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バーンインとは、システムを構成する部品を実際に使用開始する前に（多くの場合、それらの部品からシステムを完全に組み立てる前に）、動作確認を行うプロセスです。このテストプロセスでは、監視下で特定の故障が発生するように意図的に設計することで、製品の耐荷重能力を把握することができます。
その目的は、部品信頼性曲線における初期の高故障率部分によって故障する可能性のある特定の部品を検出することです。バーンイン期間を十分に長く（場合によっては意図的に負荷をかけることで）、バーンイン処理が完了した後は、システムは初期故障がほとんど発生しないと信頼できます。
理論的には、劣化しやすい部品は「バーンイン」期間中に故障するため、それらの部品を交換することができます。劣化しやすい部品を交換することで、早期故障、初期不良、その他の潜在的な欠陥を防ぐことができます。
ストレスの等価寿命がバスタブ型故障率曲線の増加部分に及ぶと、バーンインの効果は製品寿命の短縮となる。成熟した生産においては、故障率が低下しているかどうかを判断するのは容易ではない。生産量のごく一部について故障時間分布を決定するには、非常に多くのデバイスを破壊する必要がある。すべてのデバイスに一定のバーンイン時間ストレスをかけることで、故障率が最も高いデバイスが最初に故障し、そのデバイスを対象から除外することができる。このようにバーンインを適用することで、バーンイン処理による歩留まりの低下という代償（トレードオフ）はあるものの、使用開始直後のシステム故障を回避できる。
可能であれば、バーンインを行うよりも、初期不良の根本原因を取り除く方が良い。そのため、当初バーンインを使用していたプロセスでも、様々な不良の根本原因が特定され、排除されるにつれて、最終的にはバーンインを段階的に廃止していく可能性がある。
電子部品の場合、バーンインは高温、場合によっては高電圧下で行われることが多い。このプロセスはヒートソーキングとも呼ばれる。部品は連続的にテストされる場合もあれば、バーンイン期間の最後にテストされる場合もある。
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