総合的生産保全

総合的生産管理( TPM ) は、組織の運用コストを削減するために製造機械の保守と改善に重点を置いた物理資産管理の方法として始まりました。1971 年に PM 賞が創設され、日本電装に授与された後、JIPM (日本プラントメンテナンス協会) はそれを拡張し、リーン生産方式の概念における製造および非製造のすべての領域からの参加を必要とする TPM の 8 つの活動を含めました。TPM は、保守と機械のパフォーマンスに対する責任を分散させ、管理、エンジニアリング、保守、運用における従業員の関与とチームワークを向上させるように設計されています。

TPM 実装プロセスには 8 種類のアクティビティがあります。

1. 集中改善（こべつカイゼン）
2. 自主保全 (じしゅほぜん)
3. 計画メンテナンス
4. 品質維持 （ひんしつほうぜん）
5. 開発管理
6. 教育と訓練
7. オフィス総合生産保全 (OTPM、またはオフィス TPM)
8. 安全、健康、環境

総合的生産保全（TPM）は、1950年から1970年にかけて日本で中島誠一氏によって開発されました。この経験から、最前線のチームを小グループの改善活動に参加させるリーダーシップの考え方が、効果的な運営に不可欠な要素であるという認識が生まれました。彼の研究の成果は、1971年にTPMプロセスを適用したことでした。この恩恵を受けた最初の企業の一つは、トヨタの部品を製造していた日本電装でした。^[1] 同社はPM賞の初代受賞者となりました。そのため、JIPMの 中島誠一氏が開発した国際的に認められたTPMベンチマークはTPMの父とみなされています。^[2] 彼が開発した5つの原則からなる古典的なTPMプロセスは、後にJIPMによってリーン生産方式の多くの教訓を取り入れて強化され、8つの原則/活動からなる全社TPMと呼ばれています。「柱」という名前は、TPMの構造を支える構造的なサポートとして象徴的に使用されています。これらの8つの活動を実行することがTPM実装のプロセスであるため、「活動」という用語の方が適切です。

TPM の目標は、設備の有効性に影響を与える人々を小グループの改善活動に参加させることで、設備の有効性を向上させることです。総合的品質管理(TQM) と総合的生産保全 (TPM) は、品質管理システムの主要な運用活動と見なされています。TPM を効果的にするには、トップから最前線のオペレーターまで、組織全体が全面的に参加する必要があります。これにより、TPM の目標である「生産量、従業員のモラル、仕事の満足度を高める」が達成されるはずです。^[3]

TPM の主な目的は、工場設備の総合設備効率(OEE) を向上させることです。TPM は、オペレーターと設備の間に適切な環境を作り出して所有権を確立しながら、劣化の加速と生産損失の原因に対処します。

OEE には 3 つの要素があり、これらを掛け合わせると OEE と呼ばれる 1 つの指標が得られます。

パフォーマンス × 可用性 × 品質 = OEE

各要因には関連する損失が 2 つあり、合計で 6 つになります。これらの 6 つの損失は次のとおりです。

• パフォーマンス = (1) 減速走行 - (2) 短時間の停止
• 可用性 = (3) 故障 – (4) 製品切り替え
• 品質 = (5) 起動時の不良品 – (6) 実行時の不良品

最終的な目標は、損失の原因を特定し、優先順位を付けて排除することです。これは、問題を解決する自己管理チームによって行われます。この文化を創り出すためにコンサルタントを雇うことは、一般的な慣行です。

TPM の 8 つの柱は、主に機器の信頼性を向上させるための積極的かつ予防的な手法に重点を置いています。

1. 自律メンテナンス – 五感をフル活用して損失の原因を特定するオペレーター
2. 集中的な改善 – 工場からの損失を排除するための問題解決への科学的アプローチ
3. 計画的なメンテナンス – 訓練を受けた整備士やエンジニアが行う専門的なメンテナンス活動
4. 品質維持 – 欠陥を特定し、その原因を排除するための科学的かつ統計的なアプローチ
5. 早期/設備管理 - 損失を排除し、欠陥のない生産を効率的に行うことを容​​易にする設備と設計コンセプトの科学的導入
6. 教育と研修 – すべての労働者と経営陣の知識の継続的な向上をサポート
7. 管理およびオフィスTPM – 生産計画、資材管理、情報フローなど、製造工場のすべてのサポート面を改善するために総合的生産管理ツールを使用するほか、個人の士気を高め、士気を高めた従業員に賞を授与します。
8. 安全衛生環境条件

これらの柱の助けを借りて、生産性を向上させることができます。製造サポート。^[4]

組織におけるTPMの導入には以下のような手順がある。^[2]

1. TPMレベルの初期評価
2. TPM のための入門教育と宣伝 (IEP)
3. TPM委員会の設立
4. TPM導入のためのマスタープランの策定
5. TPMの8つの柱すべてについて、従業員と関係者に段階的にトレーニングを実施
6. 実装準備プロセス
7. TPMポリシーと目標の確立、およびTPM実装のロードマップの開発

ニコラス氏によると、^[5]運営委員会は生産管理者、保守管理者、エンジニアリング管理者で構成する必要があります。委員会は TPM のポリシーと戦略を策定し、アドバイスを行う必要があります。この委員会はトップレベルの役員が主導する必要があります。また、TPM プログラム チームを立ち上げる必要があります。このプログラム チームは実装活動の監督と調整を行います。また、部分的な実装から始めるなど、いくつかの重要な活動が欠けています。最初のターゲット領域をパイロット領域として選択します。この領域で TPM の概念を実証します。^[5]初期のターゲット領域/パイロット領域から学んだ教訓は、実装プロセスでさらに適用できます。

総合的品質管理と総合的生産保全はしばしば同じ意味で使われます。しかし、TQMとTPMは多くの類似点を共有していますが、公式文献では2つの異なるアプローチとして考えられています。TQMは、組織全体で品質への懸念を高めることで、商品、サービスの品質、およびそれに伴う顧客満足度の向上を目指します。^[6]

TQMは、製品、製品を生産するためのプロセス、プロセスが機能するために必要な適切な環境を提供する組織、組織を導くリーダーシップ、組織全体にわたる卓越性への取り組みという5つの基礎に基づいています。^[7]

言い換えれば、TQM は製品の品​​質に焦点を当て、TPM は製品の生産に使用される設備の妨げとなる損失に焦点を当てています。設備の故障を防ぎ、設備の品質を向上させ、設備を標準化することで (ばらつきが少なくなり、品質が向上します)、製品の品質が向上します。TQM と TPM はどちらも品質の向上につながります。ただし、そこに至る方法は異なります。TPM は、TQM の目標を達成するための方法と見なすことができます。^{[引用が必要]}