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機械テーパーとは、工作機械や電動工具のスピンドルに切削工具、ワークホルダー、またはツールホルダーを固定するためのシステムです。円錐形（つまりテーパー付き）の雄部材が、同じ角度のテーパーを持つ雌ソケットに嵌合します。
ほぼすべての工作機械のスピンドル、および多くの電動工具のスピンドルは、工具を取り付ける主な方法としてテーパーを採用しています。ドリルチャックやコレットチャックなどのチャックを備えた多くのボール盤、ハンドドリル、旋盤でも、チャックはテーパーで取り付けられています。ドリル、ボール盤、フライス盤では、雄側は工具シャンクまたは工具ホルダシャンクであり、雌側ソケットはスピンドルと一体化しています。旋盤では、雄側は工具またはスピンドルのいずれかに属し、スピンドルの先端には雄テーパー、雌テーパー、またはその両方が備わっている場合があります。
工作機械のオペレーターは、工具ビットを迅速かつ容易に取り付けたり取り外したりできなければなりません。例えば、旋盤には主軸台に回転するスピンドルがあり、そこに平歯車駆動装置を取り付けたり、コレットチャックを使って加工したりすることがあります。また、ボール盤では、オペレーターはドリルビットを直接取り付けたり、ドリルチャックを使って取り付けたりすることができます。
最も古い手動式フライス盤から最新のCNCフライス盤まで、事実上すべてのフライス盤は、テーパー面に沿ってガイドされる工具を使用している。
マシンテーパーは、シンプルで低コスト、再現性に優れ、汎用性の高い工具取り付けシステムです。工具を迅速に交換できるだけでなく、テーパーによって同心円状かつ軸方向に正確に位置決めできるため、インデックス機能も備えています。また、フライス加工に必要な、インターフェースを介した高出力伝達も可能です。
機械テーパーは、自己保持型と自己解放型の2種類に分類できます。自己保持型テーパーでは、雄型と雌型がくさびでくっつき、引き抜き棒を使わなくてもドリル加工時の力に耐えられる程度に結合します。そのため、工具はアイドル状態のときはスピンドル内に留まります。工具交換が必要なときは、くさびで押し出します。モールステーパーとジェイコブステーパーは、自己保持型の例です。自己解放型テーパーでは、引き抜き棒で固定しない限り、雄型は雌型に固着しません。しかし、引き抜き棒の力が強ければ、非常にしっかりと固定されます。NMTB /CAT、BT、HSKは、自己解放型の例です。
軽負荷（旋盤の心押し台やボール盤など）の場合、セルフホールドテーパー付きの工具は、スピンドルに差し込むだけで済みます。スピンドルが工作物にかける圧力によって、テーパーシャンクがテーパー穴にしっかりと押し込まれます。インターフェースの表面全体にわたる摩擦によって大きなトルク伝達が得られるため、ドローバー、スプライン、キーは不要です。
フライス盤の主軸など、重負荷がかかる場合に使用するには、通常、回転を防止するためのキー、および/またはねじ込み部が設けられています。このねじ込み部には、ねじ山またはねじ込み部にねじ込まれたプルスタッドの頭部に係合するドローバーが取り付けられます。ドローバーを締め付けることで、シャンクが主軸にしっかりと引き込まれます。フライス盤では、横方向の力によって工具がテーパーからぐらついて外れてしまうため、ドローバーは非常に重要です。
すべての機械テーパーは、切りくず、へこみ、汚れに敏感です。これらの問題が、円錐面全体にわたってオス側がメス側にしっかりと接触して嵌合することを妨げると、正確な位置決めができなくなり、セルフホールドタイプのテーパーも確実に保持できなくなります。機械工は、テーパーを清潔に保ち、他の工具で傷がつかないように取り扱うよう訓練されています。CNCの工具交換サイクルでは、通常、1つのツールホルダーを次のツールホルダーに交換する際に圧縮空気を噴射します。この空気噴射は、ツールホルダーとスピンドルの間に挟まる可能性のある切りくずを吹き飛ばす効果があります。
