プリプレス校正

契約プルーフ^{[1]は通常、顧客と}印刷業者の間の合意として、また最終印刷前に印刷機を調整するためのカラーリファレンスガイドとして機能します。 ^{[2]ほとんどの契約プルーフは}プリプレスプルーフです。^[3]

「校正」の主な目的は、仕事全体が正確であることを顧客に確認してもらうためのツールとして機能することです。プリプレス校正（オフプレス校正とも呼ばれる^{[4] ）は、}印刷校正を作成する費用をかけずに視覚的なコピーを提供する費用対効果の高い方法です。^{[5]印刷機での}印刷プロセス 中にエラーが見つかった場合、それを修正することは関係者の一方または両方にとって非常にコストがかかる可能性があります。

印刷時間は、印刷メディアの中で最もコストがかかる部分です。校正の主な目的は、最終製品が印刷されたときにどのように見えるかをソフトまたはハードコピーで作成することです。ハードコピーの校正では通常、インクジェット印刷やその他の技術（ラミネート校正^[6]など）を使用して、制作アートワークの高品質な1回限りのコピーを作成します。ソフト校正では通常、色精度の高い広色域のコンピュータディスプレイが使用されます。

「印刷されたプルーフは、最終的な出力であるCMYK印刷シートの冷静なシミュレーションです。プルーフシステムの使命は、美しい画像ではなく、正確な予測を作成することです。」^{[7]最良の条件では、プルーフプロセスは実際に}カラー管理とスクリーニング技術を通じて印刷機の効果をエミュレートしようとしますが、プルーフデバイスの動作と操作が印刷デバイスとはまったく異なる場合があるため、これは非常に困難な場合があります。

ヨハネス・グーテンベルクの初期の頃から、校正は印刷機で短期間試刷りして、本番で何が行われるかを検証するものでした。印刷ジョブのコピー 1 部あたりのコストを下げる技術の進歩に伴い、本番稼働の開始コストは上昇し続けました。今日では、本番稼働の印刷機の立ち上げには非常にコストがかかる可能性があり、そのため、印刷機で校正刷りを実行するのはコストがかかりすぎます。印刷機で試刷りすることが究極の校正品質であると考える人もいるかもしれませんが、必ずしもそうではありません。特に、印刷機の状態が変わった可能性がある数日または数週間後に本番稼働が行われる場合や、印刷機で試刷りしたものとは異なる印刷機で本番稼働が行われる場合はそうです。

1940年代後半に、最初のオーバーレイ^[8]システムが開発されました。これらのシステムは、各プロセスカラーを別々の透明フィルムシートに生成し、それらを一緒に登録して最終的なプルーフを確認します。

ゼネラルアニリンアンドフィルム（GAF）社のオザリッド部門は、プルーフに使用される最初の商用システムとしてオザクローム^{[9]を開発しました。フィルム上のジアゾ（感光性染料）コーティングは各プロセスカラーに使用され、フィルムは}アンモニア蒸気を使用して現像されました。使用された最初のプロセスカラーは赤、黄、青、黒でしたが、その後他の色が使用された可能性があります。黒色分解は白紙で処理され、残りの分解は透明なセルロースアセテートで処理されました。

1965 年頃、3M はカラー キーと呼ばれるオーバーレイ システムを発明しました。基本的には、透明なポリエステル シートに、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの 4 つのプロセス カラーの UV 感光性顔料乳剤を塗布します。その後、スポット カラー (カラー キー カスタム カラー) が作成されました。シートはカーボン アークランプを介してアートワークに露光され、水とプロセス ケミカルで洗浄されてから乾燥されます。

2010 年現在でも、オーバーレイ プルーフは、たとえば各色を別々に印刷する必要がある小型のシングル ドラム プレスなどで作成されています。このようなプルーフは、通常、インクジェット プリンターまたはラミネート デバイスを使用して作成されます。

内部^[10]（シングルシート）またはラミネートシステムは、すべてのプロセスカラーを1枚のメディアシートに配置することでオーバーレイシステムの問題を克服しようとします。第二次世界大戦後、ウォーターコートと呼ばれる最初の商用システムがダイレクトリプロダクションコーポレーションによって導入されました。

