標準原価計算

標準原価計算は、1920年代に導入された伝統的な原価計算方法であり、 ^[1]履歴原価に基づく伝統的な原価計算方法の代替として導入されました。^{[2] [3]}

標準原価計算では、効率と呼ばれる比率を使用して、商品を生産するために実際に使用された労働力と材料を、同じ商品を「標準」条件下で必要とする労働力と材料と比較します。実際の条件と標準条件が類似している限り、問題はほとんど発生しません。残念ながら、標準原価計算方法は、労働力が製造品の最も重要なコストを構成していた約 100 年前に開発されました。標準方法は、労働効率を重視し続けていますが、そのリソースは現在、ほとんどの場合、コストの (非常に) 小さな部分を占めています。^[4]

標準原価計算は、管理者、労働者、企業にさまざまな形で悪影響を及ぼす可能性があります。たとえば、在庫を増やすという方針決定は、製造管理者の業績評価に悪影響を及ぼす可能性があります。在庫を増やすには生産量を増やす必要があり、これはプロセスをより高速で実行する必要があることを意味します。何か問題が発生すると、プロセスに時間がかかり、標準労働時間よりも多くの時間がかかります。管理者は、生産要件や問題を制御できないにもかかわらず、超過分の責任を負っているように見えます。

不況時には、企業は同様の効率性を利用して人員削減や適正化、あるいは労働力の削減を行います。そのような状況下で解雇された労働者は、管理者よりも余剰在庫やコスト効率を制御できなくなります。

多くの財務会計士や原価会計士は、標準原価計算を置き換えることが望ましいことに同意している^[要出典]。しかし、後継者は見つかっていない。

標準原価計算を最初に予見した著者の一人は、1889年に著書『繊維製造業者の簿記』を著したイギリスの会計士ジョージ・P・ノートンである。 ^[5]アレクサンダー・ハミルトン・チャーチの弟子ジョン・ホイットモアは、1906年から1908年にかけて「...標準原価計算の最初の詳細な説明...」^[6 ]を実際に発表した人物として知られている。英米の経営コンサルタントG・チャーター・ハリソンは、 1910年代初頭に最も初期の完全な標準原価計算システムを設計した人物として知られている。^[7]

1890 年代に原価計算が開発されたとき、人件費は製品コストの最大の部分を占め、変動費とみなすことができました。時間管理システム (タイムブックに基づく) が初歩的だったため、労働者は月曜日の朝に報告するときに、1 週間に何時間働くかを知らないことがよくありました。したがって、原価計算担当者は、労働力が最も重要な変動リソースであるため、管理者が労働力をいかに効率的に使用するかということに重点を置きました。しかし、現在では、月曜日の朝に出勤する労働者はほぼ常に 40 時間以上働いており、そのコストは変動ではなく固定です。しかし、今日でも多くの管理者は依然として労働効率で評価され、多くのダウンサイジング、適正規模化、その他の労働力削減キャンペーンは労働効率に基づいています。

原価計算で使用される従来の標準原価計算 (TSC) は1920 年代に遡り、現在実践されている管理会計の中心的な手法となっています。これは、売上原価 (COGS) や在庫評価などの損益計算書と貸借対照表の項目を評価する財務諸表報告に使用されているためです。従来の標準原価計算は、一般に認められた会計原則(GAAP) に準拠する必要があり、管理会計士にソリューションを提供するというよりも、財務会計の要件に応えることに重点を置いています。従来のアプローチは、生産量または販売量のみでコストの挙動を定義するという点で限界があります。

履歴コストは、過去の経験に基づいて材料と労働力を割り当てることができるコストです。履歴コストは、過去に発生したコストです。所定のコストは、コスト要素に影響を与える要因に基づいて事前に計算されます。

現代の原価計算では、履歴原価の記録がさらに進み、会社の一定期間の固定費をその期間に生産された品目に割り当て、その結果を総生産原価として記録します。これにより、生産期間中に販売されなかった製品の全原価を、一般に認められた会計原則(GAAP) の原則に一致するさまざまな複雑な会計方法を使用して在庫に記録できるようになりました。また、管理者は基本的に固定費を​​無視し、特定の製品の「標準原価」との比較で各期間の結果を見ることも可能になりました。

たとえば、鉄道車両会社が通常 1 か月あたり 40 台の車両を生産し、固定費が依然として 1 か月あたり 1,000 ドルである場合、各車両には 25 ドルの運用コスト/諸経費がかかると言えます =(1,000 ドル / 40)。これに車両 1 台あたりの変動費 300 ドルを加えると、車両 1 台あたりの総コストは 325 ドルになります。

この方法では、結果として得られる単位コストがわずかに歪む傾向がありましたが、1 つの製品ラインを製造し、固定費が比較的低い大量生産業界では、歪みは非常に小さいものでした。

たとえば、鉄道車両会社が 1 か月に 100 台の車両を製造した場合、単位コストは車両 1 台あたり 310 ドル (300 ドル + (1000 ドル / 100)) になります。翌月に会社が 50 台の車両を製造した場合、単位コストは車両 1 台あたり 320 ドル (300 ドル + (1000 ドル / 50)) となり、差は比較的小さくなります。

標準原価計算の重要な部分は差異分析です。差異分析では、実際の原価と標準原価の差異をさまざまな要素（数量差異、材料費差異、人件費差異など）に分解し、管理者が原価が計画と異なる理由を理解し、状況を修正するための適切な措置を講じることができるようにします。

• 管理会計

• Cheatham, Carole B.、および Leo R. Cheatham。「原価システムの再設計: 標準原価計算は時代遅れか?」Accounting Horizo​​ns 10 (1996): 23-31。
• エプスタイン、マーク J.標準原価システムの開発における科学的管理の影響。ニューヨーク：アルノ プレス、1978 年。
• フライシュマン、リチャード K.、トーマス N. タイソン。「英国と米国における標準原価計算の進化: 意思決定から管理まで」アバカス34.1 (1998): 92-119。
• ヘンリシ、スタンレー B.製造業の標準原価。マグロウヒル、1960 年。
• ニコルソン、ジェローム・リー、ジョン・フランシス・ディームズ・ローバッハ『原価計算』ニューヨーク：ロナルド・プレス、1919年。