オートノメーションとは、トヨタ生産方式( TPS)やリーン生産方式で使用されている自働化(じどうかじどうか)の原理を実現するための機械設計の特徴を指します。これは「インテリジェントオートメーション」または「人間味のあるオートメーション」と表現されることもあります。[1]このタイプのオートメーションは、生産機能ではなく、いくつかの監視機能を実装します。トヨタでは通常、これは異常な状況が発生した場合に機械が停止し、作業者が生産ラインを停止することを意味します。これは、次の4つの原則を適用する品質管理プロセスです。[2]
- 異常を検出する。
- 停止;
- 現状を修正または是正する。
- 根本原因を調査し、対策を講じます。
自動化の目的:
- 不良品の生産を防ぐ、
- 欠陥品の代替品を投機的に(過剰に)生産する必要性をなくす。
- 問題を理解することに注意を集中し、
- 問題が再発しないようにします。
目的と実施
新郷茂雄氏は、オートノメーションを「プレオートメーション」と呼んでいます。[3]オートノメーションは、生産異常を検出するメカニズム(トヨタの多くの機械に搭載されている)を通じて作業員と機械を分離します。彼は、純粋な手動作業と完全自動化の間には23段階あると述べています。完全自動化するには、機械が自らの動作上の問題を検出して修正できなければなりませんが、これは現時点では費用対効果が高くありません。しかし、完全自動化の利点の90%はオートノメーションによって得られます。
自動化の目的は、プロセスで発生するミスを迅速に、または即座に対処、特定、修正できるようにすることです。自動化により、作業員は機械の動作が正常かどうかを継続的に判断する必要がなくなり、作業員は機械によって警告された問題がある場合にのみ作業に従事するようになります。これは、作業がより面白くなるだけでなく、作業員が後で複数の機械を監視するように依頼される場合に必要なステップです。トヨタにおけるこの最初の例は、縦糸または横糸が切れたり切れたりすると織機を自動的に即座に停止する 豊田佐吉の自動起動織機でした。
たとえば、完成品の検査を生産ラインの最後まで待つのではなく、プロセスの早い段階で自動化を導入して、不良品に追加される作業量を減らすことができます。自分の作業を自己検査している作業者、または自分の作業ステーションの直前に生産された作業のソース検査をしている作業者は、欠陥が見つかったときにラインを停止するように促されます。この検出は、自働化の最初のステップです。同じ欠陥検出プロセスを実行する機械は、自動化に従事しています。
ラインが停止すると、監督者または問題解決を支援するために任命された人が、作業員または機械が発見した問題に直ちに対処します。自働化を完了するには、発見された製品の欠陥を修正するだけでなく、プロセスを評価して変更し、同じ間違いを繰り返さないようにする必要があります。この問題の解決策の 1 つは、生産ラインのどこかに「間違い防止」装置を挿入することです。このような装置はポカヨケとして知られています。
ジャストインタイムとの関係
繊維、機械、自動車の製造におけるTPSと実践の創始者である大野耐一と豊田佐吉は、ジャストインタイム製造と自動化をTPSの基盤となる柱とみなしました。[4]ジェフリー・ライカーとデビッド・マイヤーは、自働化、つまり「問題を後回しにして後で解決するのではなく、問題が発生したらすぐに止めて解決するという決断」が、トヨタとリーン生産方式の導入を試みた他の企業の有効性の違いの大きな部分を占めていると指摘しています。[5]したがって、自動化はリーン生産方式の導入を成功させるための重要な要素であると言えます。
ジャストインタイム (JIT) システムでは、欠陥ゼロで生産することが絶対に重要です。そうでないと、欠陥によって生産プロセスや作業の秩序ある流れが妨げられる可能性があります。
JIT とリーン生産方式は、品質向上を目指して継続的な改善の目標を常に探し、問題の原因を見つけて排除し、問題が継続的に発生しないようにします。
自働化では、生産中にエラーや欠陥を自動的に検出します。欠陥が検出されると、生産が停止され、問題にすぐに対処する必要があります。
生産停止により生産は減速するが、問題を早期に発見し、悪質な慣行の蔓延を防ぐのに役立つと考えられている。[6]
語源
日中語彙からの外来語である「自動化」という言葉「自動化」は、 「自律」と「自動化」のかばん語であり、3 つの漢字を使用して書かれます。自(じ じ)、自、動(どうどう)運動、そして化(かか)化。トヨタ生産方式では、2番目の文字が「働く」に置き換わります。これは、元の動に「人」を表す 部首を加えた文字です。
善治道家
全自働化は「自働化を顧客まで届ける」と表現され、営業、サービス、技術スタッフが生産を中断して欠陥を修正する権限も持つ拡張された実践を指します。 [7]
参照
- アンドン– 生産ラインの停止を避けるために、通常は「アンドン チーム」の形で、問題を知らせてすぐに支援を得る方法。
- カイゼン– 継続的な改善
- 半自動化– 人間と機械の複合的な活動によって実行されるプロセスまたは手順
参考文献
- ^ トヨタ生産方式、大野耐一、生産性出版、1988年、6ページ。
- ^ 自働化の真髄、マーク・ローゼンタール、SME Lean Directions Newsletter、2002年
- ^ トヨタ生産方式、大野耐一、生産性出版、1988年、58ページ
- ^ トヨタ生産方式、大野耐一、生産性出版、1988年、p 4
- ^ ジェフリー・ライカーとデイビッド・マイヤー(2005年)『トヨタ・ウェイ・フィールドブック』第8章
- ^ JBLL、[説明が必要] 2006年6月18日
- ^ Bodek, N., Zenjidoka: 人材の専門知識の向上によりシックスシグマを新たな高みへ、2021年3月20日アクセス
