連続フロー製造

連続フロー製造、または反復フロー製造は、バッチ製造とは対照的な個別製造のアプローチです。これはジャストインタイムおよびカンバン製造アプローチに関連しており、継続的な検査と改善の取り組みを必要とし、最終的には生産システムのすべての要素の統合が必要になります。目標は、無駄が少なく、コストが可能な限り低く、時間どおりに生産され、欠陥のない、最適にバランスのとれた生産ラインです。

この戦略は、プロセス製造でより自然に見られるフロー内の個別の製品単位を含む生産量を処理するための試みとして、ディスクリート製造で典型的に適用されます。基本的な事実は、ほとんどの場合、固体製品の個別の単位は、連続量の液体、ガス、または粉末と同じように処理できないということです。

個別製造は、工場内のプロセスからプロセスへとルーティングされる製品ユニットのバッチで実行される可能性が高くなります。各プロセスは、実行時間または作業時間中にバッチに価値を付加する場合があります。通常、キュー時間または待機時間中にプロセスを待つ時間がいくらかあります。バッチが大きいほど、各ユニットがバッチの残りが完了するまで待機する時間が長くなり、その後次のプロセスに進むことができます。このキュー時間は無駄、ムダであり、顧客の目から見て付加価値のない時間の損失を表します。この無駄は、リーン製造において削減および排除の対象となる最も重要な要素の 1 つです。

したがって、ディスクリート製造におけるバッチサイズ^[1]の縮小は望ましい目標です。これにより、顧客への応答速度が向上し、付加価値作業と非付加価値作業の比率が向上します。ただし、付加価値プロセスのリソースの有限な容量とバランスを取る必要があります。プロセスで、前のものとは異なる部品または製品モデルで作業を実行する必要がある場合はいつでも、容量が切り替えによって消費されます。切り替えに費やされる時間も無駄とみなされ、付加価値作業を実行するために使用できるリソース容量が減少します。^[2]バッチサイズを縮小すると、処理時間、リスク、および生産の計画と制御の複雑さが増す可能性もあります。

パラダイムの目標は、単一の個別製品ユニットがプロセスからプロセスへと流れるシングルピースフローを実現することです。実質的に、バッチ数量は 1 です。部品や製品モデルに変更がない場合、この目標は追加の処理時間とバランスを取る必要があり、プロセスを実行するワークセンターは通常、フローライン内で互いに近接して配置する必要があります。これは、反復フロー製造の特徴であることが多く、現代の工場ではほとんどの手動組み立て作業がこの方法で実行されます。

部品または製品モデルに変更があった場合、プロセス エンジニアは切り替え時間と実行時間のバランスも考慮する必要があります。機械の場合のように切り替え時間が長い場合は、通常、バッチ サイズの削減の前に、 1 分間のダイ交換などのセットアップ削減テクニックが実行されます。

反復フロー製造の 1 つの方法論は、反復フローと需要主導型製造の原理を組み合わせた需要フロー技術です。生産計画と制御は、顧客の注文または完成品在庫の消費によってトリガーされるプル信号にリンクされています。プル信号は、プロセスを下流にリンクし、フローを顧客の需要に同期させることもできます。

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