コストが高く、手間がかかることです。もう1つは、溶接シームの品質評価やプロセスパラメータの最適化に使用できないことです。さらに、不連続部が放射線ビームと適切に位置合わせされていない場合、検出が困難になることがあります。4つ目の欠点は、測定対象の部品の両側にアクセスする必要があることです。最後に、X線プロセス中に透過する放射線により健康リスクが生じます。[ 9 ] [ 13 ]
超音波検査では、溶接部を通過する高周波音波を利用します。音波は、指示に当たると反射または屈折します。反射または屈折した音波が送信機から受信機まで伝わるのにかかる時間は、指示がない場合とは異なります。この時間の変化によって欠陥が検出されます。超音波検査の最初の利点は、溶接継手内部の欠陥を比較的迅速に検出できることです。この検査方法では、部品の奥深くにある欠陥も検出できます。さらに、部品の片側からのみアクセスして実施できます。一方、超音波検査にはいくつかの欠点があります。まず、プロセスパラメータの最適化や溶接部のシーム品質の評価には使用できません。次に、コストがかかり、労力もかかります。また、検査を実施するには経験豊富な技術者が必要です。最後に、プラスチックによっては超音波の伝搬に制限があるため、材料に制限があります。[ 9 ] [ 13 ]図6の画像は、超音波検査の例を示しています。
高電圧試験はスパーク試験とも呼ばれます。このタイプの試験では、導電性媒体を使用して溶接部をコーティングします。溶接部をコーティングした後、高電圧プローブにさらします。この試験では、溶接部を通してアークが観察された場合、溶接部に漏れがあることを示します。このタイプの試験の利点は、溶接継手内部の欠陥を迅速に検出できることと、溶接部の片側のみにアクセスすればよいことです。このタイプの試験の欠点の1つは、溶接シームの品質を評価する方法がないことです。さらに、溶接部を導電性材料でコーティングする必要があります。[ 9 ]
漏れ試験またはリークテストでは、液体またはガスを使用して部品に圧力をかけます。このタイプのテストは通常、チューブ、容器、および容器に対して行われます。これらの構造のリークテストを行うもう1つの方法は、真空を適用することです。利点の1つは、溶接欠陥を迅速かつ簡単に検出できることです。さらに、複数の材料と部品形状に使用できます。一方、いくつかの欠点があります。まず、溶接シームの品質を評価する方法がありません。次に、テスト中に過圧が発生すると爆発の危険性があります。最後に、管状構造に限定されます。[ 9 ]
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