生産部品承認プロセス

生産部品承認プロセス(PPAP) は、航空宇宙または自動車の サプライ チェーンで、サプライヤーとその生産プロセスに対する信頼を確立するために使用されます。生産された部品から実際の測定値が取得され、PPAP のさまざまなテスト シートを完成させるために使用されます。

「すべての顧客エンジニアリング設計記録および仕様要件はサプライヤーによって適切に理解されており、見積もられた生産速度で実際の生産中に、プロセスによって一貫してこれらの要件を満たす製品を生産できる可能性があります。」バージョン 4、2006 年 3 月 1 日

個々のメーカーには独自の要件がありますが、自動車産業アクショングループ（AIAG）は、先進製品品質計画（APQP）^[1]の一環として共通のPPAP標準を開発し、プロジェクトの状況を文書化するために共通の用語と標準フォームの使用を推奨しています。^[2]

PPAPプロセスは、サプライヤーが顧客の要件を満たす設計および製造プロセスを開発したことを実証し、APQPを効果的に使用して失敗のリスクを最小限に抑えるように設計されています。したがって、部品承認の要求は、公式のPPAP形式でサポートされ、必要に応じて文書化された結果が添付されている必要があります。^[3]

生産部品承認プロセス (PPAP) の目的は次のとおりです。

1. サプライヤーが顧客に供給する部品の製造性と品質要件を満たすことができることを確認する
2. 顧客のエンジニアリング設計記録と仕様要件がサプライヤーによって明確に理解され、満たされていることを示す証拠を提供する
3. 確立された製造プロセスには、製造プロセスの見積生産速度で実際の生産実行中に、すべての要件を一貫して満たす部品を生産する可能性があることを示します。

• 1 すべての仕様を記載した設計記録
• 2 承認されたエンジニアリング変更番号 (ECN)
• 3 顧客エンジニアリング承認
• 4 プロセスが定義される
• 5 プロセスが文書化されている
• 6 プロセスの連携が確立される
• 7 プロセスはデータに基づいて監視、分析、改善される
• 8 記録は作成され、維持され、保持される
• 9 検証テストレポート
• 10 管理計画
• 11 PFD（プロセスフロー図）
• 12 ラボテストレポート
• 13 DFMEA（設計故障モード影響解析）
• 14 PFMEA（プロセス故障モード影響分析）
• 15 MSA研究（測定システム分析）
• 16 SPC（統計的プロセス制御）

PPAP は、特定の場所 (バインダーまたは電子的) に集められた一連の文書で、「PPAP パッケージ」と呼ばれます。PPAP パッケージは、サプライヤーによる正式な認証/サインオフと顧客による承認/サインオフを必要とする一連の文書です。このパッケージをまとめたフォームは、PSW (Part Submission Warrant) と呼ばれます。PSW の顧客認証エリアの署名は、サプライヤーの責任者 (通常は品質エンジニアまたは品質マネージャー) がこのパッケージをレビューしたこと、および顧客の責任者 (通常は顧客品質エンジニアまたは顧客品質マネージャー) が承認を妨げる問題を特定していないことを示します。

PPAPパッケージの文書は、新しい車両やコンポーネントシステムの設計・開発中に使用される高度な製品品質計画プロセスと密接に関連しており、設計や製造時のエラーによる予期せぬ故障のリスクを軽減します。PPAPマニュアルはAIAGによって発行されており、PPAP承認を取得するための一般的な要件を規定しています。^[4]特定のクライアント（車両メーカー）によって追加の顧客固有要件が課され、購入契約に組み込まれる場合があります。「顧客固有」要件の詳細は、国際自動車タスクフォース（IATF）のWebサイトまたは車両メーカーが提供するサプライヤーポータルで確認できます。顧客固有要件LLCによって開発された新しいWebサイトは、顧客固有要件の配布とアクセスに関連する問題の解決に役立ちます。

サプライヤーは、新しい部品や改良された部品が生産に導入されるとき、または製造工程が変更されるときには、自動車メーカーからPPAP承認を得る必要があります。承認を得るには、サプライヤーはサンプル部品と以下のことを示す証拠書類を提出する必要があります。^[5]