1970年代までに、3Mはコールドラミネート接着プロセスを使用するトランスファーキー技術を開発した。色付き接着剤の連続層を基材に押し付け、露光して洗い流し、すべての色が単一の基材上に存在するまで繰り返す。これは後に、熱転写ラミネートプロセスを使用するマッチプリント製品に進化した。マッチプリントの商標はその後コダックに売却され、現在はマッチプリントインクジェットおよびマッチプリントバーチャル製品に使用されている。カラーキー^[11]とマッチプリント^{[12]はどちらも、プリプレスプルーフの種類の一般名にもなっている。後に、}デュポンウォータープルーフなどの同様の水処理製品が市場に登場した。

1960年代初頭、電気ファックスの原理に基づいた電子写真校正プロセスを開発する試みがいくつか行われました。このプロセスでは、光伝導体として抵抗バインダーに酸化亜鉛を塗布した紙と、液体アイソパールに分散したインク顔料からなるトナーが使用されました。電気ファックスの原理は米国でRCAによって導入され、液体トナーの使用はオーストラリア政府のラルフ・メトカーフとロバート・ライトによってオーストラリアで開発されました。他のグループも同様のプロセスに取り組んでいましたが、市場に出ることはありませんでした。^[10]

1970 年代後半には、デュポン クロマリンなどのトナーベースのソリューションが開発されました。

1980 年代までに、白や金、銀などのメタリックカラーを含むカスタムカラーが一般的になり始めました。

1987 年までに、最初のIris プリンターが商品化されました。これは連続ストリームインクジェット プリンターで、その後 2004 年にVeris プリンターが続きました。当初、これらのプリンターはインクジェット印刷において比類のない品質を誇っていましたが、ドロップオンデマンド プリンターの着実な進歩により、その品質はますます多くのプリプレスショップに受け入れられるようになりました。2010 年現在、Iris デバイスと Veris デバイスは両方ともまだ使用されています。

1990 年代初頭、3M Rainbow やKodak DCP9000、DCP9500 などの製品で昇華転写方式が導入されました。

また、1990 年代初頭には、レーザー昇華システムが導入されました。Fuji FINALPROOF やKodak Approvalなどの製品は現在でも使用されています。

1990 年代後半には、レーザー熱転写が開発されました。Creo (現 Kodak) Spectrum などのシステムは、現在でも使用されています。Spectrumの特徴は、プレートの作成に使用したのと同じプレートセッター装置をプルーフの作成にも使用したため、印刷機と同じスクリーニングのプルーフが得られたことです。

2005 年までに、 Creo Veris や HP 2100などのインクジェット プリンターに初めて分光光度計が統合されました。2009 年までに、エプソンは分光光度計を統合したプリンターをリリースしました。測定プロセスを自動化することで、校正システムの調整と校正の検証にかかる労力が大幅に削減されます。ただし、校正デバイスの全体的なスループットが低下するため、スループットを維持するには校正デバイスを増やす必要があります。

2003 年までに、高度に制御された表示条件の下で、適切に調整されプロファイルされたコンピュータ ディスプレイを使用するソフト プルーフが登場しました。このアプローチは、ハード コピー プルーフを作成するよりもはるかに低コストで、作成時間も短いため、人気が高まり続けています。

2010 年現在、ハードコピーの契約書校正の大部分はインクジェットとラミネートデバイスで行われ、ソフト校正の人気は高まり続けています。

1990 年代後半以降、企業によって数多くのソフトウェア プルーフ ソリューションが開発されました。以前は、プルーフ システムは一般に 1 つのベンダーによる完全なソリューションでしたが、ソフトウェアがプルーフの主要な実現技術になったため、顧客は特殊なプルーフ デバイスではなく一般的な印刷デバイスを使用できるという利点を享受しています。

必要な品質と製品の用途に応じて、証明には主に 2 つの種類があります。

• ソフトプルーフ;
• 確固たる証拠;

