フライスカッター

フライスカッターは、フライス盤やマシニングセンターでフライス加工を行うために一般的に使用される切削工具です（場合によっては他の工作機械でも使用されます）。フライスカッターは、機械内での動きによって（ボールノーズミルなど）、またはカッターの形状から直接（ホブカッターなどのフォームツールなど）材料を除去します。

フライスカッターにはさまざまな形とサイズがあり、コーティング、すくい角、切削面の数も選択できます。

• 形状:現在、業界ではフライスカッターのいくつかの標準的な形状が使用されており、以下で詳しく説明します。
• フルート/歯:フライスビットのフルートは、カッターを走る深い螺旋状の溝で、フルートの端に沿った鋭い刃は歯と呼ばれます。歯が材料を切断し、この材料の破片はカッターの回転によってフルートに引き上げられます。ほとんどの場合、フルートごとに1つの歯がありますが、フルートごとに2つの歯があるカッターもあります。^{[1]多くの場合、}フルートと歯という言葉は同じ意味で使用されます。フライスカッターには1つから複数の歯があり、2つ、3つ、4つが最も一般的です。通常、カッターの歯が多いほど、材料をより速く除去できます。したがって、4歯カッターは、2歯カッターの2倍の速度で材料を除去できます。
• ねじれ角:フライスカッターのフルートは、ほとんどの場合、ねじれ形になっています。フルートがまっすぐだと、歯全体が一度に材料に衝突し、振動が発生し、精度と表面品質が低下します。フルートを斜めにすると、歯が徐々に材料に入り込み、振動が軽減されます。通常、仕上げカッターは、より良い仕上げを実現するために、すくい角が高く (ねじれがきつくなります) なっています。
• センターカット:一部のフライスカッターは材料を真っ直ぐ下向きにドリルできますが、他のフライスカッターはできません。これは、一部のカッターの歯が端面の中心まで届かないためです。ただし、これらのカッターは 45 度程度の角度で下向きに切削できます。
• 荒削りまたは仕上げ:大量の材料を削り取って表面仕上げを粗くする (荒削り) か、材料の量は少なくて表面仕上げを良好にする (仕上げ) か、さまざまなタイプのカッターが用意されています。荒削りカッターには、材料の破片を細かく砕くための鋸歯状の歯が付いている場合があります。これらの歯により、表面が粗くなります。仕上げカッターには、材料を慎重に除去するための多数の (4 個以上の) 歯が付いている場合があります。ただし、溝の数が多いと、切りくずを効率的に除去する余地がほとんどないため、大量の材料を除去するのにはあまり適していません。
• コーティング:適切な工具コーティングは、切削速度と工具寿命を向上し、表面仕上げを改善することで、切削プロセスに大きな影響を与えます。多結晶ダイヤモンド(PCD) は、高い摩耗に耐える必要があるカッターに使用される非常に硬いコーティングです。PCD コーティングされた工具は、コーティングされていない工具よりも最大 100 倍長持ちします。ただし、コーティングは 600 度を超える温度や鉄金属では使用できません。アルミニウム加工用の工具には、TiAlNコーティングが施されている場合があります。アルミニウムは比較的粘着性のある金属で、工具の歯に溶け込んで鈍く見えることがあります。ただし、TiAlN にはくっつきにくいため、アルミニウムでは工具をはるかに長く使用できます。
• シャンク:シャンクは、工具をツール ホルダーに保持して配置するために使用される円筒形 (溝なし) の部分です。シャンクは完全に円形で摩擦によって保持される場合もあれば、ウェルドン フラットになっている場合もあります。ウェルドン フラットでは、止めねじ(グラブ スクリューとも呼ばれる) が接触して、工具が滑ることなくトルクが増加します。直径は、工具の切削部分の直径と異なる場合があり、標準のツール ホルダーで保持できます。§ シャンクの長さもさまざまなサイズで提供され、比較的短いシャンク (直径の約 1.5 倍) は「スタブ」と呼ばれ、長いシャンク (直径の 5 倍)、超長いシャンク (直径の 8 倍)、超超長いシャンク (直径の 12 倍) があります。

エンドミル（画像の中央の列）は、片方の端と側面に切削歯がある工具です。エンドミルという言葉は、一般的には底が平らなカッターを指しますが、丸いカッター（ボールノーズと呼ばれる）や半径の付いたカッター（ブルノーズまたはトーラスと呼ばれる）も含まれます。エンドミルは通常、高速度鋼または超硬合金で作られ、1 つ以上の溝があります。垂直ミルで使用される最も一般的な工具です。