テーパー状のシャンクを持つ工具は、対応するテーパー状のソケットに挿入され、押し込むかひねって所定の位置に固定されます。その後、摩擦によって保持されます。場合によっては、摩擦による固定をより強固にする必要があるため、ドローバー（基本的に長いボルト）を使用します。ドローバーは、他の方法では不可能なほどの力で工具をソケットに固定します。
通常のボール盤や旋盤では、テーパーを係合させるためのドローバーがないため、高トルクを必要とするものの軸方向の抵抗がほとんどない工具を使用する場合は注意が必要です。例えば、既存の穴をわずかに拡大するために大径ドリルを使用する場合などが挙げられます。このような状況では、かなりの回転負荷がかかる可能性があります。一方、切削動作には、推力や送り力はほとんど必要ありません。推力はテーパーを所定の位置に保持し、不可欠な摩擦結合を提供するのに役立ちます。
タングは、テーパーが滑るほどのねじり力に耐えるように設計されていないため、このような状況では頻繁に折れてしまいます。折れると、工具が雌テーパー内で回転し、損傷の原因となる可能性があります。軽微な損傷であれば、モールステーパーリーマを使用することで軽減できます。
テーパーシャンクは、シャンクとソケットの両方が清潔な場合に最もしっかりとソケットに食い込みます。シャンクは拭き掃除で綺麗にできますが、ソケットは奥まった場所にあり手が届きにくいため、専用のテーパークリーニングツールを挿入してひねり、引き抜くことで綺麗にするのが最適です。
テーパーシャンク工具は、ソケットの設計に応じてさまざまな方法でソケットから取り外されます。ボール盤や同様の工具では、ソケットを貫通する長方形のクロスホールに「ドリフト」と呼ばれるくさび形の金属ブロックを挿入し、軽く叩くことで工具を取り外します。ドリフトをさらに押し込むと断面が大きくなるため、ドリフトがタングの最前端に当たって工具を押し出します。多くの旋盤の心押し台では、クイルを心押し台に完全に引き込むことで工具を取り外します。これにより、工具がリードスクリューの端または内部スタッドに当たり、テーパーが分離して工具が解放されます。一部のフライス盤のスピンドルのように、工具がドローバーで保持されている場合は、ドローバーをレンチで部分的に緩めてからハンマーで軽く叩き、テーパーを分離します。その後、工具をさらに緩めて取り外すことができます。フライス盤のスピンドルの中には、緩め段階を超えてねじを緩めると工具が排出される固定式のドローバーを備えているものがあり、このような場合はタッピングは不要です。背面が開いている単純なソケットの場合は、ドリフトポンチを背面から軸方向に挿入し、工具をタッピングして取り外します。
標準的なテーパー形状には多くの種類があり、以下の点に基づいて異なります。
規格は、異なるサイズを含むファミリーに分類されます。ファミリー内のテーパーは、一定である場合とそうでない場合があります。JarnoおよびNMTBのテーパーは一定ですが、JacobsおよびMorseファミリーのテーパーは異なります。
テーパー形状の異なる機械（例えばR8）で、モールステーパーなどのテーパー形状の工具を使用できるようにするアダプターや、その逆のアダプターが用意されています。また、内外にテーパー加工されたスリーブで構成されたシンプルなアダプターもあり、小型のモールス工具をより大きな内径の機械で使用できるようになります。
テーパーの初期の用途の一つは、旋盤の心押し台など、工作機械にドリルビットを直接取り付けることだったが、後に平行シャンクのドリルビットを保持するドリルチャックが開発された。
ブラウン＆シャープテーパー（略称BSまたはB&S）は、同名の会社によって標準化されており、より一般的に見られるモールステーパーの代替品です。モールステーパーと同様に、1から18までの一連のサイズがあり、7、9、11が最も一般的です。これらのテーパーの実際の範囲は、 1フィートあたり約0.500インチ（ 1メートルあたり41.67mm）と狭い範囲に収まります。
ジェイコブステーパー（略称JT）は、ドリルプレスのチャックをアーバーに固定するためによく使用されます。テーパー角度は一定ではなく、No.0（およびあまり知られていない# 2 + 1 / 2）では片側1.41°、No.2（およびNo.2ショート）では片側2.33°となっています。