ソフトプルーフとは、印刷結果をモニター上でシミュレートすることです。^[13]これは、モニター以外の追加機器を必要としないため、最も安価なプルーフソリューションです。

通常、ソフト プルーフは、カラー マネジメント システムと組み合わせてソフトウェア アプリケーションで行われます。ソフト プルーフに使用するモニターは、画面上の画像が紙上の画像のように見えるように調整する必要があります。主な問題は色空間 (モニターでは RGB、印刷では CMYK) の違いですが、これは入力デバイスと出力デバイスにICC プロファイルを使用することで解決できます。さらに、モニター上の色は、モニターの特性だけでなく、画像を表示する部屋の照明条件にも左右されます。通常、照明は標準化されており、日光 (D50 またはD65 ) に近いです。

ソフト プルーフは無制限に使用でき、画像の編集やレイアウトの設計時に最も役立ちますが、通常は契約プルーフとしては使用されません。

近年、ローエンド印刷におけるソフトプルーフの使用が普及しており、カラー管理が重要でない場合に時間とコストを節約できます。

ハードプルーフは、印刷された製品の実際の印刷サンプルであり、さらに5つの一般的な分類に分けられます^[13]

青焼き（従来の製版から生まれた）は、1色で印刷されたコピーで、内容の間違いや面付けレイアウト、データの完全性などをチェックし、修正するために使用されます。

面付け校正（レイアウト校正）は青写真に似ていますが、コピーはカラーで印刷されます。面付け校正は通常、大判カラーインクジェットプリンターで行われます。

カラー プルーフは、印刷対象のファイル コンテンツのカラー信頼性/カラー トゥルーの再現を提供します。カラー プルーフは、強力なカラー管理システムと組み合わせたインクジェット プリンターまたは熱昇華プリンターを使用して作成されます。プルーフは通常、フルサイズ フォーマットで実行されますが、場合によっては小ページ フォーマットも許容されます。カラー プルーフは、印刷機オペレーターのガイドラインとして機能し、通常は契約プルーフを表します。

スクリーン プルーフ(True Proof) は、印刷された画像のラスター構造をシミュレートするために使用されるプルーフ方法です。このプルーフを実行すると、滑らかさ、色調のグラデーションの程度と範囲、モアレやロゼット パターンなど、ラスターに依存するさまざまな効果を認識できるようになります。

いくつかのベンダーがスクリーンプルーフを作成するための特別なプルーフシステムを提供しています。プルーフは、カラードナーと熱転写（アブレーション）によって中間キャリアまたは印刷に使用する基板上に作成されます。どちらのシステムもイメージセッターのようなデバイスで、画像モチーフを色、スクリーン解像度、スクリーン角度など、細部まで再現できます。真のプルーフシステムでは、別のユニット（ラミネーター）で処理されるカラーフォイルを使用し、中間キャリアから生産用紙に転写および/またはラミネートして、プルーフを保護するか、生産用紙の表面構造の外観を与えます。^[13]

プレスプルーフとは、印刷機で直接データをテスト印刷することです。これは、生産用の印刷機、またはプルーフ用に特別に準備された同等の印刷機（同じ印刷技術を使用）である可能性があります。50部または100部の小ロット印刷は、他のカラープルーフプロセスよりもコスト効率よく作成できます。ただし、個別のプルーフは経済的に正当化できません。^[13]

校正は、訓練、経験、才能、判断に基づく芸術として主観的に見ることも、測定、アルゴリズム、分析に基づく科学として客観的に見ることもできますが、実際にはその中間にあります。しかし、熟練した職人を獲得、訓練、維持するよりも、必要な技術を購入する方がコスト効率が良い場合が多いため、印刷業者はますます科学的手法に頼るようになっています。

多くの場合、プルーフを印刷機に合わせることは理にかなっています。しかし、印刷機をプルーフに合わせることが理にかなっている場合もあります。^[14]通常、印刷機をプルーフに合わせるのは、特定の業界仕様（Fogra、^[15] GRACoL、^[16] SWOP、^[17]など）を達成しようとしているときです。特定の印刷機で可能な限り最高の色を実現しようとしている場合（通常は印刷業者として差別化を図るため）は、印刷機のカスタムカラー標準を定義してから、プルーフを印刷機に合わせます。