荒削りエンドミルは、大量の材料を素早く除去します。この種類のエンドミルは、外周に波状の歯形カットを採用しています。これらの波状の歯は、多数の連続した切削刃として機能し、多数の小さなチップを生成します。このため、表面仕上げは比較的粗くなりますが、削りかすは短く薄いセクションの形になり、より厚いリボン状のセクションよりも扱いやすく、除去しやすい小さなチップになります。切削中、複数の歯が同時にワークピースに接触するため、チャタリングや振動が軽減されます。重いフライス切削による素早いストック除去は、ホギングと呼ばれることもあります。荒削りエンドミルは、「リッパ」または「リッパー」カッターと呼ばれることもあります。

ボールノーズカッターまたはボールエンドミル（画像の下段）は、スロットドリルに似ていますが、カッターの先端が半球形になっています。これらは、金型やダイスなどの加工センターで 3 次元の輪郭形状を加工するのに最適です。この用語には別の意味もありますが、現場の俗語ではボールミルと呼ばれることもあります。また、応力集中を減らすために垂直面の間に半径を追加するためにも使用されます。

ブルノーズカッターは、エンド ミルとボール カッターの中間のコーナー半径を持つスロットをフライス加工します。たとえば、半径 2 mm のコーナーを持つ直径 20 mm のカッターなどです。シルエットは基本的に、コーナーが切り取られた (面取りまたは半径によって) 長方形です。

スラブ ミルは、単独で、または手動の水平フライス盤またはユニバーサル フライス盤でのギャング フライス加工で使用され、大きな広い表面を素早く加工します。スラブ ミルは、垂直フライス盤または加工センターで使用される超硬合金チップのフェース ミル に取って代わられました。

サイドアンドフェイス カッターは、側面と円周に切断歯がついた設計になっています。用途に応じて、さまざまな直径と幅のものが作られています。側面の歯により、スリッティング ソーやスロットカッター (側面の歯がない) のようにカッターが曲がることなく、アンバランスなカット (片側のみのカット) を行うことができます。

このフォーム ファクタのカッターは、最も初期に開発されたフライス カッターです。1810 年代から少なくとも 1880 年代までは、フライス カッターの最も一般的な形式でしたが、今日では、その区別はおそらくエンド ミルにあります。従来、HSS サイド カッターとフェース カッターは、スロットと溝のフライス加工に使用されます。

12 歯からラック (無限直径) までのギアを切断するカッターが 8 個あります (まれにハーフ サイズもあります)。

これらのカッターはフォーム ツールの一種で、ホブ盤でギアを作成するために使用されます。適切な条件 (ブランクのサイズ) に設定すると、カッターの歯の断面によってワークピースに必要な形状が生成されます。ホブ盤は特殊なフライス盤です。

ホブは、噛み合うギアのようにワークに噛み合い（そして、最終形状に達するまでブランクを徐々に切削します）、ねじ切りフライスカッターはエンドミルのように動作し、らせん状の補間でワークの周りを移動します。

フェイスミルは、ポケットの作成 (エンドミル) などではなく、面取り用に設計されたカッターです。フェイスミルの刃先は常に側面に沿って配置されています。そのため、ストックの外側から一定の深さで常に水平方向に切削する必要があります。複数の歯がチップ負荷を分散し、歯は通常使い捨ての超硬インサートであるため、この組み合わせにより、非常に大きく効率的なフェイスミル加工が可能になります。

フライ カッターは、1 つまたは 2 つのツール ビットが挿入される本体で構成されています。ユニット全体が回転すると、ツール ビットが広く浅い面取りを行います。フライ カッターは、面取りを目的とし、個々のカッターが交換可能であるという点で、フェイス ミルに似ています。フェイス ミルは、さまざまな点 (剛性、有効カッター直径またはツール長オフセットを妨げないインサートのインデックス機能、切削深度機能など) でより理想的ですが、高価になる傾向があります。一方、フライ カッターは非常に安価です。

