生産部品承認プロセス

生産部品承認プロセス（PPAP ）は、主に自動車サプライチェーンで使用される標準化された品質保証プロセスであり、サプライヤーの生産プロセスが顧客の要求を満たす部品を一貫して生産できることを確信するために用いられます。個々のメーカーはそれぞれ独自の要件を持っていますが、自動車産業行動グループ（AIAG）は、先進製品品質計画（APQP）^{[ 1 ]}の一部として共通のPPAP標準を開発しました。これは、プロジェクトの状況を文書化し、失敗のリスクを最小限に抑えるために、共通の用語と標準フォームの使用を推奨するものです。^{[ 2 ]} PPAPプロセスは、サプライヤーが顧客の要求を満たすように設計および生産プロセスを開発し、APQPを効果的に使用することで失敗のリスクを最小限に抑えていることを示すように設計されています。したがって、部品承認の要求は、公式のPPAP形式で裏付けられ、必要に応じて文書化された結果が添付されなければなりません。^{[ 3 ]}

生産部品承認プロセス（PPAP）の目的は以下のとおりです。

1. 供給業者が顧客に供給する部品の製造可能性と品質要件を満たせることを確認する。
2. 顧客のエンジニアリング設計記録および仕様要件がサプライヤーによって明確に理解され、満たされていることを示す証拠を提出してください。
3. 確立された製造プロセスが、実際の生産において、提示された生産速度で、すべての要件を一貫して満たす部品を生産できる可能性を実証する。

1. すべての仕様を含む設計記録
2. 承認済み設計変更番号（ECN）
3. 顧客エンジニアリング承認
4. プロセスが定義されています
5. プロセスは文書化されている
6. プロセスの連携が確立される
7. データに基づいてプロセスが監視、分析、改善される。
8. 記録は作成、維持、保管される。
9. 検証テストレポート
10. 管理計画
11. PFD（プロセスフロー図）
12. 検査結果報告書
13. DFMEA（設計故障モード影響解析）
14. PFMEA（プロセス故障モード影響解析）
15. MSA調査（測定システム分析）
16. SPC（統計的プロセス管理）

PPAPとは、「PPAPパッケージ」と呼ばれる特定の場所に（バインダーまたは電子的に）まとめられた一連の文書のことです。PPAPパッケージは、サプライヤーによる正式な認証／署名と顧客による承認／署名が必要な一連の文書です。このパッケージをまとめたフォームはPSW（部品提出保証書）と呼ばれます。PSWの顧客認証欄への署名は、サプライヤーの責任者（通常は品質エンジニアまたは品質マネージャー）がこのパッケージを確認し、顧客の責任者（通常は顧客品質エンジニアまたは顧客品質マネージャー）が承認を妨げるような問題を特定しなかったことを示します。

PPAP パッケージに関するドキュメントは、新車およびコンポーネント システムの設計および開発中に使用される高度な製品品質計画プロセスと密接に関連しており、設計および製造上のエラーによる予期せぬ故障のリスクを低減します。 PPAP マニュアルはAIAGによって発行され、PPAP 承認を取得するための一般的な要件を規定しています。^{[ 4 ]}特定の顧客 (自動車メーカー) によって追加の顧客固有の要件が課され、購入契約に組み込まれる場合があります。「顧客固有」の要件の詳細は、国際自動車タスク フォース(IATF) の Web サイトまたは自動車メーカーが提供するサプライヤー ポータルで確認できます。

サプライヤーは、新しい部品や変更された部品を生産に導入したり、製造プロセスを変更したりするたびに、車両メーカーからPPAP承認を取得する必要があります。承認を取得するには、サプライヤーはサンプル部品と、次のことを示す文書証拠を提供する必要があります。^{[ 5 ]}

1. 顧客の要望は理解されました。
2. 供給された製品はこれらの要件を満たしています。
3. 当該プロセス（下請け業者を含む）は、適合製品を生産する能力を有する。
4. 生産管理計画と品質管理システムにより、不適合製品が顧客に届くことや、完成車の安全性と信頼性が損なわれることを防ぎます。

