高度な製品品質計画

先進的製品品質計画( APQP ) は、業界、特に自動車業界で製品を開発するために使用される手順と技術のフレームワークです。シックス シグマの目標は変動を減らすことである点でシックスシグマとは異なりますが、シックス シグマ向け設計(DFSS) と類似点があります。

自動車産業振興グループ（AIAG）によると、APQPの目的は「顧客を満足させる製品やサービスの開発をサポートする製品品質計画を作成すること」です。^{[1]これは、}ゼネラルモーターズ、フォード、クライスラー、およびそれらのサプライヤー が採用している製品開発プロセスです。

高度な製品品質計画は、1980 年代後半に米国自動車業界の「ビッグ 3」であるフォード、GM、クライスラーを中心に集まった専門家の委員会によって開発されたプロセスです。

自動車OEM3社と米国品質管理協会（ASQC）の自動車部門の代表者は、自動車業界内の相互関心事項に関する共通理解を深めるためにサプライヤー品質要件タスクフォースを設立しました。^[2]

この委員会は、当時の米国、欧州、特に日本における自動車の開発と生産の現状を分析するために5年間にわたり活動しました。当時、日本の自動車会社は米国市場で成功を収めていました。

APQP は、米国の自動車メーカーとその関連会社の一部で利用されています。ティア 1 サプライヤーは通常、APQP の手順と手法に従う必要があり、また通常、IATF 16949の監査と登録を受ける必要があります。この方法論は、他の製造業でも使用されています。

自動車産業アクショングループ（AIAG）は、1982年に設立された自動車会社の非営利団体です。プロセス管理計画の基礎は、AIAGのAPQPマニュアル^[3]に記載され ています。これには以下が含まれます。

1. 故障モード影響解析（FMEA）マニュアル
2. 統計的工程管理（SPC）マニュアル
3. 測定システム分析（MSA）マニュアル
4. 生産部品承認プロセス（PPAP）マニュアル

APQP は開発プロセスのガイドとして機能し、サプライヤーと自動車会社間で結果を共有する標準的な方法でもあります。APQP は、開発、工業化、製品発売の 3 つのフェーズを指定します。これらのフェーズを通じて、23 の主要なトピックが監視されます。これらのトピックは、生産を開始する前に完了する必要があります。これには、設計の堅牢性、設計テスト、仕様の準拠、生産プロセス設計、品質検査基準、プロセス能力、生産能力、製品パッケージ、製品テスト、オペレーターのトレーニング計画などの側面が含まれます。

APQP は次のことに重点を置いています。

• 事前の品質計画
• 成果を評価し、継続的な改善をサポートすることで顧客が満足しているかどうかを判断します

APQP は次の 5 つのフェーズで構成されます。

• プログラムの計画と定義
• 製品設計と開発の検証
• プロセス設計と開発の検証
• 製品とプロセスの検証と生産フィードバック
• 開始、評価、および是正措置

APQP プロセスには 7 つの主要要素があります。

• 顧客のニーズを理解する
• 積極的なフィードバックと是正措置
• プロセス能力の範囲内で設計する
• 障害モードの分析と軽減
• 検証と検証
• デザインレビュー
• 特殊/重要な特性を制御する

• 品質管理
• 製造および組立のための設計(DFMA)