1. クライアントの要件は理解されています。
2. 提供される製品はそれらの要件を満たしています。
3. プロセス（下請けサプライヤーを含む）は適合製品を生産する能力がある。
4. 生産管理計画と品質管理システムにより、不適合製品が顧客に届いたり、完成した車両の安全性と信頼性が損なわれるのを防ぎます。

PPAP は、完成品に組み込まれるすべてのコンポーネントと材料に対して必要になる場合があります。また、コンポーネントが外部の下請け業者によって処理される場合にも必要になる場合があります。

ISIR (初期サンプル検査レポート) という用語は、VW や BMW などのドイツ企業で使用されています。ISIR フォームは、ドイツの自動車産業(自動車メーカーと自動車部品サプライヤーの両方) の利益団体である Verband der Automobile industries e. V. (略して VDA) によって標準化されています。この用語は、 HyundaiやKiaなどの他の企業でも使用されています。実際、ISIR は PPAP ドキュメント パッケージの保証書と検査レポートのようなものです。PPAP ドキュメント パッケージには、PFMEA、管理計画、図面、MSA、機能データなどの他のドキュメントが含まれています。ISIR ドキュメントの他に、PPAP などの他のドキュメントが、通常、フォルクスワーゲンとヒュンダイで製品とプロセスのリリースに必要です。PPAP は、顧客がシステム内で ISIR を使用するための特定の要件を持っていない限り、古い ISIR にさらに多くの機能を追加したものです。ISIR は、どのような状態でも提示される初期サンプルの要約です。PSW は、ISIR によってサポートおよび検証されます。これは、提示されている製品がシリアル状態にあることを意味するのではなく、現在の状態を証拠とともに示すだけです。

PPAP は、製品が連続生産の顧客要件を満たしていることの確認です。完全な PSW が顧客によって承認され、PPAP フォルダーに追加された時点で、PPAP は署名済みとみなされます。PSW は常に ISIR でサポートされますが、PPAP は完全な PSW が ISIR で承認された場合にのみ承認済みとみなされます。

本質的には、PSW と ISIR は PPAP または VDA の一部であり、ほとんどの場合 PSW と ISIR とともに提出する必要があるが、シリーズ条件が満たされるまで PPAP で承認されない最初のツール部品などの場合には PPAP の外部にある場合もあります。