2番と3番の間には、2番ショート、6番、33番など、いくつかのサイズがあります。
ヤルノテーパーは非常に簡略化された方式を採用しています。テーパー率は直径に対して1:20、つまり直径0.600インチ/フィート、直径0.050インチ/インチ/インチです。テーパーは2番から20番まであります。大径側の直径は常にテーパーサイズを8で割った値、小径側の直径は常にテーパーサイズを10で割った値、長さはテーパーサイズを2で割った値です。例えば、ヤルノ7番の太径は0.875インチ（7/8）、小径側は0.700インチ（7/10）、長さは3.5インチ（7/2）です。
このシステムは、ブラウン＆シャープ社のオスカー・J・ビールによって発明された。
モールステーパー（略称MT）は、1860年代半ばにマサチューセッツ州ニューベッドフォードに拠点を置くスティーブン・A・モールスによって開発されました。 [ 1 ]それ以来、より小さいサイズとより大きなサイズを包含するように進化し、国際標準化機構（ISO）のISO 296やドイツ規格協会（DIN）のDIN 228-1など、多くの組織によって標準として採用されています。これは最も広く使用されているタイプの1つであり、特にテーパーシャンクツイストドリルやマシンリーマのシャンク、工業用ボール盤のスピンドル、旋盤の心押し台でよく見られます。モールステーパーのテーパー角度はサイズによって多少異なりますが、通常は1.49度（約3度を含む）です。
一部のモジュール式整形外科用人工股関節は、部品同士を接合するためにモールステーパーを使用しています。[ 2 ]同様に、一部の歯科用インプラントは、部品を接続するためにモールステーパーを使用しています。[ 3 ]
モールステーパーには、0 から 7 までの整数で識別される 8 つのサイズと、1 つのハーフサイズ (4.5。これはあまり一般的ではありませんが、MT4 よりわずかに大きいテーパーが必要で、はるかに大きい MT5 にジャンプしない中型旋盤で使用されます) があります。多くの場合、指定は「MT」の後に数字が続く形で略されます。たとえば、モールステーパー番号 4 は MT4 となります (ドイツ語由来のもう 1 つの一般的な略語は Morsekegel の「MK」です)。MT2 テーパーは、最大 13 mm ( 1 ⁄ 2インチ) の容量のボール盤で最もよく見られるサイズです。スタブ (ショート) バージョンは、同じテーパー角度ですが、通常の半分より少し長い長さで、整数サイズ 1 から 5 で時々見られます。これらには規格があり、旋盤の主軸台でより大きなスピンドル貫通穴を維持するために使用されることがあります。
モールステーパーは自己保持型であり、端部の形状は3種類あります。
セルフホールドテーパーは、高トルクを伝達するために、ラジアル荷重よりもアキシャル荷重が圧倒的に大きいことに依存しています。パイロット穴が大きすぎると、シャンクに対して大きなドリルを使用すると問題が発生する可能性があります。ねじ込み式は、特にフライス加工など、あらゆるサイドローディングに不可欠です。唯一の例外は、このような不利な状況をシミュレートして、詰まったシャンクを取り外すことができることです。チャタリングを許容すると、グリップを解除するのに役立ちます。鋭角（狭い）テーパー角度は、大きなアキシャル荷重または長期間にわたって、このような詰まりを引き起こす可能性があります。
タング付きのモールステーパーシャンクを持つエンドミルカッターが時折見られますが、安全性を確保するためには、カッターとシャンクの間のネック部分に装着し、テーパーの太い端に押し付けるCカラーまたは同様の部品を使用する必要があります。
テーパー自体は 1メートルあたり約52mm（1フィートあたり5/8インチ、または1.5度弱）ですが、タングタイプのテーパーのさまざまなサイズに対する正確な比率と寸法は以下に示されています。
BシリーズテーパーはDIN規格（DIN 238）であり、旧型のジェイコブステーパーシリーズのように、チャックをアーバーに取り付ける際に一般的に使用されます。Bシリーズの各テーパーは、実質的にモールステーパーの小径側または大径側です。