ほとんどのフライ カッターには、1 つのツール ビットを保持する円筒形の中央本体があります。これは通常、30 ～ 60 度の角度で保持される標準の左利き旋削工具です。2 つのツール ビットを備えたフライ カッターには「正式」な名前はありませんが、ダブル フライ カッター、ダブル エンド フライ カッター、またはフライ バーと呼ばれることがよくあります。後者の名前は、フライ カッターが両端にツール ビットが固定された鋼の棒の形を​​していることが多いことを反映しています。多くの場合、これらのビットは棒の主軸に対して直角に取り付けられ、標準的な右利き旋削工具を使用して切削ジオメトリが提供されます。

通常のフライ カッター (1 つのツール ビット、スイープ直径は通常 100 mm 未満) は、機械工の工具カタログで広く販売されています。フライ バーはめったに市販されておらず、通常はユーザーが作成します。フライ バーはスイングが大きいため、エンドミルや通常のフライ カッターよりも使用がやや危険です。ある機械工が言ったように、フライ バーの操作は「デッキのない芝刈り機の操作」のようなもので、^[2]つまり、露出したスイング カッターは、近くにある手工具、ぼろ布、指などを巻き込む可能性が非常に高くなります。ただし、回転するカッターやワークピースの周りで機械工が不注意になることは決してないので、これは、リスクが少し高いことを除いて、常に同じ注意を払うことを意味します。良心的な人の手に渡ったよくできたフライ バーは、ダイ/モールド ブロックなどの大きな多角形のワークピースの面取りに、何年にもわたってトラブルなく、費用対効果の高いサービスを提供します。

ウッドラフ カッターは、ウッドラフ キーのキー溝を切るために使用されます。

中空フライスカッターは、単に中空ミルと呼ばれることが多く、本質的には「裏返しのエンドミル」です。パイプのような形をしており（壁は厚いですが）、内面に刃先があります。もともとは、ボックスツールで旋削する代わりにタレット旋盤やスクリューマシンで使用されていたり、円筒形のボス（トラニオンなど）を仕上げるためにフライス盤やドリルプレスで使用されていました。中空ミルは、最新のCNC旋盤やスイス式マシンで使用できます。スイス式マシンでインデックス可能な調整可能な中空ミルを使用する利点は、複数のツールを交換できることです。1 回のパスで複数の操作を実行することで、マシンはツールゾーンに他のツールを配置する必要がなくなり、生産性が向上します。

より高度な中空ミルでは、切削にインデックス可能な超硬インサートを使用しますが、従来の高速度鋼と超硬チップのブレードも依然として使用されています。

中空フライス加工は、複数の操作を実行できるため、他の切削方法よりも優れています。中空フライス加工では、部品の直径を小さくできるだけでなく、 1 回のパスで面取り、センタリング、面取りも実行できます。

中空ミルは、シングルポイントツールよりも優れています。複数のブレードにより、送り速度が 2 倍になり、より近い同心度を維持できます。ブレードの数は最大 8 枚、最小 3 枚です。直径を大幅に除去 (荒削り) するには、より多くのブレードが必要です。

中空ミルではトレパニングも可能です。中空ミルでは、直径、形状、リング溝のトレパニングに特殊な形状のブレードを使用できます。

中空ミルを使用する場合は補間も必要ありません。これにより、生産時間が大幅に短縮されます。

中空ミルでは、凸型と凹型の両方の球面半径が可能です。中空ミルの複数のブレードにより、厳しい公差を維持しながらこの半径を生成できます。

中空ミルの一般的な用途は、ねじ切りの準備です。中空ミルを使用すると、一定のねじ切り前の直径を素早く作成できるため、生産性が向上します。

調整可能な中空ミルは、ブレードを交換することでほぼ無限の形状を実現できるため、小規模な機械工場にとっても貴重なツールです。

シェル ミルは、モジュラー構造をとっているさまざまなフライス カッター (通常はフェース ミルまたはエンド ミル) のいずれかです。シャンク (アーバー) はカッター本体とは別に作られており、シェルと呼ばれ、いくつかの標準化された接合方法のいずれかによってシャンク/アーバーに接続されます。