以下に、全 18 個の要素のリストと、それらの簡単な説明を示します。

1. 設計記録
   図面の印刷コピーを提供する必要があります。顧客が設計を担当している場合は、これは発注書(PO) と一緒に送られる顧客図面のコピーです。サプライヤーが設計を担当している場合は、これはサプライヤーのリリース システムにあるリリース済み図面です。「すべての機能は、検査結果 (印刷メモ、標準公差メモと仕様、および部品の設計に関連するその他のものを含む) に対応するように「バルーン化」または「ロードマップ化」する必要があります。」 ^[6]
2. 承認されたエンジニアリング変更 (注記) 文書
   変更の詳細な説明を示す文書。通常、この文書は「エンジニアリング変更通知」と呼ばれますが、顧客の PO またはその他のエンジニアリング承認によってカバーされる場合もあります。
3. エンジニアリング承認
   この承認は通常、顧客の工場で実行される生産部品のエンジニアリング試験です。PPAP の前に顧客に部品を送るには、通常「一時的な変更」が必要です。顧客は他の「エンジニアリング承認」を要求する場合があります。
4. DFMEAサプライヤと顧客によって確認され、承認された設計 故障モード影響解析
   (DFMEA)のコピー。顧客が設計責任者である場合、通常、顧客はこのドキュメントをサプライヤと共有することはできません。ただし、すべての重要なまたは影響の大きい製品特性のリストは、PFMEA および管理計画で対処できるように、サプライヤと共有する必要があります。
5. プロセス フロー図
   プロセス フローのコピー。入荷したコンポーネントを含む製造プロセスのすべての手順とシーケンスを示します。
6. PFMEA
   サプライヤと顧客によって確認され、承認されたプロセス故障モード影響分析 ( PFMEA ) のコピー。PFMEA はプロセス フローの手順に従い、各コンポーネントの製造および組み立て中に「何が問題になる可能性があるか」を示します。
7. 管理計画 管理
   計画のコピーで、サプライヤーと顧客によって確認され、承認されます。管理計画は PFMEA の手順に従い、入荷品質、組み立てプロセス、または完成品の検査中に「潜在的な問題」がどのようにチェックされるかについて、より詳細な情報を提供します。
8. 測定システム分析研究 ( MSA )
   MSA には通常、重要な特性または影響の大きい特性のゲージ R&Rと、これらの特性を測定するために使用されるゲージが校正されていることの確認が含まれます。
9. 寸法結果
   バルーン図面に記載されているすべての寸法のリスト。このリストには、製品の特性、仕様、測定結果、およびこの寸法が「OK」か「OK でない」かを示す評価が表示されます。通常、製品/プロセスの組み合わせごとに最低 6 個が報告されます。
10. 材料/性能テストの記録
    部品に対して実行されたすべてのテストの概要。この概要は通常、DVP&R (設計検証計画およびレポート) のフォームに記載され、各個別のテスト、実行日時、仕様、結果、および評価の合格/不合格が記載されます。エンジニアリング仕様がある場合は、通常、図面に記載されます。DVP&R は、顧客とサプライヤーの両方のエンジニアリング グループによって確認および承認される必要があります。品質エンジニアは、このドキュメントで顧客の署名を探します。
    さらに、このセクションには、図面で指定されているすべての材料認証 (スチール、プラスチック、メッキなど) がリストされます。材料認証は、図面上の特定の要求への準拠を示す必要があります。
11. 初期プロセス研究
    通常、このセクションでは、最も重要な特性に影響を与えるすべての統計的プロセス制御チャートが表示されます。 重要なプロセスに安定した変動性があり、意図した公称値に近い状態で実行されていることを示すことが目的です。
12. 認定された研究所の文書
    セクション 10 で報告されたテストを実施した研究所のすべての研究所証明書 (A2LA、TS、NABL など) のコピー。
13. 外観承認レポート
    顧客が署名した AAI (外観承認検査) フォームのコピー。外観に影響するコンポーネントにのみ適用されます。
14. サンプル生産部品
    初期生産の同じロットからのサンプル。PPAP パッケージには通常、サンプルの写真と保管場所 (顧客またはサプライヤー) が表示されます。
15. マスター サンプル
    顧客とサプライヤーによって承認されたサンプル。通常、目視や騒音などの主観的な検査についてオペレーターをトレーニングするために使用されます。
16. 検査補助
    部品を検査するための特別なツールがある場合、このセクションにはツールの写真と、ツールの寸法レポートを含む校正記録が表示されます。
17. 顧客固有の要件
    顧客ごとに、PPAP パッケージに含める特定の要件がある場合があります。仕事の見積もりを出す前に、顧客に PPAP の期待を尋ねることをお勧めします。北米の自動車メーカーの OEM ( Original Equipment Manufacturer ) 要件は、 IATF Web サイトに掲載されています。
18. 部品提出保証書 (PSW)
    これは、PPAP パッケージ全体を要約したフォームです。このフォームには、提出の理由 (設計変更、年次再検証など) と顧客に提出された文書のレベルが表示されます。パッケージ全体について、「すべての図面と仕様要件を満たす結果: はい/いいえ」を尋ねるセクションがあります。逸脱がある場合は、サプライヤーは保証書にその旨を記載するか、PPAP を提出できないことを通知する必要があります。

PPAP 要件は通常、次のようにレベルによって区別されます。

• レベル 1 – 部品提出保証書 (PSW) は顧客にのみ提出されます。
• レベル 2 – 製品サンプルと限定的なサポート データを含む PSW。
• レベル 3 – 製品サンプルと完全なサポート データを含む PSW。
• レベル 4 – 顧客が定義する PSW およびその他の要件。
• レベル5 – サプライヤーの製造拠点で確認できる製品サンプルと完全なサポートデータを備えたPSW。完全なドキュメント

• 先進製品品質計画 (APQP)
• 故障モード影響解析 (FMEA)
• プロセスフロー図
• 測定システム分析 (MSA)
• 統計的プロセス制御 (SPC)