B の後の数字は、テーパーの大きい方の端の直径 (D) を最も近い mm まで表したもので、ソケットの小さい方の端より「約」 1 mm 大きい (B22 および B24 の場合は約 2 mm) [ 5 ] [ 6 ] [ 7 ]です。
全米工作機械製造業者協会（現在は製造技術協会と呼ばれている）は、フライス盤で一般的に使用される急なテーパーを定義しました。このテーパーは、NMTB、NMT、またはNTなどと呼ばれています。このテーパーは 1フィートあたり3.500インチで、「7 in 24」または7/24とも呼ばれます。計算された角度は16.5943度です。[ 8 ]すべてのNMTB工具はこのテーパーを備えていますが、工具にはNMTB-10、15、20、25、30、35、40、45、50、60などさまざまなサイズがあります。これらのテーパーは、ASA（現在はANSI）B5.10-1943でも規定されていたようです。
NMTB は「自己解放」または「高速」テーパーです。上記のより鋭角な自己保持テーパーとは異なり、このようなテーパーは高トルクを伝達するようには設計されていません。高トルクは、フランジのスロットに噛み合う駆動キーによって伝達されます。[ 9 ] [ 10 ]その目的は、ツールまたはツールホルダーがスピンドルにしっかりと固定され、正確に同軸であることを保証しながら、異なるツールを迅速かつ簡単に交換できるようにすることです（自動または手動）。ツールに隣接する大きな端により、同等の機械に取り付けられたモールステーパーや R8 テーパーよりも高い剛性が得られます。
特許第1794361号（1927年3月25日出願）は、急なテーパーを使用したフライス盤のスピンドルと工具の形状について説明しています。[ 11 ]この特許は、 Kearney & Trecker Corporation、Brown & Sharpe、およびCincinnati Milling Machine Companyに譲渡されました。この特許は、工具を自由に解放できるテーパーを求めており、12分の3.5のテーパーがその特性を備えていることを発見しました。[ 12 ]また、この特許は、工具シャンクのキーとスロット、およびテールを使用して、オペレーターがドローバーを接続する際に工具シャンクが水平フライス盤のスピンドルから脱落するのを防いでいます。[ 12 ]
ANSI B5.18-1972 では、テーパーサイズ 30、40、45、50、60 を使用するフライス盤のスピンドルとツールシャンクの重要な寸法が規定されています。[ 13 ]この仕様では、駆動キーとフランジの位置、およびシャンクをスピンドルに固定するドローバーボルトのねじ山について説明しています。
工具はクイックチェンジと呼ばれ、全米工作機械製造業者協会、1927 年、NMTB、米国標準機械テーパー、ANSI B5.18、DIN 2080 / IS 2340、ISO R 290–2583 とされています。[ 14 ]ねじとフランジには若干のバリエーションがあります (JIS B 6339: MAS 403)。また、欧州規格 ( ISO テーパー、 DIN 2080 など) ではメートルねじのドローバーねじを使用しています。ドローバーねじを除けば、上記の規格はほとんどの場合、物理的に互換性があります。
NMTB工具のシャンクは7/24のテーパー形状であったが、1927年の特許に記載されているように、シャンクの先端には一定径のテール（パイロット）も備えていた。
その後の設計変更では、テール部分を省略し（シャンクを短くし）、フランジにV溝を設けることで自動工具交換を容易にしました。現代の設計では、ねじ込み式のドローバーではなく、工具シャンクにねじ込まれたプルスタッド（保持ノブとも呼ばれる）を掴むパワードローバーが採用されるようになりました。パワードローバーは工具シャンクにねじ込むのではなくプルスタッドを掴むため、自動工具交換がより迅速に行えるようになりました。
The more modern toolholder designs became known as the Caterpillar "V-Flange", CAT, V-Flange, (ANSI B5.50,) this was later codified under ISO 7388-1.
