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作業安全分析（JSA）は、確立された安全衛生原則を特定の作業や業務に組み込むために使用される体系的なプロセスです。JSAの主な目的は、作業に関連する潜在的な危険を特定し、それらのリスクを排除または軽減するための手順を開発することです。[ 1 ] JSAは、作業開始前に危険を特定し、職場での負傷や疾病の可能性を低減する対策を実施するために使用されます。また、積極的な危険の特定とリスク管理を重視する、より広範な労働安全衛生プログラムの中核要素でもあります。
このプロセスは、ジョブハザード分析（JHA）、「危険作業分析」（HTA）、または「ジョブハザード分解」とも呼ばれます。この文脈では、「ジョブ」と「タスク」という用語は、特定の作業割り当てを説明するためにしばしば互換的に使用されます。[ 2 ]このような割り当ての例には、機械の操作、消火設備の使用、または車両のメンテナンスの実行などがあり、それぞれに分析によって特定および制御できる個別の危険が伴う可能性があります。
JSAは、工学的管理、作業手順の管理上の変更、個人用保護具の使用など、適切な管理措置の特定と実施を支援します。これは一般的に、一度限りの活動ではなく継続的なプロセスとして適用され、職場の状況、設備、またはプロセスが変化するにつれて危険を再評価することができます。[ 2 ]
作業安全分析は、特定の作業に関連する危険を特定し、作業を行う前に管理策を確立するために使用されます。作業を段階に分け、それぞれの潜在的なリスクを評価することで、JSAは職場での負傷や疾病の予防を支援します。[ 3 ]
JSAは、建設、製造、保守、医療などの業界で一般的に適用されており、特に高リスクまたは非定型的な作業に用いられます。また、危険認識の向上や安全な作業手順の標準化を目的としたトレーニングツールや労働安全衛生管理システムの一部としても使用されています。[ 4 ]
職場の危険は、次の 6 つのカテゴリーに分類できます。[ 5 ]
傷害発生機序（MOI）とは、傷害が発生する手段のことです。[ 6 ] MOIがなければ危険は存在しないため、これは重要です。一般的な傷害発生機序としては、「滑り、つまずき、転倒」などがあります。
その他の一般的な損傷メカニズムには以下が含まれます。
可能性とは、ある事象が一定期間内に合理的かつ現実的に発生すると予想される頻度であり、確率、頻度、またはパーセンテージで表すことができます。[ 7 ]
結果とは、損失、傷害、不利益、利益など、質的または量的に表現される出来事の帰結のことです。出来事には、さまざまな結果が伴う可能性があります。[ 8 ]
結果とは、評価対象のハザードの傷害メカニズムへの曝露から合理的かつ現実的に予想される傷害または危害の重大度です。実施された制御は傷害の重大度に影響を与える可能性がありますが、傷害の発生方法には影響を与えません。したがって、リスクを評価する場合、結果は初期評価と残存評価の両方で同じままです。人々は本質的にリスクを評価する際に結果の重大度を過大評価する傾向がありますが、[ 8 ]評価は合理的かつ現実的である必要があります。
リスクとは、発生確率と結果の組み合わせである。ここで問題となっているリスクは、事象の発生確率と深刻度に直接的に結びついている。
リスク権限とは、特定のリスクレベルを受け入れる権限を与えられた人物の組織上の階層を指します。例えば、リスク権限は以下のように異なる階層に割り当てられる場合があります。
合理的に実行可能な限り低く[ 9 ]という表現は、作業安全分析に適用される場合、それ以上のリスク低減は、さらなる管理のコストが達成可能な安全上の利益に見合わなくなる時点を超えて行う必要はないという意味です。「ALARA」（「合理的に達成可能な限り低く」）という頭字語もよく使われています。[ 10 ]
健康と安全を確保する義務に関して、合理的に実行可能とは、健康と安全を確保するために合理的に実行可能であったこと、または特定の時点で実行可能であったことを意味し、以下を含むすべての関連事項を考慮し、比較検討する。[ 11 ]
PEPEは危険源の特定を支援するために使用されます。これは、作業工程のあらゆるタスクに存在する4つの要素の頭文字をとった略語です。
この文脈において、プロセスとは、手順、基準、法令、安全作業指示書、許可証および許可制度、リスク評価、および方針を指します。効果的なプロセスを実現するための重要な要素は、関連する構成要素が整備され、理解しやすく、定期的に見直しと更新が行われることです。
人々は以下のような問題に直面する可能性があります。
職場での安全を確保するためには、十分な情報、訓練、指示、監督を提供する必要があります。対象となる人々は以下のとおりです。
作業内容に応じて適切な機器、材料、工具を選定する必要があり、不適切な選定はそれ自体が危険を伴う可能性がある。
制御とは、人や資産と危険との間に設ける障壁のことです。制御は、悪影響の発生を防ぐ「ガードレール」のようなものと考えることもできます。
JSA を通じて特定された制御措置は、通常、ハザード制御の階層を使用して選択されます。この階層では、個人用保護具などの効果の低い対策に頼るよりも、ハザードの排除を優先します。このアプローチは、より効果的で持続可能なリスク低減戦略をサポートします。[ 12 ]制御の有効性は、ハザードが傷害や損害を引き起こす可能性を低減する能力によって測定されます。制御は有効であるか無効であるかのどちらかです。
この有効性を評価するために、いくつかの管理基準が使用されます。
単一の危険要因に対する複数の対策を組み合わせて、組織が許容するリスクレベルを満たすスコアを算出するための、一般的に用いられる数学的な方法は存在しません。残存リスクが組織の許容リスクレベルを超える場合は、組織の関連リスク管理責任者と協議する必要があります。