科学的証明の中心的な側面はプロセス制御であり、これは証明プロセス のベースライン設定、特性評価、および較正で構成されます。

ベースラインは、出力デバイスの設定 (用紙送り、ヘッドの位置合わせなど) と関連する条件 (メディア、インク、スクリーニングなど) を表します。ベースラインは、特定の条件下でデバイス設定を調整し、テスト サンプルを実行し、サンプルを測定し、設定を再調整して、出力プロセスが最適な状態になるまで繰り返して作成されます。最適化されると、出力サンプルの最終的な測定セットが作成され、このデータがベースライン情報の一部になります。

次に、ベースラインはECI ^[18]またはIT8.7/4 ^{[19]テストチャート（カラーパッチのサンプル）を出力することによって}特性評価され、その後、チャートは分光光度計でスキャンされ、最終的にベースラインの カラープロファイルが生成されます。

時間の経過とともに、特定のデバイスのパフォーマンス (およびその他の条件) が変化することがあります。同じデバイス タイプでも、ベースライン データに関してはデバイスが異なります。ただし、校正システムのパフォーマンスが常に元のカラー プロファイルにできるだけ近くなるようにすることが重要です。キャリブレーションとは、より多くのカラー チャートを出力し、それらを測定し、システムのパフォーマンスが元のベースラインとカラー プロファイルにできるだけ近くなるまでカラー マッピングを調整するプロセスです。キャリブレーション中に、デバイス設定を変更して、最適な出力プロセスとそれに続くカラー マッチを実現することもできます。

理想的な状況では、印刷機も同様の技術を使用して特性評価および調整されます。印刷機のカラー プロファイルと校正機のカラー プロファイルが存在する場合、校正機で印刷機を最もよくエミュレートできます。これを正確に行うには、カラー プロファイルが関連するデバイスを継続的に表すように、適切に制御され、繰り返し可能なプロセス (調整を含む) が必要です。

プルーフ検証は、プロセス制御のもう 1 つの側面です。キャリブレーションでは、プルーフ システムが可能な限りベースラインに近い出力を生成することだけが保証されますが、プルーフ検証では、アートワーク自体にカラー チャートを埋め込み、アートワークが業界のカラー標準またはカスタム カラー標準 (つまり、特性が特定された特定の印刷機) と一致することを確認します。つまり、プルーフ システムが目的の印刷結果を正確にエミュレートすることを検証します。

パッケージの校正刷りの作成には、従来のオフセット印刷機を超える多くの課題が伴います。

多くの場合、顧客は実際のパッケージの 3 次元モックアップを希望します。これは、段ボール、金属 (アルミ缶など)、ガラス、プラスチックなどです。これをインクジェット プリンターで効果的に行うことは非常に困難、または不可能な場合があります。そのため、通常は Kodak APPROVAL や Fuji FINALPROOF などのラミネート プロセスが必要となり、プルーフを希望のパッケージ材料に転写できるようになります。

段ボール箱の場合、自動切断および折り目付けテーブルが便利です。通常、コンピューター支援設計(CAD) ソフトウェアを使用して、プルーフ ジオメトリに基づいて切断と折り目を定義し、これを切断および折り目付けテーブル ソフトウェアに入力します。

ほとんどのパッケージはフレキソ印刷で印刷されます。これは、パッケージに使用されるさまざまな材料に対してフレキソ印刷の方が汎用性が高いためです。ただし、フレキソ印刷の画質はオフセット印刷より劣る場合が多く、最終的なパッケージに対して顧客が現実的な期待を持てるように、印刷機の特性をプルーフでシミュレートすることが重要です。同様に、段ボールなどの特定の材料は、画像に独自の特性を与えるため、これらもシミュレートする必要があります。

• アーティストの証明
• ギャレープルーフ
• オンラインアートワーク校正、フィードバック、レビュー、承認ツール
• オンライン校正
• プレスチェック（印刷）