Other derivatives include:
Once again, there are modest variations in the tooling.[14] Although the basic taper dimensions are the same, there are differences in the flanges, v-groove sizes, drive keyways, and pull stud dimensions; the international versions use metric sizes, and metric stud threads particularly.
HSK toolholders were developed in the early 1990s. HSK stands for Hohlschaftkegel; German for "hollow shank tapers".
Steep tapers (e.g., NMTB and derivatives) tend to lose rigidity and accuracy at high speed, as their solid shanks are stiffer than the spindles they fit into. Under high centrifugal force, the spindle expands more than the toolholder which changes the overall length: That is, as the spindle spreads outward, the toolholder tends to move deeper into the spindle along the z-axis, which can cause the production of parts that are out-of-tolerance. Moreover, the thinnest part of the spindle interface is the front shoulder, which tends to expand the most. This zone engages the stiffest part of the holder where radial forces are also the highest. This significantly reduces the stiffness of the spindle interface allowing more deflection of the holder under cutting load, particularly with long tools. The holder can "rock" or "walk" slightly from side to side, by way of elastic deformation. Usually this causes poor runout accuracy, more chatter, and unduly short tool life. In the most extreme case it can cause Fretting wear on the spindle surface due to slight relative motion of the holder against the female interface.
HSK's hollow shank is deliberately thin and flexible, so it expands more than the spindle and tightens when rotating at high speed. Furthermore, the HSK holder is dual contact: It engages with the spindle on both the taper and the top of the flange which resists axial movement when thermal growth and/or centrifugal force of the spindle occurs.
柔軟性は、正確な軸方向位置決めにも利用されます。HSKツールホルダは、テーパーシャンクと嵌合面を持つフランジの両方を備えています。シャンクは短く（他の機械テーパーの約半分の長さ）、テーパーは浅く、シャンクは1:9.98、レシーバは1:10です[ 15 ]。フランジがソケットに完全に収まるには、わずかに大きすぎます。薄い壁、短いシャンク、浅いテーパーにより、ツールの背面に大きな開口部ができます。拡張コレットがそこに収まり、シャンクの内側の30°面取りと嵌合します。ドローバーが引き戻されると、コレットが拡張し、シャンクがソケットに引き戻され、フランジがスピンドルの前面に密着するまでシャンクが圧縮されます。これにより、スピンドル内部の遠心力を利用して安全性と剛性を確保し、強固で再現性のある接続が実現します。遠心力が増加すると、HSK内部のコレットが膨張し、ツールホルダシャンクの壁がスピンドル壁に接触した状態を維持するように作用する。
