マスター生産スケジュール

マスター生産計画（MPS）は、生産、人員、在庫など、各期間に生産される個々の商品の計画です。[ ^1]通常、これは製造に関連しており、計画では各製品の需要がいつ、どれだけあるかを示します。^[2]この計画では、生産を最適化し、ボトルネックを特定し、ニーズと完成品を予測するために、重要なプロセス、部品、およびその他のリソースを定量化します。MPSは工場の活動の多くを動かすため、その正確性と実行可能性は収益性に大きく影響します。一般的なMPSは、ユーザーが調整できるソフトウェアによって作成されます。

ソフトウェアの制限、特に「マスター生産スケジューラ」に要求される集中的な作業のため、スケジュールには生産のあらゆる側面は含まれず、予測需要、生産コスト、在庫コスト、リードタイム、労働時間、容量、在庫レベル、利用可能なストレージ、部品供給など、制御の有効性が証明されている主要な要素のみが含まれます。何をモデル化するかの選択は、企業や工場によって異なります。MPS は、企業が生産および購入する予定のもの (生産量、人員レベル、日付、約束可能数量、予測残高など) を記述したものです。^{[1] [3]}

MPS は、実際のコンポーネント スケジューリング環境で計画オーダーを使用して、顧客の需要 (販売注文、PIR) をビルド プランに変換します。MPS を使用すると、不足、コストのかかる急ぎ作業、直前のスケジューリング、およびリソースの非効率的な割り当てを回避できます。MPS を使用すると、企業は計画された部品を統合し、あらゆるタイプの部品の部品表(BOM) のあらゆるレベルのマスター スケジュールと予測を作成できます。

多くの変数を入力として使用することで、MPSは意思決定に使用される一連の出力を生成します。入力には、予測需要、製造コスト、在庫金額、顧客ニーズ、在庫進捗状況、供給、ロットサイズ、製造リードタイム、および容量が含まれます。入力は、営業部門と製造部門をリンクするERPシステムによって自動的に生成される場合があります。 ^[4]たとえば、営業部門が販売を記録すると、予測需要は新しい需要を満たすように自動的にシフトされます。入力は、手動で計算された予測から手動で入力することもできます。出力には、生産量、人員レベル、約束可能な数量、および予測利用可能残高が含まれます。出力は、資材所要量計画（MRP）スケジュールの作成に使用できます。

マスター生産スケジュールは、組織が業務を同期させ、効率を高めるために必要になる場合があります。効果的な MPS は、最終的に次のことを実現します。

• 生産、計画、購買、管理に製造を計画し管理するための情報を提供する^[3]
• 全体的な事業計画と予測を詳細な業務に結び付ける^[3]
• マーケティング部門が倉庫や顧客に対して正当な配送約束を行えるようにする
• 企業の製造の効率と精度を向上させる
• 大まかなキャパシティプランニング

MPS の問題:

• タイムバケットの幅
• 計画期間
• ローリングプラン
• タイムフェンシング
• スケジュールの凍結

「製品 A」のマスター生産スケジュールの例。

• 資材所要量計画
• MRP II
• スケジュール
• ERP
• 製造業
• 約束可能な在庫