ストリップビルド

ストリップビルド、または「ストリッププランクエポキシ」は、ボートの建造方法である。^[1]ストリップビルド法は冷間成形とも呼ばれ、カヌーやカヤックによく使われるが、大型のボートにも適している。この方法では、細くて柔軟な木片を端から端まで仮の型枠に固定する。仮の型枠は通常、「ロフティング」と呼ばれる方法で作られ、一連のテーブルを使って型枠の形を作る。ストリップは端から端までエポキシで接着される。これは事実上、コーキングを必要とせず、より硬く、より防水性の高い、現代的なカーベルである。小型ボートでは、ストリッププランクは1層だけであるが、大型船では2層または3層になる場合があり、（あらかじめ成形された海洋用合板であるため）軽くて強く、ねじり剛性の高いモノコックを形成する。

この建造手順の現代的な発展形が「半径チャイン合板」です。これはヨット設計者のダドリー・ディックスが考案した方法で、軽量かつ堅牢な船体を実現します。ディックスは、ほとんどの設計にこの船の建造方法を採用しています。

これらはボートビルダーの間で最も人気があります。プロのビルダーの中には、キットと完成品の両方を提供しているところもあります。カヌーは、船体の形状を定義するステーション モールドで構成される構築ジグ上で 1/4 インチ x 3/4 インチの木片を接着して構築されます。フォームは、最終設計の一連の断面としてカットされ、「ストロングバック」または別の堅固なベースに沿ってセットアップされます。ストリップは、ビードとコーブのルーター ビットで形作られます。ストリップは、シアー ラインから始まり、「フットボール」と呼ばれるボートの底の板のパターンで終わります。ストリップは、釘、ステープル、または単にフォームにクランプで固定され、エッジ グルーで互いに接着されます。ストリップを接着し、ステープル/釘を取り除いたら、内側と外側をきれいに研磨します。カヌーの内側と外側には、ファイバーグラスとエポキシが塗布されます。ファイバーグラスのカバーは透明で防水性があり、木製のストリップが見えるようになっています。ストリップは通常は杉材ですが、どんな種類の木材でも構いません。コントラストのある木材がアクセントストリップとして使用されることもあります。^[2]建造の最後のステップは、座席、スワート、ガンネルを取り付けることです。最後に、木材とエポキシを紫外線から保護するために、マリングレードのポリウレタンを塗布します。^[3]

1950 年代に、カヌーやカヤックを建造するこのプロセスは、船舶建造技術から採用され、ミネソタ州のカヌー レーサーのグループ、主にユージン ジェンセン、アーウィン C. (バジー) ピーターソン、カール ケッターによって改良されました。^{[出典が必要]}

ストリッププランクエポキシ板張りは、インドネシア産杉板張りのオーストラリア設計の大型ヨット、ブレイディ 45 カタマランなどに見られます。大型カタマランの場合、この建造方法は、浮力を備えた丈夫な船体を生み出します。ストリッププランクモノコックが完成すると、内側と外側がグラスファイバーマットとエポキシ樹脂で覆われます。主に木材で作業する方が、刺激や呼吸器系の問題を引き起こす可能性のあるグラスファイバーのみで建造するより、ビルダーにとってははるかに快適です。また、1 回限りの建設業者にとって、雌型を作ることはあまり意味がありません。後で廃棄できる木製の治具を製造する方が簡単で安価です。

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