5S（方法論）

5S（ファイブエス）は、整理、整頓、清掃、清潔、躾の5つの日本語のリストを使用する職場の整理方法です。これらは、「並べ替え」 、 「整頓」、 「清掃」、「標準化」、「維持」と翻訳されています。[1] このリストは、使用するアイテムを特定して分類し、エリアと^アイテムを^維持し、新しい整理システムを維持することで、効率と効果のために作業スペースを整理する方法を説明しています。意思決定プロセスは通常、標準化に関する対話から生まれ、従業員の間で仕事のやり方についての理解を深めます。

一部の方面では、5Sは6番目の要素として安全（safe ）を加えた6Sになっています。^[2]

5Sは、特定の独立した方法論以外に、視覚的管理^[3] 、視覚的職場^[4]、または視覚的工場[5]として知られるより広範な概念の要素として見られることが多い。^{[ 6]}これらの（および同様の）用語の下で、欧米企業は、英語で正式な5S方法論が出版される前から5Sの基本的な概念を適用していた。たとえば、この記事に添付されているものと非常によく似たテナント社（ミネアポリスを拠点とする製造業者）の職場組織の写真が、1986年の製造管理の本に掲載された。^[7]

5Sは日本で開発され、ジャストインタイム生産を可能にする技術の一つとして認識されました。^[8]

5Sを理解しビジネス環境に適用するための2つの主要な枠組みが生まれました。1つは高橋と長田によって提案され、もう1つは平野博之によって提案されました。^{[9] [10]} 平野は、一連の識別可能なステップでプログラムを改善するための構造を提供し、各ステップは先行ステップに基づいています。

この日本の経営管理の枠組み以前にも、同様の「科学的管理」がモスクワのアレクセイ・ガステフとソ連中央労働研究所（CIT）によって提案されていた。^[11]

5S には 5 つの段階があります。英語では「整理する」、「整頓する」、「清掃する」、「清潔にする」、「しつける」と訳すことができます。他の翻訳も可能です。

整理とは、ある場所にあるすべてのアイテムを整理し、その場所から不要なアイテムをすべて取り除くことです。

目標:

• 不要なアイテムの数を減らすことで、アイテムを探す時間のロスを減らします。
• 不要なアイテムによって気が散る可能性を減らします。
• 検査を簡素化します。
• 利用可能な有用なスペースの量を増やします。
• 障害物を排除することで安全性を高めます。

実装：

• ある場所にあるすべてのアイテムをチェックし、その場所にそのアイテムが存在することが有用または必要かどうかを評価します。
• 不要なものはできるだけ早く取り除いてください。すぐに取り除けないものは、後で簡単に取り除けるように「赤タグエリア」に置いてください。
• 生産に使用する材料以外は作業床に置かないようにしてください。

( Straightenと表示されることもあります)

整頓とは、職場で機能を果たすために必要なすべてのアイテムを最適な場所に配置することです。

ゴール：

• ワークフローをスムーズかつ簡単にします。

実装：

• すべてのツールや機器が近くにあり、簡単に手が届く場所にあり、実行される作業に適した論理的な順序になるように作業ステーションを配置します。コンポーネントを用途に応じて配置し、頻繁に使用されるコンポーネントを作業場に最も近くなるようにします。
• 必要なものをすべて簡単に選択して使用できるように配置します。必要なものを簡単に見つけたり、手に取ったりできるようにします。
• アイテムに固定の場所を割り当てます。アイテムを正しい場所に簡単に戻せるように、また紛失したアイテムを簡単に見つけられるように、わかりやすいラベル、マーク、またはヒントを使用します。

清掃とは、職場、工具、機械を定期的に掃き掃除したり、点検したりすることです。

目標:

• 生産プロセスの効率と安全性を向上させ、無駄を減らし、エラーや欠陥を防止します。
• 職場を安全かつ働きやすい環境に保ちます。
• 職場を清潔に保ち、働きやすい環境を整えましょう。
• 設置後は、環境に慣れていない人でも 15 メートル (50 フィート) 以内のあらゆる問題を 5 秒以内に検出できる必要があります。

実装：

• 職場と機器を毎日、または別の適切な（高頻度の）清掃間隔で清掃します。
• 清掃中に作業場と設備を点検します。

清潔とは、職場の整理、整頓、清掃に使用されるプロセスを標準化することです。

ゴール：

• 最初の 3 つの「S」の実践を確実に繰り返すための手順とスケジュールを確立します。

実装：

• 新しい実践をサポートし、それを日常業務の一部にする作業構造を開発します。
• 仕分け、整理、清掃を行う責任を全員が認識していることを確認します。
• 写真や視覚的なコントロールを使用して、すべてを適切な状態に保ちます。
• 監査チェックリストを使用して、5S の実装状況を定期的に確認します。

躾とは、作業者が自らの鍛錬によって作り上げる工程のことです。「言われなくてもやる」とも訳されます。

ゴール：

• 5S アプローチが遵守されていることを確認します。

実装：

• トレーニングセッションを企画します。

• 

  5S監査チェックリスト^[1]を使用して定期的な監査を実行し、定義されたすべての基準が実装され、遵守されていることを確認します。
• 可能な限り改善を実施します。従業員の意見は改善点を特定する上で非常に役立ちます。

6S 方法論は、安全を重要な要素として取り入れた 5S 方法論の発展形です。 ^[12]この変更により、安全が最前線に位置付けられ、運用環境におけるその重要な役割が強調されます。安全の統合により、職場の組織化に対するアプローチが根本的に変わり、安全に関する考慮事項が最初から不可欠なものになります。6S モデルは、安全と運用プロセスが相互に関連し、同等に重要である包括的な戦略を推進します。^{[13]この適応は、職場全体の効率と従業員の健康を改善するために、積極的な}危険防止と堅牢な安全文化の重要性を強調しています。職場で 6S Leanメソッドをうまく実装するには、次のものが必要です。^[14]

1. 5S 方法論に関する深い理解と事前の経験。
2. 危険の特定と報告のためのメカニズム。
3. 安全意識を高めるための業界固有の安全トレーニング。
4. 5S/6S の原則と実践について従業員と定期的に話し合うことを約束します。
5. 必要なリソースの割り当てを含む、上級管理職からの承認と継続的なサポート。

5S方法論は製造業から拡大し、現在では医療、教育、政府を含む幅広い業界に適用されています。視覚的管理と5Sは、医療において特に有益です。なぜなら、問題のある患者（医療における慢性的な問題）を治療するための物資を必死に探すことは悲惨な結果を招く可能性があるからです。^[15] 5S方法論の起源は製造業ですが、^[16]情報、ソフトウェア、またはメディアを物理的な製品の代わりに使用する 知識経済の仕事にも適用できます。

リーン企業におけるエンジニアリングと設計の出力は情報であり、ここで5Sを使用する背後にある理論は、「汚れた、乱雑な、または損傷した表面は目を引き付け、私たちがちらっと見るたびにそこから有用な情報を引き出そうとほんの一瞬費やします。古い機器は新しい機器を目から隠すため、人々はどちらを使用するかを尋ねざるを得なくなります」というものです。^[17]

• 日本の美学
• ジャストインタイム製造
• カイカク
• カイゼン
• カンバン
• リーン生産方式
• ムダ
• 五行（日本の伝統的な哲学）