このモジュール式の構造は、大型ディーゼルエンジンが各シリンダーとヘッドに別々の部品を使用するのに対し、小型エンジンが 1 つの統合鋳造品を使用するのとほぼ同じ理由で、大型フライスカッターに適しています。 2 つの理由は、(1) メーカーにとって、ユニット全体を統合した状態ですべての機能を相互に関連して機械加工する (より大きな工作機械の作業範囲が必要) よりも、個々の部品を別々の作業として作る方が実用的 (したがって安価) であること、および (2) ユーザーが一部の部品を変更し、他の部品をそのままにしておくことができる (ユニット全体を変更するのではなく) ことです。 1 つのアーバー (仮想価格 100 ドル) は、さまざまなシェルにさまざまな時点で使用できます。 したがって、ショップのワークフローですべてを同時にセットアップする必要がない限り、5 つの異なるフライスカッターに必要なアーバーのコストは 500 ドルではなく 100 ドル分だけになる可能性があります。 また、ツールがクラッシュすると、シェルとアーバーの両方ではなく、シェルのみがスクラップになる可能性もあります。シェルの損傷も避けるため、特に大径のカッターには、シムと呼ばれる別の交換可能な部品も付いています。シムはシェルに取り付けられ、インサートはシムに取り付けられています。こうすることで、軽度の損傷の場合は、インサートとシムのみを交換すれば済みます。シェルは安全です。これは、「通常の」エンドミルをクラッシュさせて、フルートと一緒にシャンクを失うのではなく、シャンクを再利用できるようなものです。

現在製造されているシェルミルのほとんどは、刃先にインデックス可能なインサートを使用しているため、シャンク、本体、刃先はすべてモジュール式のコンポーネントです。

シェル ミルをアーバーに取り付ける一般的な標準化された方法がいくつかあります。これらは、旋盤のチャックをスピンドルのノーズに類似して取り付ける方法と多少 (完全にではない) 重複しています。

シェルとアーバー間の最も一般的なジョイントの種類は、中央にかなり大きな円筒形の特徴 (シェルをアーバーと同心に配置するため) と、確実な噛み合いでシェルを駆動する 2 つの駆動ラグまたはタング (ドッグ クラッチのように) で構成されます。中央の円筒形領域内で、1 つまたは複数のソケット ヘッド キャップ スクリューがシェルをアーバーに固定します。

シェルを固定する別の方法は、単に大径の細いねじです。旧式の旋盤チャック バックプレートが旋盤のスピンドル ノーズにねじ込まれるのと同じように、シェルをアーバーにねじ込みます。この方法は、ニー ミルで使用される 2 インチまたは 3 インチのボーリング ヘッドでよく使用されます。ねじ付きスピンドル ノーズ旋盤チャックと同様に、この取り付け方法では、カッターが 1 つの回転方向にのみ切削を行う必要があります。通常 (つまり、右ねじれ方向の場合)、これはM03のみを意味し、M04 は使用しません。または、CNC 以前の用語で言えば、「前進のみ、後進なし」​​です。反対方向の使用モード (つまり、M04 のみ、M03 は使用しない) が必要な場合は、左ねじを使用できます。

フライスカッターにはさまざまな種類がありますが、どの種類を使用するにしても、切りくずの形成を理解することが基本となります。フライスカッターが回転すると、切削する材料がカッターに送り込まれ、カッターの歯ごとに小さな材料の切りくずが切り取られます。切りくずのサイズを正しくすることは非常に重要です。この切りくずのサイズは、いくつかの変数によって決まります。

表面切削速度（V _c）

これは、工具が回転するときに各歯が材料を切削する速度です。メートル法を採用している国ではメートル/分、米国では表面フィート/分 (SFM) で測定されます。切削速度の一般的な値は、一部の鋼では 10 m/分から 60 m/分、アルミニウムでは 100 m/分から 600 m/分です。これを送り速度と混同しないでください。この値は「接線速度」とも呼ばれます。

主軸回転速度（S）

これはツールの回転速度であり、毎分回転数 (rpm) で測定されます。一般的な値は数百 rpm から数万 rpm までです。

ツールの直径（D）

歯の数（z）

歯当たりの送り (F _z )

これは、各歯が回転するときに材料がカッターに送り込まれる距離です。この値は、歯が行う最も深い切り込みのサイズです。一般的な値は、0.1 mm/歯または1 mm/歯です。

送り速度（F）

これは、材料がカッターに送り込まれる速度です。一般的な値は 20 mm/分から 5000 mm/分です。

切削深さ

これは、切削される材料の表面の下にツールがどのくらい深くあるかを示します (図には示されていません)。これが生成されるチップの高さになります。通常、切削深さは切削ツールの直径以下になります。