管理階層は、産業界で危険への曝露を最小限に抑えたり排除したりするために用いられるシステムです。[ 13 ]これは、多くの安全組織によって推進されている広く受け入れられているシステムです。この概念は、職場での標準的な慣行として推進されるよう、産業界の管理者に教えられています。[ 13 ]このシステムを表すためにさまざまな図が用いられますが、最も一般的なのは三角形です。[ 13 ]
作業安全分析は危険を特定し管理するために広く用いられているが、いくつかの限界がある。JSAの有効性は分析を行う者の知識と経験に依存し、作業が十分に評価されないと危険が見落とされる可能性がある。[ 1 ]
JSAは、慢性的な健康リスクに関連するような、長期的または目立たない曝露に対処する上で効果が低い場合もある。さらに、機器、プロセス、または作業条件の変更を反映するために定期的に見直し、更新しないと、分析が時代遅れになる可能性がある。[ 14 ]
作業安全分析とは、会社の規定により従業員に実施が義務付けられている場合に作成される、文書化されたリスク評価のことです。職場の危険箇所の特定と、それらの危険箇所の評価は、すべての作業の前に必要となる場合があります。
分析は通常、上司の指示があった場合、第一段階のリスク評価によって示された場合、および作業に関連する危険の可能性が「可能性あり」以上の場合に実施されます。
一般的に、重大な結果を招く可能性が高く、発生確率も高い作業上の危険は、作業安全分析によって対処されます。これには、過去に負傷、危害、または損害が発生したことがある、あるいは発生する可能性のあるものが含まれますが、これらに限定されません。例えば、以下のようなものが含まれます。
従業員が理解すべき重要な点は、職場での安全を確保するのはJSA（作業安全分析）の用紙そのものではなく、それが示すプロセスであるということです。危険を特定し、対策を考案しても、対策が実施されなければほとんど意味がありません。作業員は、JSAを読み、理解する前に、安易に署名してはなりません。
JSA（作業安全分析）は準法的文書であり、事故調査や裁判でよく用いられる。
作業安全分析（JSA）は通常、作業を行う作業員、監督者、安全担当者が参加する共同プロセスを通じて作成されます。作業経験のある人が参加することで、危険の認識が向上し、実用的で効果的な管理措置の開発が支援されます。[ 15 ]
以前に完了した JSA は、同様の作業活動の参考として使用できますが、各分析は、現在の現場の状況、設備、および環境要因が適切に考慮されていることを確認するために見直される必要があります。[ 16 ]
JSA（作業安全分析）は一般的に標準化された表形式で文書化されます。最も基本的な構造は、次の3つの列で構成されます。
組織の慣行によっては、より詳細なフォーマットには、リスク評価、担当者、必要な許可、検証手順などの追加の列が含まれる場合があります。
「危険」とは一般的に、人員、財産、または環境に危害を与える可能性のあるあらゆる発生源または状況を指します。[ 17 ]「制御」とは、危険を排除または軽減するために使用されるあらゆる措置を指します。[ 18 ]
作業安全分析は通常、タスクの選択、タスクのステップへの分解、危険の特定、リスクを軽減するための管理策の実施を含む構造化されたプロセスに従います。包括的な作業安全分析は通常、構造化されたプロセスに従います。[ 19 ]
以下の簡略化された例は、足場作業および溶接作業における作業安全分析を示しています。
※注：この例は説明のために提供されたものであり、具体的な業務内容、環境、組織の慣行によって異なる場合があります。
組織によっては、リスクレベルを示す列を追加する場合があります。対策を講じる前の危険源のリスク評価は「固有リスク評価」と呼ばれ、対策を講じた後の危険源のリスク評価は「残留リスク評価」と呼ばれます。
労働安全衛生の分野におけるリスクは、「不確実性が目標に及ぼす影響」と定義される[ 21 ]。リスクを評価する文脈では、それは「可能性」と「結果」の相関関係であり、可能性は時間の経過に伴う発生頻度の定量的評価であり、結果は「傷害のメカニズム」と「傷害の重症度」の合理的かつ現実的な推定の両方の定性的評価である。
例：
リスク評価の異常として知られているのは、傷害の可能性と重症度は尺度化できるが、傷害のメカニズムは尺度化できないという点である。これが、評価を与えるために傷害のメカニズムが重症度とセットになっている理由である。[ 6 ]傷害のメカニズムは、明らかな制御を示唆するため、重要な要素である。
JSAフォームまたはワークシートによく追加されるもう1つの列は、「担当者」列です。「担当者」列には、特定の管理策を実施する担当者の名前を記入します。JSAワークシートで特定された管理策を実際に実施する責任者を明確にすることで、担当者が責任を負うことが保証されます。
JSAワークシートが完成したら、作業を行う作業グループはツールボックスミーティングを行い、危険と対策について話し合い、責任を分担し、JSAに記載されているすべての機器と個人用保護具が利用可能であることを確認し、消火活動などの緊急時の対応策を理解し、通信経路と手信号について合意するなどします。その後、作業グループの全員が安全に作業を進められると同意すれば、作業を開始できます。
作業中に状況が変化した場合は、作業を中断し（「安全のためのタイムアウト」と呼ばれることもあります）、JSA（作業安全分析）に記載されている危険要因と対策を再評価し、追加の対策を講じるか、代替方法を考案する必要があります。作業は、作業グループの全員が安全だと同意した場合にのみ再開すべきです。
作業が完了したら、終了ミーティングや「テールゲートミーティング」を開催して、得られた教訓を話し合い、次回同じ作業を行う際にJSA（作業安全分析）に反映させることが有益な場合が多い。