生産ライン

生産ラインとは、工場内に確立された一連の連続した作業であり、そこでは部品が組み立てられて完成品が作られ、または材料が精製プロセスを経て、その後の消費に適した最終製品が生産されます。

通常、金属鉱石などの原材料や、食品などの農産物、綿や亜麻などの繊維原料植物は、有用なものにするために一連の処理が必要です。金属の場合、処理には粉砕、製錬、さらに精製が含まれます。植物の場合、有用な材料は殻や汚染物質から分離され、その後販売できるように処理される必要があります。

初期の生産工程はエネルギー源の入手可能性によって制約を受けており、風車や水車が粗雑な重工業の動力源となり、人力はより精密さが求められる作業に使用されていました。初期の世紀には、原材料、電力、人員が別々の場所に分散していたため、生産は複数の場所に分散していました。リチャード・アークライトの綿糸工場に代表されるように、工場に多くの人が集中し、後には工場自体が集中したことで、個々の工程を同じ場所に配置する動きが始まりました。

18 世紀後半の蒸気機関の発達により、生産要素は動力源の場所への依存度が低くなり、商品の加工は材料の供給元または作業を行う人の場所に移動しました。異なる処理段階の個別のプロセスが同じ建物に持ち込まれ、精製または製造のさまざまな段階が統合されました。

蒸気動力の利用が増加し、人力に代わる機械の利用が増加するとともに、生産ラインにおける技術の統合的な利用がヨーロッパと北アメリカの産業革命を促進しました。

このように、原材料を有用な製品に加工する次のステップは、イーライ・ホイットニーによって導入された組立ラインの概念でした。^[1]これは1913年にフォードモーターカンパニーで次の段階に進み、ヘンリー・フォードは、組み立て中の自動車を個々のワークステーションの前を連続的に移動させるという革新を導入しました。これにより、標準化の考え方が導入されました。

組立ラインは、車全体のさまざまな場所にさまざまな部品を配置するために動く多くのチェーンとリンクの装置でした。車のシャシーはチェーンコンベアによって45メートルのラインに沿って移動し、140人の労働者が割り当てられた部品をシャシーに取り付けました。^[2]他の労働者は、在庫を維持するために追加の部品を自動車メーカーに持ち込みました。組立ラインにより、車両1台あたりの組立時間が短縮されました。1台の自動車の生産時間は、12時間以上からわずか93分に短縮されました。^[3]

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• 生産ライン - 例
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