機械工は、新しい工具で新しい材料を切削する方法を決定する際に、 S、F、および深さの3 つの値を必要とします。ただし、工具メーカーからV _cとF _zの値が提供される可能性があります。 SとF は、それらから計算できます。

フライスカッターは、従来型またはアップと、クライムまたはダウンと呼ばれる 2 つの方向に切削できます。

• 従来のフライス加工 (左):切削片の厚さはゼロから始まり、最大まで増加します。切削は最初は非常に軽いため、工具は切削せず、材料の表面を滑走しますが、十分な圧力が蓄積されると、歯が突然食い込み、切削を開始します。これにより材料が変形し (図の左の点 A)、硬化して工具が鈍くなります。滑りと食い込みの動作により、材料の仕上がりが悪くなります。
• ダウンミル加工 (右):各歯は特定のポイントで材料に噛み合い、切削幅は最大から始まり、ゼロまで減少します。チップはカッターの後ろに配置されるため、切りくずの除去が容易になります。歯は材料に擦れないため、工具寿命が長くなる可能性があります。ただし、ダウンミル加工は機械に大きな負荷をかける可能性があるため、古いフライス盤や状態が良くない機械にはお勧めできません。このタイプのフライス加工は、主にバックラッシュ除去装置付きのフライス盤で使用されます。

カッターの位置とは、カッターのサイズがゼロでない場合、ワークピースの目的の輪郭（形状）を実現するためにカッターをどこに配置すればよいかという問題です。最も一般的な例は、エンドミルのカッター半径補正（CRC）です。エンドミルでは、ツールの中心線が、距離がカッターの半径に等しく、方向が左/右、上り/従来型、上/下の区別によって決まるベクトルだけターゲット位置からオフセットされます。Gコードのほとんどの実装では、CRC を制御するのはG40 から G42です（G40 キャンセル、G41 左/上り、G42 右/従来型）。各ツールの半径値は、CNC オペレーターまたは機械工によってオフセット レジスタに入力され、製造中に調整されて、完成サイズが許容範囲内に保たれます。ボールエンドミルを使用した 3 軸、4 軸、または 5 軸フライス加工における 3D 輪郭加工のカッター位置は、手動プログラミングではなくCAMソフトウェアで簡単に処理できます。通常、CAM ベクトル出力は、特定の CNC 制御モデルに合わせて調整されたポストプロセッサ プログラムによって G コードに後処理されます。一部の最新モデルの CNC 制御は、ベクトル出力を直接受け入れ、内部でサーボ入力に変換します。

フライスカッターのもう 1 つの重要な品質は、切削プロセスで生成される切りくずを処理する能力です。切りくずが生成されるのと同じ速さで除去されない場合、溝が詰まり、ツールの効率的な切削が妨げられ、振動、ツールの摩耗、過熱が発生します。切りくずの除去には、溝の深さと角度、切りくずのサイズと形状、冷却剤の流れ、周囲の材料など、いくつかの要因が影響します。予測するのは難しいかもしれませんが、優秀な機械工は切りくずの蓄積に注意し、それが見られたらフライス加工条件を調整します。

フライス盤の選択は簡単な作業ではありません。考慮すべき変数、意見、伝承は数多くありますが、基本的に機械工は、最小のコストで必要な仕様に合わせて材料を切断できるツールを選択しようとしています。作業コストは、ツールの価格、フライス盤にかかる時間、機械工にかかる時間の組み合わせです。多くの場合、部品の数が多く、加工に何日もかかる作業の場合、ツールのコストは 3 つのコストの中で最も低くなります。

• 材質: 高速度鋼(HSS) カッターは、最も安価で寿命が最も短いカッターです。コバルト含有高速度鋼は、通常、通常の高速度鋼よりも10%高速で稼働できます。超硬合金工具は鋼よりも高価ですが、寿命が長く、はるかに高速で稼働できるため、長期的にはより経済的です。^[要出典] HSS ツールは、多くの用途に十分対応できます。通常の HSS からコバルト HSS、超硬合金へと進化していく過程は、非常に良好、さらに良好、そして最良と見なすことができます。高速スピンドルを使用すると、HSS の使用が完全に不可能になる場合があります。
• 直径:大きい工具は小さい工具よりも速く材料を除去できるため、通常は作業に合う最大のカッターが選択されます。内部輪郭または凹状の外部輪郭をフライス加工する場合、直径は内部曲線のサイズによって制限されます。カッターの半径は、最小の円弧の半径以下でなければなりません。
• フルート:フルートの数が多いほど、フルートごとに除去される材料が少なくなるため、送り速度が速くなります。ただし、コアの直径が大きくなるため、切りくずが残る余地が少なくなるため、バランスを選択する必要があります。
• コーティング:窒化チタンなどのコーティングも初期コストは増加しますが、摩耗が減り、工具寿命が延びます。TiAlN コーティングは、工具へのアルミニウムの固着を軽減し、潤滑の必要性を減らし、場合によっては潤滑の必要性をなくします。
• らせん角度:一般に、柔らかい金属には高いらせん角度が最適で、硬い金属や強靭な金属には低いらせん角度が最適です。