HSK設計は、非独占的な標準として開発されました。HSK規格を作成したワーキンググループは、学術界、ドイツ工具製造協会、および国際的な企業とエンドユーザーの代表者で構成されていました。その結果、スピンドルに関するドイツ規格DIN 69063とシャンクに関するDIN 69893が策定されました。HSKワーキンググループは特定の製品設計を採用するのではなく、さまざまな用途に対応するHSKツールホルダを定義する一連の規格を採用しました。グループは、合計6種類のHSKシャンク形状を9つのサイズで定義しました。
サイズは、シャンクのフランジの直径（ミリメートル単位）で表されます。これらの直径は、R10′シリーズの推奨番号（25～160mm ）から選ばれています 。
現在、シャンクの形状はAからF、Tまでの文字で表されます。これらの形状の主な違いは、駆動スロット、グリッパー位置決めスロット、冷却穴の位置、およびフランジの面積です。
A型は基本形状です。B型シャンクは高トルク用途向けのバリエーションで、フランジ径がシャフト径に対して1サイズ大きくなっています。（したがって、A-40シャンクはB-50ソケットに適合します。）
フォームCとDは、手動使用向けにAとBを簡略化したもので、V溝や関連する方向付けスロット、RFIDチップ用の凹部など、自動工具交換装置に対応するための機能が省略されている。
E型およびF型のフランジとテーパーは、A型およびB型と似ていますが、 非対称な特徴をすべて排除して不均衡と振動を最小限に抑えることで、軽量材料の超高速加工（20,000rpm以上）向けに設計されています。
ASME B5 .62「フランジ面接触型中空テーパー工具」[ 17 ]およびISO 12164-3:2014「固定工具用シャンクの寸法」[ 18 ]には、フォームAと双方向互換性がありながら、角度アライメントに使用されるキーとキー溝の幅の公差がはるかに厳しいフォームTが追加されています。これにより、回転しない旋盤工具を正確に保持することが可能になります。[ 19 ]
HSK接続は、軸方向のクランプ力とテーパーシャンクの干渉の組み合わせに依存します。これらの力はすべて、嵌合部品の設計パラメータによって生成および制御されます。シャンクとスピンドルはどちらも、正確に嵌合するテーパーと、テーパー軸に対して直角な面を備えている必要があります。HSKクランプ方式にはいくつかの種類があります。いずれも、等間隔に配置されたコレットセグメントのクランプ作用を増幅する何らかの機構を使用しています。ツールホルダがスピンドルにクランプされると、ドローバーの力によって、シャンクとクランプユニットの内径との間に金属同士の確実な接触が生じます。さらにドローバーの力を加えることで、2つの要素が確実に固定され、高い半径方向および軸方向の剛性を持つジョイントが形成されます。コレットセグメントが回転すると、クランプ機構に遠心力が加わります。HSK設計では、実際には遠心力を利用してジョイントの強度を高めています。また、遠心力によって、シャンクの薄い壁はスピンドルの壁よりも速い速度で半径方向にたわみます。これにより、シャンクとスピンドル間の確実な接触が保証され、安全な接続が実現します。HSKツールホルダーは、自動車産業と航空宇宙産業で最大規模で使用されています。また、金型・ダイス産業でも使用が増加しています。
PSCは「Polygonal Shank Conical」の略です。元々は1989年にスウェーデンの工作機械メーカーSandvik Coromant ABに勤務していたKen Anderssonによって開発されました。PSCは1990年にシカゴで開催されたIMTSでSandvikによって「Capto」というブランド名で発表されました。[ 20 ] 2000年代初頭、さまざまな特許保護が期限切れになる予定だったため、Sandvikは、以前販売されたCaptoブランドの工具やライセンス供与を受けた業者によって製造された工具とうまく適合しない低品質のコピーが製造される可能性に直面しました。そのため、Sandvikは2000年代半ばにISOインターナショナルからインターフェースのスタイルの認証を求めました。2007年にPSCはISO 26623として発行されました。したがって、ISO 26623に準拠したツールホルダーとスピンドルは、ブランド名のCapto工具と完全に互換性があります。
