村（日本語）

ムラとは、 「凹凸、不規則性、均一性の欠如、不均一性、不平等」を意味する日本語[ ^1]であり、トヨタ生産方式（TPS）における3つのムダ（ムダ、ムラ、ムリ）の1つとして重要な概念です^[2]。ここでのムダとは、無駄な副産物ではなく、時間や資源の無駄を指し、ムダの削減と混同しないでください。トヨタは、これらの3つの日本語が一般的によく使われていることから、製品改善プログラムの一環として採用しました。

ビジネス/プロセス改善の観点から、ムラは、在庫をほとんどまたはまったく持たないジャストインタイム製造システムによって回避されます。これらのシステムは、先入れ先出し(FIFO) コンポーネント フローを使用して、適切な部品を適切なタイミングで適切な量で製造プロセスに供給します。ジャストインタイム システムは、各サブプロセスが前のサブプロセスから、そして最終的には外部のサプライヤから必要な部品を引き出す「プル システム」を作成します。前のプロセスが要求または引き出しを受け取らない場合は、それ以上の部品は製造されません。このタイプのシステムは、保管オーバーヘッドを最小限に抑えて 生産性を最大化するように設計されています。

例えば：

1. 組立ラインは、塗装工場に「要求」または「引き出す」、塗装工場はボディ溶接から引き出します。
2. ボディーウェルドショップはスタンピングから引き抜きます。
3. 同時に、顧客から注文を受けた車両用の特定の部品の要求がサプライヤーに出されています。
4. 小さなバッファは小さな変動に対応しながらも、継続的なフローを可能にします。

あるプロセスで部品または材料の欠陥が見つかった場合、ジャストインタイム アプローチでは問題を迅速に特定して修正する必要があります。

生産の平準化 (平準化とも呼ばれる)と顧客への頻繁な納品は、ムラを特定して排除するための鍵となります。プロセスのさまざまな段階で在庫を管理するためにさまざまな種類のカンバンを使用することは、サブプロセス間で「プル」が発生することを保証する鍵となります。異なる製品が同じシステムで生産される場合でも、生産の平準化は、コスト削減を促す標準的な方法で作業をスケジュールするのに役立ちます。

1 人のオペレーターが複数の機械で作業する代わりに、1 人のオペレーターが 1 つのプロセスで複数のサブプロセスを統合することで、ワークフローをスムーズにすることもできます。1 人のオペレーターがいるという事実は、ワークピースがオペレーターと一緒に流れるため、操作全体をスムーズにします。複数のオペレーターが互いに追従し、ワークピースを運びながら、複数のマシンで作業できない理由はありません。^[3]この複数のマシンの取り扱いは、トヨタ生産システムでは「マルチプロセス取り扱い」と呼ばれています。

ムラを検出して削減するもう 1 つの方法は、プロセスの標準化を高めることです。つまり、すべての作業者が、明確で段階的なプロトコルに沿って、遭遇するあらゆる種類の要求を理解し、処理できるようにします。プロセスを可能な限り簡素化するように努めると、不均一性を生み出す複雑さを軽減するのにも役立ちます。ヒストグラムや統計管理図を使用してパフォーマンスを監視することで、変動の検出を支援することもできます。

一部のプロセスには、かなりのリード タイムがあります。一部のプロセスでは、待機時間やダウンタイムのコストが異常に高くなります。このような場合は、プルが発生したりカードが生成されたりする前に、サブプロセスからの今後の需要を予測することが望ましいことがよくあります。プロセスがスムーズであればあるほど、過去の経験の分析からこれをより正確に行うことができます。

一部のプロセスには非対称コストがあります。このような状況では、コストの高いエラーを避ける方がよい場合があります。この場合、無駄があり、平均エラーが高くなっているように見えますが、無駄やエラーは小さいものであり、全体としてコストの削減と顧客価値の向上につながります。

たとえば、コール センターの運営を考えてみましょう。高価値顧客を待たせることで失うリスクを冒すよりも、低コストのコール センター オペレーターに高価値顧客を待たせる方が効果的かもしれません。これらのエラーのコストが非対称であることを考えると (特にプロセスがスムーズでない場合)、時折発生する高価値顧客を失うというコストの高いエラーを犯すよりも、コール センター オペレーターの時間を「無駄にしている」ように見えるコール センター オペレーターを余分に抱えておく方が賢明かもしれません。