PPAPは、完成品に組み込まれるすべての部品および材料に対して必要となる場合があり、部品が外部の下請け業者によって加工される場合にも必要となる場合があります。

ISIR（初期サンプル検査レポート）という用語は、VWやBMWなどのドイツ企業で使用されています。ISIRフォームは、ドイツの自動車産業の利益団体であるVerband der Automobile industries e. V.（略称VDA）によって標準化されています。この団体は、自動車メーカーと自動車部品サプライヤーの両方で構成されています。この用語は、 HyundaiやKiaなどの他の企業でも使用されています。実際、ISIRはPPAP文書パッケージの保証書および検査レポートのようなものです。PPAP文書パッケージには、PFMEA、コントロールプラン、図面、MSA、能力データなどの他の文書が含まれています。ISIR文書の他に、フォルクスワーゲンとヒュンダイは、製品とプロセスのリリースにPPAPなどの他の文書を通常要求します。PPAPは、顧客がシステム内でISIRを使用するための特定の要件がない限り、古いISIRに多くの要素を加えたようなものです。ISIRは、どのような状態であれ提示される初期サンプルの概要です。PSWはISIRによってサポートされ、検証されます。これは、提示される製品が量産状態にあることを意味するのではなく、現在の状態を証拠とともに示すだけです。

PPAPは、製品が量産における顧客要求を満たしていることを確認するものです。PPAPは、完全なPSWが顧客によって承認され、PPAPフォルダに追加された時点で署名済みとみなされます。PSWは常にISIRによって裏付けられますが、PPAPは完全なPSWがISIRによって裏付けられた場合にのみ承認済みとみなされます。

本質的に、PSWとISIRはPPAPまたはVDAの一部であり、初回生産用の金型部品などの場合、PPAPの対象外となることもあります。初回生産用の金型部品は、ほとんどの場合PSWとISIRを添付して提出する必要がありますが、量産条件が満たされるまでPPAPで承認されません。

