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再発注点（ROP ）は、再発注レベル（ROL）または「最適再発注レベル」とも呼ばれ、[1]特定の在庫を補充するアクションをトリガーする在庫レベルです。これは、企業が在庫として保持する品目の最小量であり、在庫がこの量まで減少すると、品目を再発注する必要があります。これは通常、補充リードタイム中の予測使用量に安全在庫を加えた値として計算されます。EOQ （経済的発注量）モデルでは、材料の発注と受領の間にタイムラグがないものと想定されていました。
継続的レビューシステム
在庫補充の再発注点は、在庫レベルがゼロに低下したときに発生します。在庫が瞬時に補充されるモデルでは、在庫レベルはゼロ レベルから元のレベルに急上昇します。現実の状況では、リード タイムがゼロになることはありません。材料を発注した日から材料を受け取る日までには常にタイム ラグがあります。その結果、再発注点は常にゼロより高くなり、在庫が再発注点に達したときに企業が発注すると、販売する商品がなくなる前に新しい商品が到着します。どのくらいの在庫を保持するかの決定は、一般に発注点問題と呼ばれます。つまり、再発注する前に在庫をどの程度減らすべきかという問題です。
適切な発注ポイントを決定する 2 つの要素は、リードタイム中に必要な在庫 (つまり、発注日と発注した在庫の受領日の差) である納期在庫と、需要の変動による不足に備えて保持される在庫の最小レベルである 安全在庫です。
したがって：
再発注点 = リードタイム中の通常消費量 + 安全在庫。
納期在庫と安全在庫をどれだけ保持すべきかは、いくつかの要因によって決まります。要約すると、補充システムの効率は、必要な納期に影響します。納期在庫は、発注から在庫受領までの予想される在庫使用量であるため、在庫を効率的に補充すると、納期在庫の必要性が減ります。また、安全在庫のレベルの決定には、在庫切れのリスク(顧客の不満や売上損失につながる可能性あり) と、追加在庫の保有に伴うコスト増加との間の基本的なトレードオフが関係します。
再発注レベルを計算する別の方法としては、1 日あたりの使用率、発注から商品の受け取りまでの時間であるリード タイム、および数日分の売上で表される安全在庫レベルの計算があります。
再注文レベル = 平均日使用率 × リードタイム（日数）。
上記の式から、リードタイム中の生産ニーズを満たすのに在庫レベルがちょうど十分であるときに、材料の補充注文が行われることが簡単に推測できます。
例[疑わしい–議論する]
材料の平均日使用率が 50 ユニットで、リードタイムが 7 日間の場合、次のようになります。
再発注レベル = 平均日使用率 × リードタイム（日数） = 1 日あたり 50 ユニット × 7 日 = 350 ユニット。
在庫レベルが 350 ユニットに達したら、材料を発注する必要があります。発注から 7 日目の終わり頃に在庫レベルがゼロになると、材料は到着するため、心配する必要はありません。
再発注点 = 平均リードタイム*平均需要 + サービスレベル* √平均リードタイム*需要2の標準偏差+ 平均需要2 *リードタイム2 の標準偏差[2]
再注文点 = S × L + J (S × R × L) ここで
- S = 1日あたりの使用量
- L = リードタイム（日数）
- R = 注文あたりの平均ユニット数
- J = 在庫切れ許容係数
在庫切れ許容係数「J」は、指定された在庫切れ率と使用確率分布（ポアソン分布に従うと仮定）に依存します。[3]
参照
参考文献
リソース
- Reorder Point Software のフリーウェア。シミュレーションや研究に使用されます。