PSCは、短い中空シャンク、フランジと雌スピンドルインターフェース面との追加接触、内部拡張コレットによるクランプなど、HSKといくつかの設計上の特徴を共有しています。しかし、PSCは、角がフィレットされたReuleax三角形に似た断面を持つ独自の非円形シャンクを特徴としており、中空の中央カウンターボアは円筒形です。また、PSCは、HSKの5.72°(1:10)と比較して、三角形シャンクのテーパーが2.88°と浅くなっています。PSCがNMTBスタイルと共有し、HSKと異なる点は、より広い用途に対応するように設計されているため、形状がほぼ同じサイズの数が限られていることです。これにより、互換性が向上します。
トルク伝達は、駆動キーやスピンドルとシャンク間の摩擦ではなく、シャンクの角にかかる圧力によって行われます。これにより、軸方向および半径方向の剛性に加えて、他の接合部に比べて角度再現性とねじり剛性が向上します。トルクによって生じる圧力は、シャンクのより広い面積に作用するため、剛性が向上します。円錐状のテーパーシャンクは、分解のためのクリアランスを必要とせず、スピンドルとのわずかな干渉嵌合を可能にするため、角度再現性が向上します。
PSCは、優れた角度再現性と軸外ねじり剛性により、単一の3～4軸ツールスピンドルを備えた複合旋削フライス加工センターやCNCタレット旋盤で広く利用されています。静止/固定軸外旋削工具に対応し、多数の駆動工具ステーションを備えたタレット旋盤にも適しています。ライブカッターと静止工具の両方に単一のクイックチェンジインターフェースを提供します。従来の角シャンクまたは丸シャンクの静止工具を置き換えることができ、摩耗した工具を交換する際のセットアップ時間を大幅に短縮できます。PSCは、ライブ/駆動ボーリングヘッドで優れた性能を発揮し、より高い送り速度とより優れた表面仕上げを実現します。
PSCは以下のサイズでご利用いただけます。
このテーパーは、Bridgeport Machines, Inc.が自社のフライス盤で使用するために設計したものです。R8 テーパーは自己保持型ではないため、横方向の力が加わったときに緩まないように、スピンドルを通って機械の上部まで伸びるドローバーが必要です。また、挿入および取り外し中に回転しないようにキーが付けられています (画像参照)。ただし、使用時にトルクを伝達するのはテーパーです。ドローバーのねじ山は通常7 ⁄ 16 ″–20 tpi ( UNF ) です。円錐の角度は 16°51′ (16.85°) で、外径は 1.25″、長さは15 ⁄ 16 ″ です。[ 21 ] (出典: Bridgeport Manufacturer) 平行位置決め部分の直径は、他の寸法のように「インチの分数」サイズではなく、0.949″ ～ 0.9495″ です。
R8テーパーを持つ工具は、機械のスピンドルに直接挿入されます。R8コレットは通常、丸シャンクを持つ工具を保持するために使用されますが、コレットに該当する形状が切削されていれば、どんな形状の工具でも保持できます。コレットには、切削工具を保持するための軸方向圧縮スロットを備えた精密な穴があり、ドローバー用のねじ山があります。R8システムは、直径1/8インチから3/4インチまでのサイズのコレット、または同じかわずかに大きい直径の工具ホルダーで一般的に使用されます。コレットまたは工具ホルダーはスピンドルに直接配置され、スピンドルの上部からドローバーがコレットまたは工具ホルダーの上部に締め付けられます。ドリルチャック、フライカッター、インデックス可能なインサートカッターなどの他の工具には、R8テーパーシャンクが組み込まれているか、工具に追加されている場合があります。
R8テーパーは、米国製のブリッジポート社製および類似のタレットミル、あるいは（非常に一般的な）他国製のこれらのミルのコピーでよく見られます。その人気の理由は、ブリッジポート社製ミルの成功、そして20世紀の大部分を通じてブリッジポート社製ミルを忠実に模倣して製造された他のミルの成功に大きく起因しています。
{{cite web}}: CS1 maint: タイトルとしてアーカイブされたコピー (リンク)表 1 に示すように、現在使用されているシャンクとソケットの確立されたテーパーは、1 フィートあたり 1/2 インチから 1 インチ以上まで変化し
、
小さい
サイズ
よりも大きいサイズの方がやや急なテーパーを使用する傾向がある。これはおそらく、テーパーが小さい場合、作業によって生じる滑りの可能性がそれほど大きくなく、ソケットに押し込まれたときのテーパーの「食い込み」が効果的な駆動を確保するのに十分であるためである。より大きなサイズでは、駆動を助けるためにほぞまたは舌を設ける必要があり、さらに大きなサイズでは、テーパーの角度が非常に小さい場合を除き、ほぞがねじ切れる可能性があるため、何らかの形のキーが必要である。このような補助的な駆動手段を設けることで、テーパーをより急にすることができ、部品をより容易に分離できるという利点が得られる。
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