刀作り

歴史的に、刀剣作りは、刃物職人や刀鍛冶と呼ばれる専門の鍛冶屋や金属細工人の仕事でした。何世紀にもわたり、刀剣はさまざまな材料、さまざまな道具、技術で作られてきました。刀剣を評価する基準は多数ありますが、一般的には、硬さ、強度、柔軟性、バランスの 4 つが重要な基準となります。初期の刀剣は、簡単に曲がる銅で作られていました^{[要出典] 。}青銅の刀剣はより強固で、合金中の錫の量を変えることで、鍛冶屋は刀剣のさまざまな部分をより硬く、またはより丈夫にし、戦闘の要求に合わせることができました。ローマのグラディウスは、鋼の塊から鍛造された刀剣の初期の例です。

良い刀は、18 インチ (46 cm) から 36 インチ (91 cm) を超える長さにわたって刃先を保てるほどの硬さが必要です。同時に、長さのどの部分でも大きな衝撃を吸収でき、割れたり折れたりしないほどの強度と柔軟性が必要です。最後に、効果的に扱えるように、長さ全体にわたってバランスが取れている必要があります。

青銅製品は通常、鋳造で作られ、鍛造ではありません。二次工程には、粗鋳造から材料を取り除いて、研磨し、装飾要素を付ける作業が含まれます。一部の中国刀では、刃に高錫青銅が使用されています。これは、高錫青銅の方が硬く、鋭い刃先を長く保つためですが、刃の芯に使用されている低錫合金よりも脆いです。錫含有量の少ない青銅合金は、より強靭で、破損しにくいです。

刀はさまざまな金属加工技術で形作られます 。時代や場所によっては、1 つの技術だけが使用される場合もあれば、複数の技術を組み合わせて使用​​される場合もあります。主な技術は、鍛造と筋抜きです。

鍛造では、熱を利用して材料を可鍛性のある状態にします。次に、材料を叩いて形を整えます。通常は、特定の技法に応じて、ハンマーと金床、および専用のセット ツールとフラー ツールを使用します。刀を作るためのさまざまな鍛造技法があり、それらには多くのバリエーションがあります。

刀身削りは、完成した刀身よりもすべての寸法が大きい準備された刀身から、やすりがけ、研磨、切断によって刀身を形作ります。この技法は何世紀も前から利用されてきましたが、原材料を無駄にするため、19 世紀または 20 世紀になるまで刀身の製造には広く使用されていませんでした。鉄と鋼が豊富な場所では、時間がかからないため、この方法が頻繁に使用されます。鉄と鋼がより希少で貴重であった場所や時代では、仕上げ工程の一部を除き、刀身削りは使用されていません。

ほとんどの技術では、一般的に鉄や鋼などの基本材料が、最初に棒またはビレットに成形されます。この段階で、複数の金属を使用する場合は、溶接によって結合してビレットを形成します。一部の技術、特に中国、韓国、日本の伝統的な折り畳み鋼の刃では、ビレットを引き伸ばし、折り曲げて、溶接し直し、異なるタイプの鋼の層を作成します。他の技術では、鋼と鉄のより長い棒またはロッドを端から端まで溶接し、柔らかい鉄を内側に、鋼を芯と端に配置した基本ビレットを作成します。ビレットが作成されると、通常は端と先端に向かって先細りになるように、さらに引き伸ばされます。フラーリング技術を使用して、刃の長さに沿って隆起を作成する場合があります。隆起が 1 つであろうと複数であろうと、隆起の主な目的は、刃の質量に対する構造強度を高めることです。

製造中に、鍛造や加熱差によって蓄積された応力を緩和し、やすりがけ、彫刻、研磨を容易にするために、金属を 焼きなますことがあります。

ワークピースの成形が完了すると、焼きなましが行われます。次に、ブレードは注意深く均一に加熱され、その後ゆっくりと冷却されます。焼きなましの目的は、鍛造中にブレードの本体内に蓄積された可能性のある応力を取り除くことです。鍛造プロセス中、ブレードは異なる加熱と冷却を受けるため応力が生じ、ある部分は他の部分よりも強く叩かれ、ある領域は十分に叩かれて硬化します。これらの応力がブレードに残っていると、仕上げに影響を及ぼし、ブレードを熱処理するときに硬化と焼き戻しが均一にならない可能性があります。応力が十分に加わると、ブレードが部分的に弱くなり、十分な応力で破損するほど弱くなる可能性があります。