以下に、全18要素のリストと、それぞれの簡単な説明を示します。

1. 設計記録 図面の印刷版を提供する必要があります。顧客が設計を担当する場合は、発注書（PO）と一緒に送付される顧客図面のコピーです。サプライヤーが設計を担当する場合は、サプライヤーのリリースシステムでリリースされた図面です。「すべてのフィーチャーは、検査結果（図面注記、標準公差注記および仕様、部品の設計に関連するその他すべてを含む）に対応するように「バルーン化」または「ロードマップ化」する必要があります。」^{[ 6 ]}
2. 承認済みエンジニアリング変更（注記）文書変更内容の詳細を示す文書。通常、この文書は「エンジニアリング変更通知」と呼ばれますが、顧客の発注書またはその他のエンジニアリング承認書に記載されている場合もあります。
3. 技術承認 この承認は通常、顧客工場で生産部品を用いて実施される技術試作を指します。PPAP（生産部品承認プロセス）の前に顧客に部品を送付するには、通常「一時的な変更」が必要となります。顧客によっては、その他の「技術承認」を要求する場合があります。
4. DFMEA（設計故障モード影響解析）とは、サプライヤーと顧客がレビューし、署名した設計故障モード影響解析（DFMEA）のコピーです。顧客が設計責任者である場合、通常、顧客はこの文書をサプライヤーと共有する必要はありません。ただし、すべての重要または影響度の高い製品特性のリストはサプライヤーと共有し、PFMEA（製品故障モード影響解析）および管理計画で対処できるようにする必要があります。
5. プロセスフロー図 製造プロセスにおけるすべてのステップと順序（入荷部品を含む）を示すプロセスフロー図のコピー。
6. PFMEA（プロセス故障モード影響解析）とは、サプライヤーと顧客がレビューし、承認したプロセス故障モード影響解析（ PFMEA ）の写しです。PFMEAはプロセスフローの手順に沿って、各コンポーネントの製造および組み立て中に「どのような問題が発生する可能性があるか」を示します。
7. 管理計画書 サプライヤーと顧客が確認・承認した管理計画書のコピー。管理計画書はPFMEAの手順に従い、入荷品質、組立工程、または完成品の検査時に「潜在的な問題」がどのようにチェックされるかについて、より詳細な情報を提供します。
8. 測定システム分析研究（MSA） MSAには通常、重要または影響の大きい特性に対するゲージR&Rと、これらの特性を測定するために使用されるゲージが校正されていることの確認が含まれます。
9. 寸法結果： バルーン付き図面に記載されているすべての寸法の一覧です。この一覧には、製品の特性、仕様、測定結果、およびその寸法が「合格」か「不合格」かを示す評価が記載されています。通常、製品／工程の組み合わせごとに最低6個のデータが報告されます。
10. 材料/性能試験記録 部品に対して実施されたすべての試験の概要。この概要は通常、DVP&R（設計検証計画および報告書）の形式で、各試験、実施日時、仕様、結果、および合否判定が記載されます。エンジニアリング仕様がある場合は、通常、図面に記載されます。DVP&Rは、顧客とサプライヤーのエンジニアリンググループの両方によってレビューされ、署名されます。品質エンジニアは、この文書に顧客の署名があることを確認します。さらに、このセクションには、図面に指定されているすべての材料認証（鋼、プラスチック、めっきなど）が記載されます。材料認証は、図面の特定の要求事項への適合性を示す必要があります。
11. 初期プロセス研究 通常、このセクションでは、最も重要な特性に影響を与えるすべての統計的プロセス管理図が表示されます。その目的は、重要なプロセスが安定した変動性を持ち、意図した公称値に近い値で稼働していることを示すことです。
12. 適格試験所文書 セクション10で報告された試験を実施した試験所のすべての試験所認証（例：A2LA、TS、NABL）のコピー。
13. 外観承認報告書 お客様が署名したAAI（外観承認検査）フォームのコピー。外観に影響を与える部品のみに適用されます。
14. サンプル生産部品 最初の生産ロットから採取したサンプル。PPAPパッケージには通常、サンプルの写真と保管場所（顧客またはサプライヤー）が記載されています。
15. マスターサンプル顧客とサプライヤーによって承認されたサンプルで、通常は目視検査や騒音検査などの主観的な検査についてオペレーターを訓練するために使用されます。
16. 検査補助具 部品検査用の特殊工具がある場合、このセクションでは工具の写真と校正記録（工具の寸法レポートを含む）を示します。
17. 顧客固有の要件 各顧客は、PPAPパッケージに含めるべき特定の要件を持っている場合があります。見積もりを出す前に、顧客にPPAPに関する期待事項を尋ねることは良い習慣です。北米の自動車メーカーのOEM（Original Equipment Manufacturer ：相手先ブランドによる製造）要件は、 IATFのウェブサイトに掲載されています。
18. 部品提出保証書（PSW） これは、PPAPパッケージ全体をまとめたフォームです。このフォームには、提出理由（設計変更、年次再検証など）と顧客に提出された文書のレベルが示されます。「すべての図面および仕様要件を満たす結果：はい／いいえ」という項目があり、これはパッケージ全体を指します。逸脱がある場合は、サプライヤーは保証書にその旨を記載するか、PPAPを提出できない旨を通知する必要があります。

PPAPの要件は、通常、レベル別に以下のように分類されます。

• レベル1 – 部品提出保証書（PSW）は顧客にのみ提出されます。
• レベル2 – 製品サンプルと限定的な裏付けデータを含むPSW。
• レベル3 – 製品サンプルと完全な裏付けデータを含むPSW。
• レベル4 – PSWおよび顧客が定めるその他の要件。
• レベル5 – 製品サンプルと完全な裏付けデータがサプライヤーの製造拠点で確認可能なPSW。完全な文書。

• 先進製品品質計画（APQP）
• 故障モード影響解析（FMEA）
• プロセスフロー図
• 計測システム分析（MSA）
• 統計的プロセス管理（SPC）