フライスカッターの歴史は、フライス盤の歴史と密接に結びついています。フライスは回転ヤスリがけから発展したため、1760年代または1770年代のジャック・ド・ヴォーカンソンのフライスカッターなどの最も古いフライスカッター^{[3] [4]}から、1810年代から1850年代のフライス加工の先駆者たち（ホイットニー、ノース、ジョンソン、ナスミスなど）のカッター^{[5] 、そして1860年代に}ブラウン＆シャープ社のジョセフ・R・ブラウンが開発したカッターまで、発展の連続性があります。ブラウン＆シャープのカッターは、歯の粗さの大幅な進歩と、クリアランス（すくい角、サイドすくい角など）を失うことなく連続的に研磨できる形状により、過去からの脱却と見なされました^{[6] [7]} 。 De Vries (1910) ^{[7] は}次のように報告している。「フライスカッターの科学におけるこの革命は、1870 年頃に米国で起こり、1873 年のウィーン万博でヨーロッパで広く知られるようになった。このタイプのカッターが広く採用され、古いヨーロッパのタイプに対するその紛れもない優位性がもはや疑われなくなったことは、今では奇妙に思えるかもしれないが、それは非常に不信感を持って見られ、ヨーロッパの専門家は判断を非常に控えていた。私たち自身でさえ、粗いピッチのカッターが導入された後、非常に賢く、他の点では抜け目のない専門家やエンジニアが、新しい切削工具を何度も首を横に振って見ていたことを覚えている。しかし、1876 年のフィラデルフィア万国博覧会で、粗いピッチのフライスカッターの普遍的で多方面への応用がヨーロッパの専門家に示され、最も楽観的な期待さえも上回ったとき、最も先見の明のあるエンジニアは、新しいタイプの応用が機械加工にもたらす計り知れない利点を確信した。金属加工産業は、その頃からアメリカ型へと発展し、最初はゆっくりと、しかし後に急速に進歩した。」^[8]

ウッドベリーは、不規則な歯の間隔（1867年）、挿入された歯の形状（1872年）、切削を分割するための螺旋溝（1881年）など、フライスカッターの設計におけるさまざまな進歩に関する特許^の引用[9]を提供しています。また、垂直フライスの導入により、エンドミルとフライカッターの種類が広く使用されるようになった理由についても引用しています。^[10]

シンシナティフライス盤会社のホルツとデ・レーウによる科学的研究^[11]では、歯がさらに粗くなり、FWテイラーが有名な科学的切削研究でシングルポイントカッターに対して行ったことと同じことがフライスカッターに対して行われました。

• CNCポケットフライス加工
• ドリルビット
• モーティザー

• De Vries, D. (1910)、フライス盤とフライス加工の実際：製造業者、工学部の学生、実務家のための実用マニュアル、ロンドン：E. & FN Spon共同版：ニューヨーク、スポン＆チェンバレン、1910年。
• ロー、ジョセフ・ウィッカム（1916年）、イギリスとアメリカの工具製造業者、ニューヘブン、コネチカット：エール大学出版局、LCCN  160117531926年にMcGraw-Hill社（ニューヨークおよびロンドン）から再版（LCCN  27-24075）;およびLindsay Publications社（イリノイ州ブラッドリー）から再版（ISBN 978-0-917914-73-7）。 
• ウッドベリー、ロバート S. (1972) [1960]、「フライス盤の歴史」、工作機械の歴史研究、マサチューセッツ州ケンブリッジおよびロンドン: MIT 出版、ISBN 978-0-262-73033-4、LCCN  720063541960年に単独でモノグラフとして初めて出版されました。

• ウィキメディア・コモンズのフライス盤関連メディア