刀を製造する最後の工程の 1 つに、焼き入れと焼き戻しがあります。焼き入れにより金属が硬くなり、刃先が長持ちしますが、同時に非常に脆くなります。刀の延性と耐久性を回復するために焼き入れが行われます。刀の場合、その長さゆえに課題は大きくなります。一般的な焼き入れでは、刀が焼き入れ剤に滑らかかつ均一に浸されないと、刀身が曲がったり歪んだりする可能性があるからです。

刀は、刃先など一部の部分が本体よりも硬くなるように 差別硬化処理を施すことも可能です。

仕上げには、柄、鍔、鞘の研磨、装飾、製作、組み立てが含まれます。

刀鍛冶は、刀身の状態を最も気にし、刀身の装飾や鍔や柄頭の準備も行うでしょう。他の職人は、柄や鞘、その他の付属品の製作や、細かい装飾に携わるでしょう。

研究者たちは、イタリア北部の地域では少なくとも紀元前10世紀から刀鍛冶が行われていたと推測している。特にトスカーナとブレシア周辺の地域には、高温での鉄鍛冶のための木炭を作るのに適した鉄鉱石と森林が豊富にあった。ブレシアは、地元の鉄鉱石の鉱床のマンガン含有量が高く、高品質の鋼鉄の製造に役立ったため、何世紀にもわたって刀鍛冶と鋼鉄製造の重要な拠点であり続けた。^[1]

日本の鍛冶屋は、他の多くの人々と同様、砂鉄（硫黄とリンがほとんどまたは全く含まれていない）を石炭（炭素）と一緒に加熱すると、玉鋼と呼ばれる鋼が作られることを発見しました。これにより、刀は強度と鋭い刃先を保つ能力を備え、また、刀が圧力を受けても曲がる傾向がなくなります。この工程は、砂鉄を伝統的な炉、つまりたたらで72時間1200～1500℃に加熱し、鉄と炭素を結合することから始まります。その後、玉鋼は冷却され、製錬所は刀鍛冶に送る最良の部分を選択します。

刀鍛冶は玉鋼の塊を取り出し、それをブロックに鍛造する。形成の過程で、ブロックは約 900 度に加熱される。火から取り出され、より薄いブロックに叩かれた後、ブロックの中央に斧で切り込みを入れ、折り返して再び厚くする。その後、ブロックを火に戻す。鋼は横方向または縦方向に折り曲げることができる。多くの場合、両方の折り方向を使用して、望ましい木目模様を作り出す。このプロセスは「下折」と呼ばれ、8 回から 16 回まで繰り返される。20 回折り曲げると、炭素含有量が過度に拡散し、この点で鋼はほぼ均質になり、折り曲げる行為はもはや鋼に何の利点ももたらさない。^[2]

この工程で、導入される炭素の量に応じて、刃先用の非常に硬い鋼「ハガネ」 、または側面や背によく使用される、やや硬化しにくいバネ鋼「皮鋼」が形成されます。刀が刀匠の望む形になったら、刀匠は刀の背を粘土で固め、 「土置き」と呼ばれる作業を行い、もう一度熱します。刀が真っ赤になったら、刀匠は形作られたばかりの刀を水で急冷し、刃を硬化させます。その後、刀を研磨師と仕上げ師に渡します。

刃が熱処理されると、刀は次第に細かい研磨剤、通常は異なる種類の石で研磨されます。研磨石の値段は現在では数千ドルにもなります。希望の仕上がりになるまで刀を磨き、研ぎます。この工程は長くて面倒ですが、腕のいい研磨師は刀鍛冶にとって非常に価値があり、高給を得ることもよくありました。刀が磨かれた後、細い先端を研ぐことができます。刀の鋭さ、そしてその刃先を保つ能力は、刃の角度と刀身の幅によって決まります。刃先をどれだけ長く保てるかは、使用する素材によっても異なります。

刀は現代の職人によって今も作られています。伝統的な手法を追求する職人もいれば、現代の道具、技術、材料を工芸に応用する職人もいます。市販されている刀のほとんどは、手鍛造よりも利益が大きく、時間がかからない現代の道具と材料で作られています。市販されている刀のほとんどは、ストック除去によって製造されています。

• シャープニング
• 日本の刀鍛冶

ウィキブックスには「刀の製作」に関する書籍があります。

• Anvilfire.com の武器庫記事: このページから剣作りに関する優れた記事がいくつかリンクされています。
• 刀作りと同じくらい古い芸術: 優れた刀の神話を払拭するのに役立ちます。